La crosse représentée aux figures 1 à 3 comporte un noyau 11, 12, 13 représentant l'ossature générale de la crosse. Ce noyau est recouvert de trois tresses superposées 1, 2 et 3. Une chaussette 4 comportant des torons de fibres unidirectionnelles 5 peut être intercalée entre les première et deuxième tresses. Le noyau est composé de plusieurs parties. Chaque partie est réalisée dans une mousse de densité différente à celle des autres parties, à base de matériaux différents, de façon à adapter la résistance et les caractéristiques de chaque partie aux contraintes locales particulières de la crosse.

Ainsi, comme représenté à la figure 4, la première partie 11 du noyau, dont la longueur correspond sensiblement à la longueur du manche de la crosse, sera de préférence réalisée avec une mousse légère, ayant une densité de préférence comprise entre 60 et 90 kg/m ³ , permettant d'amortir les vibrations et capable de ne pas se déformer lors de l'exothermie de la résine qui réticule à plus de 100°. On utilisera par exemple une mousse isotropique du type CK 75 KLEGECELL, que l'on trouve dans le commerce, ayant par exemple une densité de 80 kg/m ³ . Ce type de mousse présente l'avantage de ne pas absorber la résine, contrairement à la mousse PVC. L'absorption de résine se traduit par une augmentation du poids, raison pour laquelle on cherche à l'éviter. En outre, la mousse qui est préconisée ici ne s'écrase pas. La première partie 11 du noyau peut également être découpée dans un bloc de mousse PEI (polyesther imide).

La seconde partie 12 du noyau, qui correspond sensiblement au talon de la crosse constituant la liaison manche/palette, doit être légère, d'une densité de préférence comprise entre 60 et 90 kg/m ³ , et formable à chaud pour permettre l'opération de préformage. Cette partie sera découpée, par exemple à l'aide d'une presse, dans une plaque de mousse réticulée vendue dans le commerce sous la marque KLEGECELL, type Ductile Cross Like PVC, de façon à obtenir un élément de plaque coudé. Cet élément est ensuite chauffé, puis le profil du talon obtenu par thermoformage, de façon qu'une extrémité du talon ait une section rectangulaire correspondant à la section du noyau du manche et que l'autre extrémité de ce talon ait une section effilée correspondant à celle du noyau de la lame de la palette.

La troisième partie 13 du noyau, dont le profil est sensiblement celui d'une lame, doit bien amortir les chocs de façon à permettre un bon contrôle du palet, lors de la réception et du dribbling par exemple. On utilisera à cet effet une mousse de densité élevée résistant aux chocs et aux impacts, ayant de préférence une densité comprise entre 90 et 160 kg/m ³ . Cette partie peut être découpée, par exemple à l'aide d'une presse, dans une plaque de mousse non réticulée vendue dans le commerce sous la maque KLEGECELL CW 80 (mousse verte), ayant par exemple une densité de 100 kg/m ³ . Selon une variante d'exécution, la troisième partie 13 du noyau peut être découpée dans une plaque de verre/époxy.

Les trois parties du noyau sont rendues solidaires, de façon à faciliter l'opération de drapage, par tout moyen adéquat, comme par exemple par agrafage, bandage collant ou collage. Des organes d'ancrage ou d'emboîtement peuvent être prévus aux extrémités des parties.

En outre, le noyau 13 peut être partiellement ou entièrement tapissé, sur l'une et/ou l'autre de ses faces, avec un nappage 14, 14' de carbone ou verre unidirectionnel, de façon à augmenter la dureté de la palette. La longueur de ce tapissage dépend du degré de dureté que l'on souhaite obtenir. Le maintien en place de ces morceaux de nappe de carbone ou de verre unidirectionnel peut également être réalisé par tout moyen adéquat, comme par exemple par agrafage, bandage collant ou collage. Un tel nappage permet de rigidifier la palette et d'obtenir une meilleure précision de tir. Selon une variante d'exécution, ce nappage peut être effectué non pas directement sur le noyau, mais sur l'une des tresses 1, 2 et 3.

D'autre part, le noyau de la palette peut être prolongé à son extrémité avec un élément 15 en carbone unidirectionnel de quelques centimètres de longueur, les dimensions et la forme de cet élément pouvant être ajustées à la convenance du joueur, sans atteinte au noyau en mousse de la crosse.

Lorsque les différentes parties du noyau ont été solidarisées comme décrit ci-dessus, le drapage à l'aide des tresses peut être effectué. La mise en place des tresses s'effectue en les enfilant successivement par l'extrémité libre du manche, puis en les liant ensemble à leurs extrémités, par exemple à l'aide de ficelle ou d'un élément élastique.

Les tresses peuvent être réalisées en fibres de carbone, aramide, verre E, verre R, polyéthylène HP (Dyneema), quartz, etc..

Selon un mode d'exécution de la crosse, les première et troisième tresses 1 et 3 sont composées de fibres de carbone, la deuxième tresse 2 étant composée d'un mélange de fibres de carbone, quartz et polyéthylène (par exemple des fibres de la marque DYNEEMA), par exemple dans une proportion de 50%, 25% et 25%. Chacune des tresses peut être composée de fibres croisées à 45°. Toutefois, tout autre tressage des fibres croisées entre 30° et 60° peut être prévu, selon la rigidité que l'on souhaite obtenir. L'utilisation de fibres de polyéthylène est avantageuse en cas de bris de la crosse, du fait que ces fibres, particulièrement résistantes, ne se séparent pas et, de ce fait, réduisent sensiblement les risques de blessures pour les joueurs.

Selon une variante d'exécution, l'une des tresses ci-dessus peut être remplacée par une tresse en fibres de verre, en fibres de carbone ou hybride, l'un ou plusieurs des fils de verre ou de carbone étant remplacé(s) par un filament en matériau visco-élastique du type de ceux utilisés dans la fabrication des skis ou en fibres polymères à cristaux liquides ou encore en un mélange des deux. Une tresse de ce type permet une diminution très sensible des vibrations.

Une chaussette 4 comportant des torons de fibres unidirectionnelles 5 sur deux de ses faces, telle que représentée à la figure 5, peut être disposée entre les première et deuxième tresses, sur tout ou partie de la longueur du manche à partir du talon, ou de façon localisée le long du manche, de façon que les fibres unidirectionnelles soient disposées sur les faces latérales du manche. Cette chaussette constitue un renfort du manche. Elle peut, le cas échéant, être remplacée par deux bandes comportant de tels torons de fibres unidirectionnelles. La longeur de cette chaussette ou de ces bandes sera proportionnelle à la rigidité que l'on souhaite donner au manche. Les fibres peuvent être des fibres de verre, de carbone ou d'aramide ou un mélange.

Lorsque l'opération de drapage est terminée, on effectue l'imprégnation de la crosse à l'aide d'une résine, telle que de la résine époxy pure ou modifiée ou une résine thermoplastique, ou tout autre résine particulièrement fluide, en utilisant le procédé connu d'imprégnation des fibres par injection basse pression RTM (Resin Transfer Moulding), consistant en un moulage par transfert de résine. L'utilisation de ce procédé permet une industrialisation de la fabrication des crosses, ce qui était impossible avec les techniques d'imprégnation manuelles utilisées jusqu'ici. De plus, ce procédé permet d'obtenir une meilleure répartition de la résine, plus uniforme et homogène, qu'avec les techniques d'imprégnation manuelles utilisées jusqu'ici.

Une fois l'opération d'imprégnation terminée, la crosse peut encore être au besoin étuvée. Puis, elle peut être recouverte de peinture, le manche pouvant être recouvert d'un vernis à structure rugueuse qui empêche la crosse de glisser dans les mains du joueur.

La crosse de hockey selon l'invention offre une résistance à l'usure qui découle des matériaux qui la composent. Cependant, il convient d'insister particulièrement sur le confort d'utilisation nouveau et sur l'accroissement des sensations des joueurs. En effet, il faut que la crosse donne une impression de solidité, de souplesse et d'homogénéité pour que le joueur puisse pleinement s'exprimer. L'impression d'homogénéité, qui est ici beaucoup plus forte que dans les crosses traditionnelles, résulte, de manière apparemment paradoxale, de l'utilisation de matériaux différents pour chacune des parties de la crosse. On pourrait penser qu'en utilisant des matériaux différents, on parvient à un résultat hybride, bâtard en quelque sorte. En fait, c'est tout le contraire qui est obtenu. Chaque partie ayant comme composant principal un matériau parfaitement adapté aux contraintes locales, l'impression accrue d'homogénéité découle de la parfaite adéquation de chaque partie à sa fonction. De même, l'équilibre général de la crosse, dont chaque volume est en fait dicté, dépend aussi de la nature du matériau qui occupe principalement ce volume en chaque point de la crosse. En fait, la crosse selon l'invention crée une homogénéité de fonctionnement, une homogénéité dynamique par opposition à une homogénéité statique. Pour risquer une comparaison, il est admis qu'une bonne canne à pêche a une tige dont la section décroît progressivement du manche vers l'extrémité. On imagine facilement la sensation bizarre que l'on ressentirait en utilisant à la place un bâton de section constante. En fait, la différence de sensation entre les crosses de l'art antérieur et la crosse selon l'invention est du même ordre que celle entre le bâton et la vraie canne à pêche; étant précisé que cela reste une simple comparaison et rien d'autre.

Comme les autres crosses en matériaux composites, la crosse selon l'invention est insensible aux variations de température et d'humidité. En outre, lors du tir, la vitesse du palet, mesurée avec une crosse selon l'invention, par rapport à la vitesse du palet lors d'un tir similaire exécuté avec une crosse conventionnelle en bois, est supérieure de 8.3 % environ. Le gain de poids par rapport à ces crosses conventionnelles peut aller jusqu'à 30%. De plus, la flexibilité en torsion du manche et de la palette sont modulables en faisant varier la quantité, la nature et la longueur des fibres unidirectionnelles constituant les renforts latéraux du manche d'une part et la taille des nappes latérale de carbone unidirectionel tapissant les faces de la palette d'autre part. Par rapport aux crosses en matériaux composites connues, les crosses selon l'invention ne produisent pas de vibrations dans les mains du joueur, et comme on l'a déjà mentionné, l'effet caverneux est absent des crosses selon l'invention, grâce à la conception de la palette. On relèvera encore que les crosses de hockey selon l'invention présentent une résistance à l'usure beaucoup plus importante que les crosses en matériaux composites antérieures.

Selon une variante d'exécution, la crosse de hockey peut être réalisée avec une palette ayant les caractéristiques décrites plus haut, cette palette étant montée sur un manche en une autre matière, comme par exemple en aluminium.