Avantageusement, la barbotine céramique utilisée à l'étape (c) du procédé de préparation de moule décrit ci-dessus peut être élaborée au choix à partir de deux séries de constituants.

Selon un premier mode de réalisation, ladite barbotine céramique est constituée de :

• 30 à 40% d'un produit liant pris dans le groupe du silicate de soude et de l'acide phosphorique ;
• 40 à 50% d'une charge céramique réfractaire composée de produits connus en soi ou leur mélange : zircon, alumine ou mullite ;
• 5 à 10% d'un produit qui en présence d'un catalyseur (3 à 4%) réagit en provoquant un dégagement gazeux, ce produit étant choisi dans le groupe des perborates comprenant le perborate de sodium et des peroxydes comprenant l'eau oxygénée et le catalyseur étant du polyoxyméthylène ;
• 2 à 3% de produits adjuvants comprenant des agents de cohésion ou des défloculants connus en soi.

Selon un deuxième mode de réalisation, ladite barbotine céramique est obtenue à partir de :

• 40 à 60% d'une charge céramique réfractaire composée de produits connus en soi ou leur mélange : zircon, alumine, mullite ;
• 2 à 3% d'agents de cohésion, connus en soi ;
• deux produits à base de silicone dans les proportions de 20 à 30% chacun dont le mélange forme une mousse cohérente par dégagement gazeux et réticulation des polymères silicones.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre des exemples non limitatifs ci-après qui illustrent l'invention, en référence aux dessins annexés sur lesquels :

• la figure 1 représente une vue schématique en coupe d'un montage utilisé dans le procédé de préparation d'un moule de fonderie conforme à l'invention ;
• la figure 2 montre le montage de la figure 1 lors de de l'étape suivante dudit procédé.

EXEMPLE 1

La réalisation d'un moule céramique de coulée de pièces en fonderie à modèle perdu comporte une première étape (a) connue en soi consistant à revêtir le modèle perdu, notamment en cire, d'une couche de contact, par exemple par immersion dans une barbotine à base de suspension de céramiques avec liants et adjuvants divers puis séchage et dépôt de grains de céramiques par saupoudrage.

A l'étape suivante (b), schématisée sur la figure 1, le modèle 1 ainsi revêtu est placé dans un moule 2 de préparation. Le modèle 1 est fixé sur un support 3 et le moule 2 de préparation reproduit la forme de la surface extérieure du moule de coulée à obtenir. Ce moule 2 de préparation est en un matériau adapté à cet usage, par exemple en silastène ou une autre matière plastique ou un matériau composite ou métallique.

A l'étape suivante (c), on prépare une barbotine céramique de composition remarquable, conforme à l'invention et constituée de :

• 30 à 40% d'un produit liant, tel que notamment du silicate de soude ou de l'acide phosphorique ;
• 40 à 50% d'une charge céramique réfractaire composée de produits connus en soi tels que zircon, alumine ou mullite ou leurs mélanges ;
• 5 à 10% d'un produit qui en présence d'un catalyseur (3 à 4%) réagit en provoquant un fort dégagement gazeux, ce produit étant choisi dans le groupe des perborates tel que le perborate de sodium et des peroxydes tel que l'eau oxygénée, le catalyseur étant par exemple du polyoxyméthylène ;
• 2 à 3% de divers agents de cohésion et défloculants, connus en soi.

Ces différents produits étant mélangés, la barbotine obtenue est introduite dans la cavité 4 ménagée entre le modèle revêtu 1 et le moule 2 de préparation soit par injection, soit par remplissage en la versant. La réaction de dégagement gazeux produit une expansion de la mousse autour du modèle 1 tel que représenté en 5 sur la figure 2. Cette réaction s'accompagne d'un effet exothermique qui provoque la prise rapide en gel du liant et fige ainsi la structure alvéolaire obtenue qui remplit la cavité 4 et adhère sur la couche de contact revêtant le modèle 1. Un dosage précis des divers composants de la réaction permet de contrôler l'expansion de la mousse.

Au bout de 5 à 15 minutes, à l'étape suivant (d) du procédé, on démoule la carapace céramique crue et durcie qui va constituer le moule de coulée.

Les étapes suivantes (e) et (f) du procédé sont faites de manière classique et consistent en décirage et cuisson du moule conduisant à une consolidation par frittage. On notera cepandant que ces opérations sont simplifiées car aucun emballage préalable n'est exigé.

Les moules de coulée obtenus ont donné entière satisfaction dans leurs applications en fonderie de précision. La structure alvéolaire remarquable et conforme à l'invention du moule de coulée permet notamment de contrôler la réfractarité de la carapace et ses échanges thermiques avec l'extérieur. Par ailleurs, dans les étapes de sa réalisation, le moule de coulée ne présente pas de fragilité et conserve des propriétés intéressantes de résistance et de stabilité.

EXEMPLE 2

Un autre exemple de réalisation peut être donné conservant les étapes du procédé de préparation d'un moule de coulée qui ont été décrites dans l'exemple 1. Les seules modifications sont apportées à l'étape (c) dudit procédé. On utilise ici deux produits à base de silicone dont le mélange forme une mousse cohérente par dégagement gazeux et réticulation des polymères siliconés.

La barbotine céramique est constituée dans ce cas à partir d'un mélange initial composé de :

• 20 à 30% d'un des produits à base de silicone ;
• 40 à 60% d'une charge céramique réfractaire de produits connus en soi tels que zircon, alumine, mullite ou leurs mélanges,
• 2 à 3% de produits adjuvants du type agents de cohésion, connus en soi.

On incorpore ensuite dans ce mélange le deuxième produit à base de silicone dans les mêmes proportions, de 20 à 30% que le premier. La barbotine obtenue est alors introduite, comme précédemment dans l'exemple 1, dans la cavité 4 ménagée entre le modèle revêtu 1 et le moule 2 de préparation, soit par injection, soit par remplissage en la versant. La mousse se forme au bout de quelques minutes ; elle s'expanse autour du modèle 1 en adhérant sur la couche de contact. Au bout de 15 à 30 minutes, on démoule la carapace et on effectue le décirage et la cuisson du moule de coulée, à une température d'au moins 1000°C. Comme précédemment, aucun emballage préalable de la carapace n'est nécessaire. Durant le traitement thermique de cuisson du moule de coulée, les composés à base de silicone du moule se transforment en silice, matière céramique réfractaire tandis que la structure alvéolaire est conservée.

Ce choix alternatif des produits permettant d'obtenir un moule de coulée à base de mousse céramique à structure alvéolaire procure les mêmes avantages et la même qualité des résultats que dans l'exemple 1 :

• non fragilité du moule et facilités de manipulations à l'état cru,
• contrôle de la réfractarité et des échanges thermiques avec l'extérieur,
• stabilité du moule.