Title:
Applying plastic sealing section to wire cable, adhesive strip and process equipment
Kind Code:
A1


Abstract:
In a process for mfg. a sealing section on a cable the individual wires of the cable are arranged parallel to each other to form a layer (15), bonded to an adhesive strip (10), perpendicular to the strip axis and a free end of the strip (10) is folded over and pressed onto the wires. Pressure applied to the strip (10) effects flow of adhesive between the wires to form a sealant mass and an external cover, e.g. a shrink wrapping is placed over the sealed area.A claimed device for the said process includes a holder for a support (11) having a groove to align the adhesive strip (10).The adhesive strip (10) is claimed and has an adhesive sealant layer (1) sandwiched between two non-adhesive covering layers (2). A woven material lies on the central plane of the adhesive layer (1).A claimed device for applying a shrinkable cover around the sealed area has a heating element for warming an air flow which flows into both shanks of a U-shaped heating nozzle surrounding the sealed area of cable.A claimed device for applying pressure to the sealed area comprises tongs with a belt which wraps around and is tensioned against the sealed area.



Inventors:
KORTENBACH MARTIN (DE)
PUPKA CHRISTOPH V (DE)
ARENZ HELMUT (DE)
Application Number:
DE4441513A
Publication Date:
05/23/1996
Filing Date:
11/22/1994
Assignee:
DSG SCHRUMPFSCHLAUCH GMBH, 53340 MECKENHEIM, DE



Claims:
1. Verfahren zum Ausbilden eines längswasserdichten Ab­schnittes in einem vorbestimmten Bereich eines eine Vielzahl von Adern aufweisenden Verdrahtungssystems, wie eines Kabelbaums, bei welchem die zwischen den Einzeladern/Leitungen vorhandenen Zwischenräume in den abzudichtenden Bereich mit einer Dichtmasse verfüllt werden, wobei im Bereich des abzudichtenden Abschnittes auf den Außenumfang des Verdrahtungssystems ein äußerer Mantel, wie ein Wärmeschrumpfschlauch, aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzeladern/Leitungen des Verdrahtungssystems in wenigstens einem Schritt pa­rallel zueinander aufgefächert werden und in der aufge­fächerten Weise auf eine klebefähige Schicht (1) eines Kleberbandes (10) geklebt werden, worauf ein überstehen­der Endabschnitt des Kleberbandes (10) umgeklappt und von oben auf die aufgefächerten Adern/Leitungen gedrückt wird, wobei die Einzeladern/Leitungen in Querrichtung zur Längsachse des Kleberbandes (10) angeordnet werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die klebefähigen Schichten (1) wenigstens einer aufge­fächerten Lage (15) von Einzeladern/Leitern miteinander kaltverschweißt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­net, daß der äußere Mantel mit Hilfe eines schrumpffähi­gen Schlauches aufgeschrumpft wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge­kennzeichnet, daß vor dem Aufbringen des Mantels oder nach dem Aufbringen des Mantels die die Einzeladern/Lei­tungen aufnehmende Dichtmasse zur Ausbildung einer Dichtstelle druckbeaufschlagt wird.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­durch gekennzeichnet, daß das Ausbilden des längswasser­dichten Abschnittes programmgesteuert, automatisch er­folgt.

6. Hilfsvorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach An­spruch 1, gekennzeichnet durch ein Halterteil (12) und ein in dem Halterteil verriegelbar gehaltertes Auflage­teil (11), wobei in der Oberfläche des Auflageteil (11) eine Längsnut (14) ausgebildet ist, in welcher ein Kle­berband (10) einlegbar ist.

7. Kleberband, insbesondere zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine klebefähige Schicht (1), welche sandwichartig zwischen zwei nicht klebenden Deckschichten (2) aufgenommen ist, wobei im wesentlichen in der Mittelebene der klebefähigen Schicht ein Gewebe (3) vorgesehen ist.

8. Kleberband nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe (3) nach Länge und Breite den Abmessungen der klebefähigen Schicht (1) entspricht.

9. Kleberband nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeich­net, daß das Gewebe (3) aus einem Textilmaterial oder einem metallischen Material oder einem Metall-Textil-Mischmaterial besteht.

10. Kleberband nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe (3) induktiv erwärmbar ist.

11. Schrumpfvorrichtung zum Herumschrumpfen eines schrumpf­fähigen Materials um ein Objekt, insbesondere zum Herum­schrumpfen eines Schrumpfschlauches um eine längswasser­dichte Dichtstelle eines vieladrigen Verdrahtungs­systems, gekennzeichnet durch ein Preßluft durchströmba­res Heizelement (23), durch welches nach Temperatur und Luftmenge gesteuerte Warmluft zwischen die beiden Schen­kel eines U-förmigen Bauteils (27) blasbar ist, wobei das U-förmige Bauteil (27) so dimensioniert ist, daß die Dichtstelle darin mit Warmluft zum Zwecke des Schrump­fens beaufschlagbar ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung mit Hilfe einer pneumatischen Kolben/Zylindereinrichtung (22) in einem Träger ortsver­schieblich gelagert ist.

13. Schrumpfvorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß in dem U-förmigen Bauteil (27) Wär­meaustrittsbohrungen (27a) über die inneren Oberflächen des U-förmigen Bauteils verteilt angeordnet sind.

14. Preßvorrichtung zum Ausüben von Druck auf ein rundes Ge­bilde, insbesondere zum Ausüben von Druck auf eine längswasserdichte Dichtstelle in einem vieladrigen Lei­tungssystem, gekennzeichnet durch eine aus einer ge­schlossenen Stellung in eine geöffnete Stellung und um­gekehrt bewegbare Zange (33), in welcher ein Preßband (37) angeordnet ist, welches mit Hilfe einer Einrichtung (36) unter Zugspannung setzbar ist, wobei sich das Preß­band (37) nach Herumschlingen um ein Objekt bei Zugbean­spruchung eng pressend um das Objekt herumlegt.

15. Preßvorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeich­net, daß das Preßband (37) mit Hilfe einer doppelt wir­kenden Kolben/Zylindereinrichtung (36) beaufschlagbar ist.

16. Vorrichtung zum Ausbilden einer Dichtstelle im vieladri­gen Verdrahtungssystem, insbesondere zum Ausführen des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schrumpfvorrichtung (44) und eine Preßvorrichtung (45) vorgesehen sind, welche nach einer Dichtstelle (43) ausgerichtet in einem Träger (46) gelagert sind.

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Schrumpfvorrichtung (44) und die Preßvorrichtung (45) ortsverschieblich gelagert sind.

18. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß ein mit einem Montagebrett (41) in Eingriff stehen­der Andockbereich (42) vorgesehen ist.

19. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Schrumpfvorrichtung (44) und die Preßvorrichtung (45) programmgesteuert sind.

20. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß dieselbe (53) an einem Balance-Seilzug (51) gehalten ist.

Description:
Aus der DE 36 31 769 A1 ist es bereits bekannt, zum Ausbil­den eines längswasserdichten Abschnitts in einem vorbe­stimmten Bereich eines eine Vielzahl von Adern aufweisenden Verdrahtungssystems, wie eines Kabelbaums, die zwischen den einzelnen Adern vorhandenen Zwischenräume (Zwickel) in dem vorbestimmten abzudichtenden Bereich mit einer Kunststoff­masse zu verfüllen, worauf im Bereich des abzudichtenden Ab­schnitts auf den Außenumfang des Verdrahtungssystems ein schrumpffähiger Schlauch aufgeschoben wird und durch Wärme­zufuhr zum radialen Schrumpfen eng um das Verdrahtungssystem herum gebracht wird. Das Verfüllen der Zwischenräume (Zwickel) zwischen den einzelnen Adern sowie zwischen der Schrumpfschlauchinnenoberfläche und den äußeren Adern des Verdrahtungssystems erfolgt dadurch, daß vor dem Aufschieben des Wärmeschrumpfschlauches zwischen die Adern ein bei der Wärmebehandlung zu einer vergrößerten Querschnittsgestalt aufquellendes Kunststoffelement, bestehend aus oder enthal­tend einen thermoplastischen Schmelzkleber, welcher bei Er­wärmung schmilzt, aufschäumt und dabei geschlossene Poren bildet, eingebettet wird. Es ist in der Fachwelt auch bekannt, längswasserdichte Ab­schnitte in Verdrahtungssysteme, wie Kabelbäumen, herzustel­len durch Ausgießen der Zwischenräume (Zwickel) mit Hilfe schmelzflüssiger Gießharze, durch Umspritzen der Adern mit Hilfe des Spritzgußverfahrens, durch Einkneten von Dichtmas­sen sowie durch Einbetten in Gel. Allen diesen im Stand der Technik bekannten Verfahrensweisen sind als Nachteile gemeinsam:ä eine mangelnde Reproduzierbarkeit,ä lange Verarbeitungszeiten,ä ein kompliziertes Handling,ä die Gefahr thermischer Beschädigungen der elektrischen Adern oder anderer elektrischer/elektronischer Komponen­ten,ä hohe Gesamtkosten sowieä eine zum Teil wesentliche Vergrößerung der Abdichtstelle sowie die Notwendigkeit wenigstens eines zusätzlichen Arbeitsganges bei der Montage, beispielsweise eines Kabelbaumes. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Ausbilden längswasserdichter Abschnitte in vieladrigen Verdrahtungs­systemen im Vergleich zu dem aus der DE 36 31 769 A1 bekann­ten Weise so zu verbessern, daß eine einfachere Montage der benötigten Komponenten bei beträchtlicher Zeitersparnis und hoher Reproduzierbarkeit gewährleistet ist, ohne dabei die Abmessung, d. h. insbesondere den Außendurchmesser der Ab­dichtstelle des Kabelbündels, deutlich zu vergrößern. Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens durch den Ge­genstand des Anspruchs 1 gelöst. Vorrichtungsmäßig wird diese Aufgabe durch die Gegenstände der Ansprüche 6 bis 20 gelöst. Beispielsweise im Automobilbau werden vielfach Verdrahtungssysteme in Form loser Aderbündel verwendet, die keinen äußeren Kabelmantel aufweisen. Derartige Verdrahtungssysteme können eine große Vielzahl unterschiedlich dimensionierter Adern umfassen, die im Fahrzeug verlegt werden müssen. Zur Vereinfachung und besseren Übersicht solcher Verdrahtungssysteme werden deren Adern (Leitungen), die über größere Entfernungen bis zur Anschlußstelle geführt werden können, zu einem sogenannten Kabelbaum gebündelt. Ein solcher Kabelbaum wird herkömmlicherweise auf einem sogenannten Nagelbrett aus einer Vielzahl auf die jeweils benötigten Längenabmessungen zugeschnittenen Adern zusammengestellt und durch Kabelgurte oder Kunststoffbänder zusammengebunden, um sodann mit Schellen am Chassis oder einem Teil anderen Teil des Fahrzeuges befestigt zu werden. Wird ein solcher Kabelbaum durch Trennwände hindurchgeführt, beispielsweise von den Motorraum eines Personenkraftwagens hinein in die Fahrgastzelle, so besteht die Gefahr, daß Feuchtigkeit, wie Kondenswasser oder Spritzwasser, auf den Oberflächen der Adern bzw. auf den Oberflächen von Aderbündeln entlangkriecht und an den Adernenden an blank liegende elektrische Leiter gelangt, beispielsweise in die Anschlußstecker einer Motorelektronik, was durch Kurzschlüsse zu schwerwiegenden Betriebsstörungen führen kann. Mit Hilfe der erfindungsgemäß zu verbessernden längswasserdichten Abdichtstellen soll es an den Einzeladern bzw. an Aderbündeln entlangkriechendem Wasser unmöglich gemacht werden, über die Abdichtstelle hinweg weiter zu gelangen. Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen und unter Bezug auf die Zeichnung näher beschrieben. In dieser zeigt: Fig. 1 eine schematische, perspektivische Darstellung eines Kleberbandes, Fig. 2 einen schematischen Querschnitt durch eine Dicht­stelle mit einer Vielzahl von Adern bzw. Leitungen, die jeweils eine Isolierhülle aufweisen, wobei die Vielzahl von Adern/Leitungen beabstandet voneinander in einer Dichtmasse eingebettet ist. Als Außenmantel ist die Dichtstelle von einem Schrumpfschlauch umge­ben, Fig. 3 eine schematische, perspektivische Darstellung einer Hilfsvorrichtung, Fig. 4 eine schematische Darstellung der Benutzung der in Fig. 3 dargestellten Hilfsvorrichtung, Fig. 5 eine Vielzahl von mit Hilfe der Hilfsvorrichtung ge­mäß Fig. 3 und 4 erzeugten in Dichtmasse einge­hüllten Leiterlagen, Fig. 6 eine schematische Darstellung einer Vielzahl von in einem Dichtmasseblock enthaltenen Leitern, Fig. 7 eine schematische Darstellung des Aufschiebens eines Schrumpfschlauches auf eine Dichtstelle, Fig. 8 eine mit einem äußeren Mantel umhüllte Dichtstelle, Fig. 9 eine schematische Darstellung einer einem zusätzli­chen Preßvorgang unterworfenen Dichtstelle, Fig. 9a bis 9c schematische Illustrationen für den Be­trieb einer ersten Preßvorrichtung, Fig. 10a bis 10c schematische Darstellungen der Arbeits­weise einer zweiten Preßvorrichtung, Fig. 10 eine schematische Darstellung einer Schrumpfvorrich­tung, Fig. 10A eine perspektivische Darstellung der Schrumpfdüse aus Fig. 10, Fig. 11 eine schematische Darstellung einer Preßvorrichtung, Fig. 11A eine schematische Darstellung eines Details der in Fig. 11 dargestellten Preßvorrichtung, Fig. 12 eine schematische Darstellung einer kombinierten Schrumpf- und Preßvorrichtung und Fig. 13 eine schematische Darstellung des Aufbaus einer kom­binierten Schrumpf-Preßvorrichtung in der Praxis. Fig. 1 zeigt schematisch den Aufbau eines erfindungswesent­lichen Kleberbandes 10. Dieses Kleberband 10 besteht aus ei­ner mittleren klebefähigen Schicht 1 sowie oberen und unte­ren Deckschichten 2, zwischen welchen das klebefähige Band 1 sandwichartig aufgenommen ist. Durch das klebefähige Band 1 hindurch zieht sich ein Gewebe 3, welches vorzugsweise in der Mittelebene der klebefähigen Schicht 1 angeordnet ist und im wesentlichen die gleichen Längen- und Breitenabmes­sungen wie die klebefähige Schicht 1 aufweist. Vorzugsweise besteht die klebefähige Schicht 1, abgesehen von der Gewebe­schicht 3, aus Butylkautschuk in modifizierter, durch Wärme­zufuhr vernetzbarer Gestalt. Die Modifizierung des Butyl­kautschuks kann so vorgenommen sein, daß das Vernetzen in­nerhalb eines Zeitraums von beispielsweise bis zu acht Tagen erfolgt. Der Butylkautschuk kann ganz oder teilweise ersetzt sein durch Bitumen, Silikon, teilvernetzte Polymere und Isobutan. Das Gewebe 3 kann ein textiles Gewebe oder ein Metallgewebe sein. Auch metallverstärkte Textilgewebe sind geeignet. Ins­besondere sind Metallgewebe bevorzugt, die sich bei Strom­durchfluß erwärmen, wie später noch näher beschrieben wird. Bevorzugterweise besitzt das Kleberband 10 eine Breitenab­messung von 10 bis 20 mm und eine Dicke von 0,5 bis 1,5 mm. Das Band 10 kann in vorgegebenen Fix-Längen, von der Rolle oder als Endlosware verarbeitet werden. Die klebefähige Masse der Schicht 1 soll als Dichtmasse die­nen und muß deshalb so beschaffen sein, daß sie unter dem angewandten Preßdruck in die Zwischenräume (Zwickel) zwi­schen benachbarten Adern hineinfließen kann, um diese Zwi­schenräume zu füllen. Besonders wichtig ist das Ausfüllen von Zwickeln, wie sie sich zwischen drei in gegenseitiger Anlage befindlichen Adern bzw. Leiterbündeln ergeben. Nach dem abschließenden Verpressen muß die Dichtmasse eine ausreichende Verklebung gewährleisten, so daß die in der Dichtmasse eingelagerten Adern (Leitungen) nicht in Richtung ihrer Längsachsen verschoben werden können. Ferner muß das Material der Kleberschicht so beschaffen sein, daß es nach dem Verpressen bzw. nach der Fertigstellung der Dichtstelle, je nach Anforderung, durch Wärmezufuhr oder durch eine hin­reichend bemessene Lagerzeit vernetzt. Die Druckdichtigkeit der Dichtstelle muß mindestens 0,5 bar bei Raumtemperatur betragen. Während der Montage muß sichergestellt sein, daß die Adern stabil in ihrer vorgegebenen Lage fixiert sind und zwar bei allen verwendeten Werkstoffpaarungen. Ferner muß die klebefähige Nasse der Schicht 1 kalt ver­schweißbar sein, und eine Temperaturbeständigkeit von wenig­stens 85°C aufweisen. Die oberen und unteren Deckschichten 2 des Kleberbandes 10 bestehen bevorzugterweise aus silikonbeschichtetem Papier. Seitlich stehen die Deckschichten 2 ca. 1 bis 3 mm über die klebefähige Schicht 1 vor und zwar zu deren beiden Seiten. Der Zweck dieser beidseitigen Überstände ist es, die äußerst klebeintensiven Massen der Schicht 1 vor Berührungskontakt mit anderen Teilen, insbesondere während des Transportes, zu bewahren. Um die klebefähige Masse 1 vor Berührungskontakt mit anderen Gegenständen zu schützen, können die Außenkanten der überstehenden Deckschichten 2 klebend miteinander verbunden sein, so daß die klebefähige Schicht 1 in einem solchen Fall längs ihrer beiden langen Außenkanten geschützt ist. Anstelle von silikonbeschichtetem Papier können die die klebefähige Masse 1 zwischen sich aufnehmenden oberen und unteren Deckschichten 2 aus geeigneten Kunststoffolien bestehen. Es sind für diesen Zweck auch Netz-Folien verwendbar, die vor der Weiterverarbeitung nicht entfernt zu werden brauchen. Mit Hilfe der innerhalb der klebefähigen Schicht 1 angeordneten Gewebeeinlage 3 kann Einfluß auf die Dichtstelle genommen werden. So kann die Fließfähigkeit der Dichtmasse bei der Verarbeitung beeinflußt werden und kann die Druckbelastung auf die Dichtstelle nach der Verarbeitung entsprechend der Belastbarkeit der Gewebeeinlage 3 gewählt werden. Ferner führt das Vorhandensein der Gewebeeinlage 3 zu einer Stabilisierung des Kleberbandes 10 bei der Verarbeitung, beispielsweise bei der Verarbeitung von einer Vorratsrolle. Je nach verwendetem Material der Dichtmasse kann in Abhängigkeit von der gewählten Temperatur die Fließfähigkeit dieser Masse eingestellt werden. Wird für die Gewebeeinlage 3 ein Metallgewebe, z. B. eines aus Kupferfäden oder kupferhaltigen Fäden, benutzt, so läßt sich beispielsweise durch induktive Erwärmung des Metallgewebes eine gleichmäßige Temperaturerhöhung innerhalb des Kleberbandes 10 innerhalb kürzester Zeit erreichen. Durch eine solche gezielte Temperaturerhöhung kann das Fließverhalten der schmelzfähigen Schicht 1 in gewünschter Weise gesteuert werden. Wärmeschrumpfendes Material in Folien- bzw. Schlauchform ist bereits bekannt. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird zur äußeren Abdichtung einer Dichtstelle bevorzugt ein zuvor in Radialrichtung aufgeweiteter und gegebenenfalls vernetzter Wärmeschrumpfschlauch aufgeschoben. Der wärmeschrumpfende Schlauch kann durch eine entsprechend vorgereckte und gegebenenfalls strahlungsvernetzte Folie ersetzt werden. Bei einer abschließenden Wärmebehandlung, die im Rahmen der vorliegenden Erfindung im Temperaturbereich von 80 bis 155°C durchgeführt wird, erfolgt bei dem wärmeschrumpfenden Material ein Rückschrumpfen in Richtung der ursprünglichen Dimensionen, also der vor dem Recken eingenommenen Abmessungen. Durch das Rückschrumpfen legt sich das wärmeschrumpfende Material eng auf den Außenumfang des Kabelbündels und zwar im Bereich der Dichtstelle an. Das wärmeschrumpfende Material kann mit oder ohne Innenbeschichtung verarbeitet werden. Die Innenbeschichtung kann aus einem Schmelzkleber bestehen. Wird anstelle eines wärmeschrumpfenden Schlauches eine wärmeschrumpfende Folie in Bandform verwendet, so kann ein teilbares, gegebenenfalls wiederverschließbares Schrumpfband oder ein verschweißtes Schrumpfband benutzt werden. Soll auf schrumpffäh+€+19992DEA104441513 DE960418 iges Material verzichtet werden, so läßt sich eine mantelförmige Außenumhüllung der Dichtstelle durch ein gewickeltes Band, eine gewickelte Folie, eine Gummitülle, ein Gummiformteil, wie eine teilbare Gummitülle, ersetzen. Wärmeschrumpfende Schläuche und Folien, die als Außenmantel im Rahmen dieser Erfindung verwendet werden können, sind beispielsweise in der DE 38 03 318 A1 beschrieben. Kunststoffbänder, die als Außenummantelung für Dichtstellen von Verdrahtungssystemen verwendet werden können, sind beispielsweise in dem deutschen Gebrauchsmuster G 93 12 731.6 beschrieben. Diese Bänder weisen an ihren Rändern mechanische Verbindungseinrichtungen auf, die sich um ein zu ummantelndes Objekt herumschließen lassen. Das Kunststoffband besteht vorzugsweise aus einem schrumpffähigen Material, so daß nach Herumlegen der bekannten Bänder um ein Objekt und nach Schließen der mechanischen Verbindungseinrichtungen derselben das Kunststoffband um das Objekt herumgeschrumpft werden kann. Fig. 2 zeigt schematisch einen Schnitt durch ein auf erfindungsgemäße Weise längswasserdicht gemachtes, vieladriges Kabelbündel mit einem auf dessen Außenumfang aufgeschrumpften Wärmeschrumpfschlauch. Im folgenden wird die Verarbeitung des Kleberbandes 10, d. h. die erfindungsgemäße Herstellung einer Längswasserabdichtung in einem Kabelbündel, näher beschrieben. Üblicherweise werden Kabelbäume auf geeigneten Montagebrettern (Nagelbrett) montiert. Dabei werden die einzelnen Adern/Leitungen eines Kabelbaumes von Hand entsprechend einem vorgegebenen Verdrahtungsplan verlegt, wobei die einzelnen Adern/Leitungen durchaus unterschiedliche Längenabmessungen haben können. Die längswasserdicht zu gestaltende Dichtstelle eines Kabelbaumes ist eindeutig definiert. Zur Verarbeitung des Kleberbandes 10 wird vorzugsweise mit Hilfe einer in Fig. 3 schematisch dargestellten Hilfseinrichtung gearbeitet, welche auf dem Montagebrett im Bereich der Dichtstelle angebracht wird. Es sei unterstrichen, daß der längswasserdicht zu machende Kabelbaum durchaus 80 Einzeladern/Leitungen oder mehr umfassen kann. Die in Fig. 3 dargestellte Hilfsvorrichtung 8 umfaßt ein Halteteil 12 sowie ein Auflageteil 11, wobei letzteres im Halteteil 12 arretierbar aufnehmbar ist. Nach Lösung der nicht dargestellten Arretierung kann das Auflageteil 11 aus dem Halteteil 12 der Vorrichtung 8 herausgenommen werden. In dem Auflageteil 11 ist eine Längsnut 14 ausgebildet. In diese Längsnut 14 wird eine Fixlänge des Kleberbandes 10 eingelegt, worauf von dem Kleberband die obere Deckschicht 2 abgezogen wird. Wird nicht mit Fixlängen gearbeitet, so kann alternativ ein Bandabschnitt von einer Vorratsrolle automatisch zugeführt werden. Das Maß des Herausziehens des Auflageteils 11 aus dem Halteteil 12, d. h. die in Fig. 3 sichtbare freie Länge des Halteteils 11, richtet sich nach dem jeweils zu montierenden Kabelbaum. Die bevorzugte Länge wird so ausgelegt, daß 8 bis 15 Einzeladern/Leitungen quer zur nicht dargestellten Längsachse der Längsnut 14 auf den ausgezogenen Auflageteil 11 Platz haben. Die Länge des in die Nut 14 eingelegten Kleberbandes 10 ist auf die Anzahl der Einzeladern/Leitungen abgestimmt. Fig. 4 zeigt schematisch das Auflageteil 11 der Hilfsvorrichtung 8, in dessen nicht erkennbare Längsnut 14 ein Kleberband 10 mit entfernter oberer Deckschicht 2 angeordnet ist. Die untere Deckschicht 2 ist unterhalb der klebefähigen Schicht 1 erkennbar. Querverlaufend zur Längsrichtung des Auflageteils 11 ist schematisch eine Lage 15 aus einer Vielzahl von Einzeladern dargestellt. Die dargestellte Vielzahl von Einzeladern/Leitungen ist eine Teilmenge der insgesamt im herzustellenden Kabelbaum vorgesehenen Einzeladern/Leitungen. Die auf dem Auflageteil bzw. auf dem Auflageteil aufliegenden Kleberband 10 nebeneinander ange­ordneten Einzeladern/Leitungen sind mit dem Bezugszeichen (Fig. 4) bezeichnet. Wie in Fig. 4 dargestellt, sind die die Lage 15 bildenden Einzeladern nebeneinanderliegend auf dem Kleberband und zwar senkrecht zu dessen Längsachse im Ab­stand voneinander. Ist eine erste Lage 15 mit Einzeladern/Leitungen gefüllt, so wird das in Fig. 4 vom freien Ende des Auflageteils 11 herabhängende, überstehende Kleberband 10 auf die Lage 15 umgeklappt und gegen die die Lage 15 bildenden Einzeladern/Leitungen angedrückt. Es versteht sich, daß in dieser Situation die die Lage 15 bildenden Einzeladern/Leitungen klebend in der klebefähigen Masse 1 der Kleberschicht festgehalten sind. Das Auflageteil 11 wird sodann aus dem Halteteil 12 entnommen, und die doppelseitig von dem Kleberband 10 umschlossene Lage 15 wird nach unten (Fig. 3) aus dem Bereich des Auflageteils 11 hinweggedrückt, um Platz für eine nächste Lage von Einzeladern/Leitungen zu schaffen. Das Auflageteil 11 wird wieder in der in Fig. 3 dargestellten Weise in das Halteteil 12 hineingesteckt und arretiert, worauf wiederum eine vorbestimmte Länge des Kleberbandes 10 in die Längsnut 14 des Auflegerteils 11 eingelegt und eine nächste Lage 15 von Einzeladern/Leitungen in der beschriebenen Weise auf die klebefähige Schicht 1 des Kleberbandes 10 gedrückt wird. Wie anhand der ersten Lage 15 beschrieben, wird der herabhängende Abschnitt des Bandes 10 (obere Deckschicht 2 bereits entfernt) umgeklappt, so daß auch die zweite Lage von Einzeladern/Leitungen beidseitig von dem klebefähigen Material der Schicht 1 eingeschlossen ist. Das vorstehend anhand von zwei Lagen beschriebene Verein­zeln, Auffächern und Einlegen der Einzeladern/Leitungen wird solange fortgesetzt, bis die Gesamtheit der den Kabelbaum bildenden Einzeladern/Leitungen in der beschriebenen Weise in das Kleberband 10 eingepackt ist. Schematisch sind einige dieser Lagen 15, 15', 15'', 15''', welche aufeinanderfolgend mit Hilfe der Hilfsvorrichtung 8 hergestellt worden sind, in Fig. 5 dargestellt. Soweit bei der Anordnung gemäß Fig. 4 Bereiche der Lagen 15 bis 15''' miteinander in Berührung sind, ist jegliche Deckschicht 2 entfernt worden. Lediglich die untere Deckschicht 2 der untersten Lage 15 sowie die obere Deckschicht 2 der obersten Lage 15''' sind belassen worden, um das aus den genannten Lagen gebildete Schichtpa­ket ohne Kontakt mit den klebefähigen Massen handhaben zu können. Das aus den genannten Lagen bestehende Schichtpaket wird unter Druck gesetzt, so daß die klebefähige Masse (Dichtmasse) der einzelnen Lagen einheitlich, d. h. integral, miteinander verschweißt bzw. verklebt. Sodann werden auch die zuvor nicht entfernten Deckschichten 2 (vgl. Fig. 5) entfernt. Fig. 6 zeigt schematisch den erreichten Zustand, nämlich einen Block aus verschweißter bzw. verklebter Dichtmasse, welche ursprünglich als klebefähige Schicht 1 im Kleberband 10 angeordnet war, mit einer Vielzahl von darin verteilt in gegenseitiger Beabstandung angeordneten Einzeladern/Leitungen. Die Dichtmasse isoliert die Einzeladern/Leitungen voneinander. Fig. 7 zeigt schematisch die Vielzahl von Einzeladern/Leitern, welche aus dem in Fig. 6 dargestellten Dichtmassenblock zu beiden Seiten herausstehen. Wie in Fig. 7 ferner veranschaulicht, wird ein schrumpffähiger Schlauch 16 in Pfeilrichtung auf den aus Dichtmasse bestehenden Block aufgeschoben. Dieser schrumpffähiger Schlauch 16 dient als äußere Ummantlung der durch die Dichtmasse gebildeten Dichtstelle. Nach dem Aufschieben des schrumpffähigen Schlauches 16 auf die Dichtstelle wird durch Zufuhr von Wärme der schrumpffähige Schlauch zum Rückschrumpfen eng um die Dichtstelle des Kabelbündels veranlaßt. Fig. 8 zeigt schematisch die nach dem Schrumpfen des Schlauches 16 vorliegende Situation, in welcher der Schrumpfschlauch eng auf den Außenumfang der Dichtstelle geschrumpft ist, welche von der Dichtmasse gebildet ist, die alle Zwischenräume zwischen den Einzeladern/Leitungen sowie zwischen diesen Adern/Leitungen und der Innenoberfläche des Schrumpfschlauches 16 ausfüllt. Ist bei der in Fig. 8 dargestellten Situation Feuchtigkeit auf den Einzelleitern/-adern links von der Dichtstelle vorhanden, so vermag dieses Wasser nicht über die Dichtstelle hinwegzugelangen, so daß keine Feuchtigkeit von einem Bereich links von der Dichtstelle zu einem Kabelbündelbereich rechts von der Dichtstelle gelangen kann. Unabhängig von der Anzahl der Einzeladern/-leitungen im Kabelbündel des Kabelbaums benötigt der Schrumpfprozeß ca. 15 bis 30 s. Das Schrumpfen des schrumpffähigen Schlauches 16 wird mit Hilfe von für diesen Zweck bekannten Warmluftgeräten (Industriefön) durchgeführt. Wird als äußerer Mantel kein Schrumpfschlauch verwendet, sondern einer der im Vorstehenden angegebenen Alternativwerkstoffe, so werden diese Alternativwerkstoffe mit handelsüblichem Gerät verarbeitet. Mit dem bevorzugt angewendeten Herumschrumpfen eines schrumpffähigen Bandes als Außenmantel ist das erfindungsgemäß angestrebte Ausbilden eines längswasserdichten Abschnittes (Dichtstelle) in einem Verdrahtungssystem (Kabelbaum) im wesentlichen abgeschlossen. Zur Gütesteigerung der erreichten Längswasserdichtigkeit kann vorteilhafterweise noch ein abschließender Preßschritt vorgenommen werden, der eine Druckbeaufschlagung der Dichtstelle vorsieht. Dieser Preßschritt führt zu einer Erhöhung der Abdichtsicherheit, läßt sich mit dem Schrumpfprozeß automatisch durchführen und gewährleistet das Erzielen einer runden Querschnittsgestalt der Dichtstelle. Außerdem kann durch einen solchen Preßvorgang gegebenenfalls überschüssige Dichtmasse aus der Dichtstelle, d. h. unter dem Außenmantel, herausgepreßt werden, so daß sich eine Verminderung des Außendurchmessers der Dichtstelle erreichen läßt. Ferner kann ein Preßvorgang benutzt werden, um eine Kennzeichnung in die Dichtstelle einzuprägen oder dergleichen. Eine abschließend verpreßte Dichtstelle ist in Fig. 9 dargestellt. In Fig. 9 bezeichnet die Strecke a die Länge der verpreßten Dichtmasse im Kabelbaum, wobei diese Längenabmessung a 20 bis 30 mm beträgt. Ferner bezeichnet in Fig. 9 die Strecke b die Länge des Außenmantels (in Kabelbaumlängsrichtung). Der Außenmantel reicht vorzugsweise 5 bis 10 mm über die Dichtmasse hinaus. Vorzugsweise beträgt in Fig. 9 die Länge des Mantels 30 bis 50 mm. In der vorstehenden Beschreibung wurde davon ausgegangen, daß der Preßvorgang erst im Anschluß an das Aufbringen einer äußeren Ummantelung erfolgt. Alternativ zu einer solchen Arbeitsweise kann jedoch noch vor Aufbringen des Außenmantels die in Fig. 6 dargestellte Dichtstelle beispielsweise von Hand geknetet werden oder kann noch vor Aufbringen des Außenmantels die Dichtstelle gemäß Fig. 6 mit Druck beaufschlagt werden. Würde man den Preßvorgang in einem vorgegebenen Formhohlraum, beispielsweise einem vorgegebenen Gesenk mit bestimmtem Radius durchführen, so wäre es unmöglich, den Durchmesser der Dichtstelle zu variieren. Es werden deshalb Preßvorrichtungen der im nachfolgenden beschriebenen Art bevorzugt, da diese sich unterschiedlichen Kabelbaumdurchmessern anzupassen vermag, ohne daß ein Werkzeugwechsel vorzunehmen wäre. Insbesondere gewährleisten die im folgenden beschriebenen, schematisch in den Fig. 9 und 10 dargestellten Preßvorrichtungen das Erreichen einer kreisrunden Querschnittsgestalt der Dichtstellen nach dem Preßvorgang. Die schematisch in Fig. 9a bis c dargestellte Preßvorrichtung enthält einen Haltekeil 02, an welchem ein erstes Ende eines Federstahlbandes 01a befestigt ist. Das andere Ende des Federstahlbandes 01a trägt eine Handhabe 1 für das Federstahlband. Wie in Fig. 9a dargestellt, wird eine zuvor hergestellte längswasserdichte Dichtstelle 03 von dem Federstahlband 1a umgeben, worauf dieses Federstahlband unter Zug gesetzt wird, wie in Fig. 9b dargestellt, bis das Federstahlband 01 die Dichtstelle 03 eng umschließt und zusammendrückt. Da die schematisch skizzierte Preßvorrichtung allseitig einen im wesentlichen gleich großen Druck auf die Dichtstelle ausübt, wird eine im wesentlichen kreisrunde Querschnittsgestalt der Dichtstelle erreicht. Die in den Fig. 10a bis c beschriebene zweite bevorzugte Preßvorrichtung unterscheidet sich von der ersten bevorzugten Preßvorrichtung gemäß Fig. 9a bis c im wesentlichen dadurch, daß zwei Haltekeile 02' und 02'' vorgesehen sind. Ein Federstahlband 01a ist mit seinem einen Ende mit einem Haltekeil 02' und mit seinem anderen Ende mit einem Haltekeil 02'' verbunden. Die beiden Haltekeile 02' und 02'' sind gegeneinander verschieblich, wobei der Haltekeil 02' im wesentlichen ortsfest, aber der andere Haltekeil 02'' in Richtung auf den erstgenannten Haltekeil 02' verschieblich ist. Wird die Dichtstelle 03 im Innenraum des gekrümmten Federstahlbandes 01a angeordnet, wie in Fig. 10a dargestellt, und wird sodann der Haltekeil 02'' in Pfeilrichtung von rechts nach links verlagert, so führt dieses, wie in den Fig. 10b und 10c veranschaulicht, zu einem immer engeren Umschließen der Dichtstelle 03 durch das Federstahlband 01a, bis die Dichtstelle 03 allseitig von dem Federstahlband 01a beaufschlagt und demzufolge in eine im wesentlichen kreisrunde Querschnittsgestalt verformt wird. Bevorzugte Ausführungsformen einer Schrumpfvorrichtung, einer Preßvorrichtung sowie einer kombinierten Schrumpf- und Preßvorrichtung werden im folgenden anhand der Fig. 10 bis 13 beschrieben. Fig. 10 zeigt schematisch eine Schrumpfvorrichtung mit einem Schlitten 21, der einen Hub von ca. 50 bis 100 mm auszufüh­ren vermag. Ein doppelt wirkender pneumatischer Zylinder 22 ist als Antriebsquelle vorgesehen. Ein von Preßluft durch­strömtes Heizelement 23 dient als Wärmequelle. Mit dem Be­zugszeichen 24 sind ein elektrischer Anschluß sowie ein ge­steuerter Thermofühler bezeichnet. Ein Preßluftanschluß 25 wird mit Hilfe eines Druckminderventils gesteuert. Ein Wär­meschutzblech 26 dient zum Wärmeschutz. Die Schrumpfvorrich­tung umfaßt ferner eine Schrumpfdüse 27 mit im wesentlichen U-förmiger Querschnittsgestalt. In den einander zugewandten Oberflächen des U-förmigen Bauteils ist eine Vielzahl von Wärmeaustrittsbohrungen 27a ausgebildet, aus welchen Warm­luft ausströmen kann. Ein Träger ist mit dem Bezugszeichen 28 bezeichnet, und das Bezugszeichen 29 gibt schematisch den Mittelpunkt von innerhalb der Schrumpfdüse 27 wirkenden Warmluftströmen an. Die im Inneren des U-förmigen Bauteils der Schrumpfdüse 27 erzeugte Warmluft ist hinsichtlich Tem­peratur sowie hinsichtlich Luftmenge steuerbar. Fig. 10A zeigt schematisch eine perspektivische Darstellung des U-förmigen Bauteils der Schrumpfdüse 27, wobei einige der Vielzahl von Wärmeaustrittsbohrungen 27a bezeichnet sind. Die in den Fig. 11 sowie 11A schematisch dargestellte Preßvorrichtung umfaßt einen von einem doppelt wirkenden pneumatischen Zylinder 32 antreibbaren Schlitten 31, dessen Hub ca. 50 bis 100 mm beträgt. An einem Ende der Vorrichtung sitzt eine Zange 33, welche vermittels einer Gelenkhebeleinrichtung 34 aus einer geschlossenen Stellung in eine offene Stellung und aus der offenen Stellung zurück in die geschlossene Stellung bewegbar ist. Für den Antrieb der Zange 33 ist ein doppelt wirkender pneumatischer Zylinder 35 vorgesehen, welche Gelenkhebeleinrichtung 34 beaufschlagt. Ein weiterer doppelt wirkender pneumatischer Zylinder 36 ist vorgesehen, um ein Federstahlband 37 (vgl. auch Fig. 9 und 10) zu betätigen. Das als Preßband dienenden Federstahlband 37 ist im Bereich der Öffnung der Zange 33 angeordnet. Wie den Fig. 11 sowie 11A zu entnehmen, ist ein Kolbenstangenende des pneumatischen Zylinders 36 mit einem Ende des Preßbandes 37 verbunden. Das andere Ende des Preßbandes 37 ist an einem Ende der Zange 33 befestigt. Durch Betätigung des Zylinders 36 kann das Bremsband 37 so gestrafft und um eine in den Fig. 11 und 11A nicht dargestellte Dichtstelle herumgeschlungen werden, wie in Fig. 9 dargestellt. In Fig. 12 ist eine kombinierte Schrumpf-Preßvorrichtung 53 nach der Erfindung schematisch dargestellt. Diese kombinierte Vorrichtung 53 ist auf einem Montagebrett 41 angebracht und weist eine Andock-Stelle 42 mit Stützpunkt auf. Das Bezugszeichen 43 bezeichnet die Dichtstelle eines Kabelbaums, und es ist zu erkennen, daß die Längsachsen einer Schrumpfvorrichtung 44 (vgl. Fig. 10) sowie einer Preßvorrichtung 45 (vgl. Fig. 11) sich im Mittelpunkt der Dichtstelle 43 schneiden. Ferner ist ein Geräteträger 46 vorgesehen, an welchem die Schrumpfvorrichtung 44 und die Preßvorrichtung 45 verschieblich gelagert sind. Im Träger 46 ist ein Befestigungspunkt 47 vorgesehen, an welchem ein Balanceseilzug 51 (Fig. 13) angreift. Das Bezugszeichen 48 bezeichnet einen am Träger 46 vorgesehenen Handgriff. Wie schematisch in Fig. 13 dargestellt, ist die kombinierte Vorrichtung 53 an dem Balanceseilzug 51 aufgehängt. Das Montagebrett 41 weist die Andockstelle 42 für die Kombivorrichtung 53 auf. Im Schnittpunkt der Längsachsen der Schrumpfvorrichtung 44 sowie der Preßvorrichtung 45 ist schematisch der Mittelpunkt einer Dichtstelle 43 (vgl. Fig. 12) dargestellt.Nachdem die Dichtstelle entsprechend vorbereitet und fertiggestellt ist, wird die kombinierte Schrumpf-Preßvorrichtung 53 auf dem Montagebrett 41 angedockt. Nach der Andockung erfolgt ein automatischer Start der Schrumpf-Preßvorrichtung 53, worauf diese Kombivorrichtung in ihre Arbeitsposition vorfährt. Nach Ablauf eines programmierbaren Prozesses nimmt die Kombivorrichtung 53 wieder ihre Ausgangsposition ein. Darauf startet der programmierte Preßvorgang, wozu die Preßvorrichtung 45 in ihre Arbeitsstellung vorfährt, die Zange 33 sich um die Dichtstelle 43 schließt und wobei das Preßband 37 in pressender Anlage an die Dichtstelle gespannt wird. Nach Ablauf des Preßprozesses kehrt die Kombivorrichtung 53 in ihre Ausgangsstellung zurück. Die Prozeßsteuereinheit (nicht dargestellt) meldet durch ein Signal den Abschluß des Schrumpf- und Preßvorganges. Mit Hilfe der Erfindung läßt sich die für das Ausbilden einer Dichtstelle benötigte Zeit drastisch vermindern. War für das Ausbilden einer Dichtstelle einschließlich des abschließenden Aufbringens eines Schrumpfschlauches bei herkömmlicher Verfahrensweise ein Zeitbedarf von etwa 15 min kaum zu unterbieten, so kann dank der Erfindung in einem Zeitraum von maximal 1 min ein vieladriger Kabelbaum in einem vorbestimmten Abschnitt längswasserdicht gemacht werden. Das mit Hilfe der Erfindung ermöglichte automatische Herstellen einer Dichtstelle in einem vieladrigen Verdrahtungssystem kann mit Hilfe eines Roboters durchgeführt werden.