Title:
Beschichtungskabine für zu beschichtende Elemente beträchtlicher Länge
Kind Code:
U1


Abstract:

Beschichtungskabine für zu beschichtende Elemente (3) beträchtlicher Länge, aufweisend eine dreieckige Gliederung, die schematisch durch einen ersten, einen zweiten und einen dritten Scheitel (A, B und C) identifiziert ist, in der eine Förderanlage (2) in die Seite (BC) eintritt, aufweisend den zweiten und dritten Scheitel (B und C) als Endpunkte, vervollständigend einen Weg, der die zu beschichtenden Elemente (3) zum ersten Scheitel (A) führt, dann zurückführt und dafür sorgt, dass die zu beschichtenden Elemente (3) aus der Seite (BC) in einer im Wesentlichen zum ersten Scheitel (A) symmetrischen Position austreten, dadurch gekennzeichnet, dass die Förderanlage (2) in der Nähe des ersten Scheitels (A) an den zwei Seiten der zu beschichtenden Elemente (3) mindestens eine erste Reihe elektrostatischer Spritzpistolen (4) für die Beschichtungspulver aufweist, mit Düsen (4a), die in die Bewegungsrichtung der Förderanlage (2) zeigen, wobei die erste Reihe elektrostatischer Spritzpistolen (4) im Wesentlichen die seitlichen Oberflächen (a–c) und die rückseitige Oberfläche (d) der zu beschichtenden Elemente (3) mit den Beschichtungspulvern (5) besprüht, sowie mindestens eine zweite Reihe elektrostatischer Spritzpistolen (5) für die Beschichtungspulver, mit Düsen (5a), die in die Richtung zeigen, die der Bewegung der Förderanlage (2) entgegengesetzt ist, wobei die zweite Reihe elektrostatischer Spritzpistolen (4) im Wesentlichen die seitlichen Oberflächen (a–c) und die frontseitige Oberfläche (b) der zu beschichtenden Elemente (3) mit den Beschichtungspulvern besprüht.




Application Number:
DE202014010711U
Publication Date:
05/11/2016
Filing Date:
03/25/2014
Assignee:
Cube Trevisan S.r.l. (Verona, IT)



Attorney, Agent or Firm:
Hannke Bittner & Partner, 93049, Regensburg, DE
Claims:
1. Beschichtungskabine für zu beschichtende Elemente (3) beträchtlicher Länge, aufweisend eine dreieckige Gliederung, die schematisch durch einen ersten, einen zweiten und einen dritten Scheitel (A, B und C) identifiziert ist, in der eine Förderanlage (2) in die Seite (BC) eintritt, aufweisend den zweiten und dritten Scheitel (B und C) als Endpunkte, vervollständigend einen Weg, der die zu beschichtenden Elemente (3) zum ersten Scheitel (A) führt, dann zurückführt und dafür sorgt, dass die zu beschichtenden Elemente (3) aus der Seite (BC) in einer im Wesentlichen zum ersten Scheitel (A) symmetrischen Position austreten, dadurch gekennzeichnet, dass die Förderanlage (2) in der Nähe des ersten Scheitels (A) an den zwei Seiten der zu beschichtenden Elemente (3) mindestens eine erste Reihe elektrostatischer Spritzpistolen (4) für die Beschichtungspulver aufweist, mit Düsen (4a), die in die Bewegungsrichtung der Förderanlage (2) zeigen, wobei die erste Reihe elektrostatischer Spritzpistolen (4) im Wesentlichen die seitlichen Oberflächen (a–c) und die rückseitige Oberfläche (d) der zu beschichtenden Elemente (3) mit den Beschichtungspulvern (5) besprüht, sowie mindestens eine zweite Reihe elektrostatischer Spritzpistolen (5) für die Beschichtungspulver, mit Düsen (5a), die in die Richtung zeigen, die der Bewegung der Förderanlage (2) entgegengesetzt ist, wobei die zweite Reihe elektrostatischer Spritzpistolen (4) im Wesentlichen die seitlichen Oberflächen (a–c) und die frontseitige Oberfläche (b) der zu beschichtenden Elemente (3) mit den Beschichtungspulvern besprüht.

2. Beschichtungskabine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie Systeme zur Hakenbefestigung der zu beschichtenden Elemente (3) an der Förderanlage (2) aufweist, wobei die Hakenbefestigungssysteme für den horizontalen Transport und die schwebende Förderung der zu beschichtenden Elemente (3) in einer vertikalen Position ausgelegt sind, wobei die Hakenbefestigungssysteme die Drehung nicht ermöglichen und das Schwanken der zu beschichtenden Elemente (3) begrenzen.

3. Beschichtungskabine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und die zweite Reihe elektrostatischer Spritzpistolen (4 und 5) eine pendelnde und gesteuerte Bewegung entlang einer vertikalen Achse aufweisen, sodass die Beschichtungspulver auf geeignete Weise entlang der gesamten Ausdehnung der Höhe der zu beschichtenden Elemente (3) gesprüht werden.

4. Beschichtungskabine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein vertikaler Saugeinlass (6) des Zuluftsystems der Kabine auf geeignete Weise am ersten Scheitel (A) montiert ist, wobei sich der vertikale Einlass (6) im Wesentlichen entlang der gesamten Kabinenhöhe erstreckt, und aufweisend horizontale und vertikale Sektionen, die mittels bewegbarer Leitbleche und geeigneter Bewegungs- und Steuerungssysteme verstellt werden können.

5. Beschichtungskabine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Zuluftsystem so ausgebildet und angeordnet ist, dass die Konzentration des Stroms des Zuluftsystems und der restlichen Beschichtungspulver, die sich nicht direkt auf den zu beschichtenden Elementen (3) abgelagert haben, gegen die zu beschichtenden Elemente (3) bei der Annäherung an den ersten Scheitel (A) und bei der Entfernung strömt und vorteilhafterweise die Ablagerung auf den zu beschichtenden Elementen (3) des restlichen Anteils des nicht abgelagerten und in der Luft der Kabine schwebenden Beschichtungspulvers erhöht.

6. Beschichtungskabine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Außen- und Innenwände der Kabine, die den Weg der Förderanlage (2) begrenzen, aus geeigneten Platten mit geschlossenem Querschnitt aus Kunststoffmaterial (7) bestehen, die auf motorisierten Drehrollen (8) eingefügt sind und durch diese festgespannt werden, die deren Drehung verursachen, wobei der Anteil der überschüssigen, an den Wänden abgelagerten Beschichtungspulver mittels des Schabers (9) wiedergewonnen wird, der durch geeignetes Abschaben des flexiblen Materials der Platte (7) die Beschichtungspulver ablöst und diese in ein spezielles Sammel- und Rückgewinnungssystem einleitet.

7. Beschichtungskabine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass geeignete Sektionselemente (11) am Boden der Kabine (10) arbeiten, wobei die Sektionselemente (11), wenn sie auf geeignete Weise bewegt werden, die überschüssigen Beschichtungspulver sammeln, die sich möglicherweise am Boden angehäuft haben, und diese in das Sammel- und Rückgewinnungssystem einleiten.

8. Beschichtungskabine nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Spritzpistolen sowohl der ersten als auch der zweiten Reihe an Spritzpistolen (4 und 5) an entgegengesetzten Seiten der Überkopfförderung angeordnet sind, sich synchron bewegen und stets in der Höhe ausgerichtet sind.

Description:

Diese Erfindung betrifft eine Beschichtungskabine für kunstharzbasierte Pulverbeschichtungssysteme für zu beschichtende Elemente beträchtlicher Länge, die über die zwei anderen Dimensionen überwiegt, wie Stangen und Strangpressprofile aus Aluminiumlegierung oder Strukturprofile aus eisenhaltigem Material, die in einer vertikalen Position von einer Überkopfförderanlage herabhängen.

Bekanntermaßen stellen Pulverbeschichtungskabinen zum gegenwärtigen Stand der Technik eine spezielle Station in kontinuierlichen Beschichtungssystemen dar, in denen eine Überkopfförderanlage, an der die zu beschichtenden Elemente mittels Haken befestigt werden, diese durch die verschiedenen Stationen des Systems fördert, an denen nacheinander Folgendes ausgeführt wird:
Hakenbefestigung der zu beschichtenden Elemente an der Förderanlage, wobei die Elemente im Allgemeinen eine vertikale Position einnehmen;
Vorbehandlung der Oberflächen der zu beschichtenden Elemente einschließlich Entfetten durch Säure und Desoxidation sowie Waschen;
Trocknen der zu beschichtenden Elemente;
der eigentliche Beschichtungsprozess in Beschichtungskabinen durch Sprühen mittels spezieller elektrostatischer Spritzpistolen zum Sprühen kunstharzbasierter Beschichtungspulver, die aufgrund des elektrostatischen Effekts an den Oberflächen der zu beschichtenden Elemente anhaften;
abschließende Polymerisation der Kunstharze durch kontrollierte Hitzeverteilung, normalerweise durch Heißluft in einem Ofen, durch den die zu beschichtenden Elemente geführt werden;
Abkühlen und Lösen der beschichteten Elemente von der Förderanlage und deren Abtransport.

Gegenwärtig weisen Beschichtungskabinen normalerweise die Form eines Parallelepiped-Tunnels auf, der an den Seiten, am Boden und am Dach geschlossen ist.

Die Überkopfförderanlage führt durch die zwei offenen Oberflächen am Tunneleingang und -ausgang, bewegt sich normalerweise geradlinig, und die zu beschichtenden Elemente werden an dieser im Allgemeinen in einer vertikalen Position mittels Haken befestigt, und zwar in einem Abstand voneinander, der im Wesentlichen auf der Geschwindigkeit der Förderanlage, der Art der Elemente, deren Geometrie, dem Typ, der Qualität und den Eigenschaften der Beschichtungspulver und der Ziele in puncto Ergiebigkeit des Systems basiert.

Bekanntermaßen können die zu beschichtenden Elemente mittels Systemen mit steifen oder drehbaren Haken an die Förderanlage gehängt werden, wobei die drehbaren Haken auch die relative Drehung des zu beschichtenden Elements zur Förderanlage erlauben, was ermöglicht, dass alle Oberflächen dem Beschichtungspulverstrahl oder der Reihe oder den aufeinanderfolgenden Reihen an elektrostatischen Spritzpistolen ausgesetzt werden.

Bekannt ist auch, dass das Anbringen der zu beschichtenden Elemente mit Systemen, die deren relative Drehung ermöglichen, auch das Schwanken der so angebrachten Elemente hervorrufen kann.

Bei plötzlichem Beschleunigen oder Stoppen der Transportbewegung der Förderanlage kann dieses Schwanken zu einem Kontakt zwischen angrenzenden zu beschichtenden Elementen führen und Fehler oder Schäden an den Oberflächen bewirken und den Erfolg des Ergebnisses des Beschichtungsprozesses beeinträchtigen.

Zum gegenwärtigen Stand der Technik lagern sich nicht alle gesprühten Beschichtungspulver auf den in den Beschichtungskabinen zu beschichtenden Elementen ab und haften elektrostatisch an diesen.

Der Anteil der Pulver, die sich nicht ablagern, schwebt in der Luft der Kabine, was zur Gefahr einer übermäßigen Konzentration und zu einer entsprechenden Explosionsgefahr führt.

Zwecks der Übereinstimmung mit den Bestimmungen sowie aus Hygiene- und Sicherheitsgründen am Arbeitsplatz wird die Luft in der Kabine während des Betriebs kontinuierlich abgesaugt, und die Luftumwälzung wird mit Luft aus der äußeren Umgebung gewährleistet.

Normalerweise wird die Luft aus der Kabine mittels Systemen zur Zwangsentlüftung mittels Saugeinlässen abgesaugt, die sich an den Seiten und auf dem Dach befinden.

Die ungenutzten Beschichtungspulver, die gesprüht wurden, sich jedoch nicht elektrostatisch auf den zu beschichtenden Elementen abgelagert haben, werden anschließend aus der abgesaugten Luft abgeschieden.

Diese Pulver werden in einem Zyklonabscheider wiedergewonnen und wieder in den Beschichtungszyklus eingeführt.

Die Beschichtungskabinen des Stands der Technik weisen mehrere wesentliche Nachteile auf, u. a. die minderwertige Beschichtungsqualität der zu beschichtenden Elemente, was Unterschiede in der Dicke der Beschichtungspulverschicht, Oberflächenfehler wie zum Beispiel „Orangenhaut” und Probleme in Bezug auf das Eindringen des Pulvers in die Profilrillen bei Elementen mit komplexen Querschnitten betrifft.

Darüber hinaus erweisen sich die Kabinen des Stands der Technik als mangelhaft effizient bei der Ablagerung der Beschichtungspulver, d. h. des Anteils des gesprühten Pulvers, der sich elektrostatisch auf dem Profil ablagert, bevor das Pulver durch das Luftabsaugungssystem der Kabine entfernt wird, was zu hohen Kosten der Beschichtungspulver in Anbetracht der mangelhaften Wirksamkeit und des hohen Anteils der Kosten des Materials an den Betriebskosten des Systems führt.

Dazu kommt, dass die Kabinen des Stands der Technik komplexe Verfahren bei einem Wechsel der Beschichtungspulverfarbe beim Übergang von einer Farbe zu einer anderen in einem Beschichtungssystem mit virtuellem Dauerbetrieb erfordern, wobei das Risiko der Kontamination zwischen Beschichtungspulver unterschiedlicher Farben besteht und Schwierigkeiten in Bezug auf die automatische Reinigung der Kabine auftreten, wobei das Bedienungspersonal den Spritzbereich der Kabine betreten muss, um das Reinigungsverfahren manuell durchzuführen, wenn ein Farbwechsel erfolgt.

Nicht weniger wichtig ist, dass die Kabinen, die gegenwärtig auf dem Markt sind, ein geringes Niveau an Sicherheit, Ergonomie, Hygiene und Sauberkeit des Arbeitsplatzes des Bedienungspersonals an der Kabine bieten, und die Erfüllung der regulatorischen Anforderungen bezüglich des Systems mit großem Aufwand verbunden ist, insbesondere was die Luftabsaugung aus der Beschichtungskabine betrifft, die für die erhebliche Menge an gesprühtem und nicht auf den zu beschichtenden Elementen abgelagertem Pulver geeignet sein muss, um die Beschichtungspulverkonzentration in der Luft innerhalb der Sicherheitsgrenzen (d. h. unter der unteren Explosionsgrenze) beizubehalten, zusammen mit dem hohen Energieverbrauch, insbesondere was die für das Luftabsaugungssystem benötigte Energie betrifft.

Die wichtigste technische Aufgabe dieser Erfindung ist es daher, die oben genannten Nachteile des Stands der Technik zu beseitigen.

Im Rahmen dieser technischen Aufgabe ist es ein Ziel der Erfindung, dem Markt eine Beschichtungskabine für zu beschichtende Elemente beträchtlicher Länge zur Verfügung zu stellen, die eine merkliche Effizienz bei der Ablagerung der Beschichtungspulver ermöglicht, und zwar hinsichtlich des Anteils an gesprühtem Pulver, das sich elektrostatisch auf dem Profil ablagert, bevor das Pulver durch das Luftabsaugungssystem der Kabine entfernt wird.

Eine weitere Aufgabe dieser Erfindung ist es, eine Beschichtungskabine bereitzustellen, die das Eindringen des Pulvers in die Rillen des Profils bei Elementen mit komplexen Querschnitten und den Wechsel von einer Farbe zur anderen in einem Beschichtungssystem mit virtuellem Dauerbetrieb ohne Kontaminationsrisiko zwischen Beschichtungspulvern unterschiedlicher Farben ermöglicht.

Eine weitere Aufgabe dieser Erfindung ist es, eine Beschichtungskabine bereitzustellen, die unter Bedingungen der absoluten Sicherheit, Ergonomie, Hygiene und Sauberkeit automatisch gereinigt werden kann.

Nicht weniger wichtig ist eine zusätzliche Aufgabe der Erfindung, nämlich die, eine Beschichtungskabine bereitzustellen, die einen eingeschränkten Energieverbrauch bietet, insbesondere in Bezug auf die Energie, die für das Luftabsaugungssystem erforderlich ist.

Diese und andere Aufgaben werden durch eine Beschichtungskabine nach Anspruch 1 gemäß der nachfolgenden Beschreibung erfüllt.

Weitere Eigenschaften der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen enthalten.

Die Beschichtungskabine für Beschichtungssysteme mit virtuellem Dauerbetrieb, die den Gegenstand dieser Erfindung bildet, ist durch ein ungefähres, nicht einschränkendes Beispiel einer bevorzugten, jedoch nicht ausschließlichen erfindungsgemäßen Ausführungsform in den beigefügten Zeichnungen dargestellt. Es zeigt:

1 eine Explosionsansicht der Kabine ohne die Reihen elektrostatischer Spritzpistolen gemäß der Erfindung,

2 eine schematische Draufsicht der in 1 dargestellten Kabine ohne die Querbalken des Dachs.

Unter Bezugnahme auf die genannten Figuren ist eine Beschichtungskabine gezeigt, die in ihrer Gesamtheit mit dem Bezugszeichen 1 bezeichnet wird.

Insbesondere weist die Kabine eine innovative dreieckige Gliederung auf, die schematisch durch einen ersten Scheitel A, einen zweiten Scheitel B und einen dritten Scheitel C identifiziert ist, in der die Förderanlage 2 einem Winkelweg folgt. Die Förderanlage 2 tritt in die Beschichtungskabine von der Seite BC ein, aufweisend die Scheitel B und C als Endpunkte, und vervollständigt einen Weg, der die zu beschichtenden Elemente 3 zum Scheitel A führt und anschließend zurück führt und dafür sorgt, dass die zu beschichtenden Elemente 3 aus der Seite BC in einer im Wesentlichen symmetrischen Position zum Scheitel A am Eingang zur Kabine austreten.

Die zu beschichtenden Elemente 3 einschließlich Elemente beträchtlicher Länge werden an der Förderanlage 2 für die waagerechte Beförderung mittels Haken befestigt und hängen in einer vertikalen Position mittels Hakensystemen, die die Drehung nicht ermöglichen und die deren Schwanken begrenzen (die Hakensysteme sind nicht in den Tafeln angegeben). Entlang des Annäherungswegs der Anlage 2 an den Scheitel A ist eine erste Reihe elektrostatischer Spritzpistolen 4 für die Beschichtungspulver auf geeignete Weise an den zwei Seiten der zu beschichtenden Elemente 3 montiert, mit Düsen 4a, die in die Bewegungsrichtung der Förderanlage 2 zeigen, wobei entlang des Wegs der Anlage 2, der vom Scheitel A wegführt, eine zweite Reihe elektrostatischer Spritzpistolen 5 für die Beschichtungspulver auf geeignete Weise an den zwei Seiten der zu beschichtenden Elemente 3 montiert ist, mit Düsen 5a, die in die Richtung zeigen, die der der Förderanlage 2 entgegengesetzt ist.

Die Reihen an elektrostatischen Spritzpistolen 4 und 5 weisen eine pendelnde und gesteuerte Bewegung entlang einer vertikalen Achse auf, sodass die Beschichtungspulver auf geeignete Weise entlang der gesamten Ausdehnung der Höhe der zu beschichtenden Elemente 3 gesprüht werden, wobei diese Höhe auch möglichst ziemlich beträchtlich ist.

Die Reihe elektrostatischer Spritzpistolen 4 besprüht im Wesentlichen die seitlichen Oberflächen a–c und die rückseitige Oberfläche d der zu beschichtenden Elemente 3 mit den Beschichtungspulvern, während die Reihe elektrostatischer Spritzpistolen 5 im Wesentlichen die seitlichen Oberflächen a–c und die frontseitige Oberfläche b der zu beschichtenden Elemente 3 mit den Beschichtungspulvern besprüht.

Vorteilhafterweise sprühen die Spritzpistolen einer jeden Reihe 4 und 5 Pulver von den zwei entgegengesetzten Seiten, jedoch so, dass sogar die Pulverwolken, die aus den gegenständig angeordneten Spritzpistolen herausgespritzt werden, stets gegenständig sind, da sich die an gegenständigen Seiten der Überkopfförderung montierten Spritzpistolen (die daher gegenständigen Seiten der zu beschichtenden Werkstücke zugewandt sind) synchron bewegen und stets in der Höhe ausgerichtet sind, d. h., sie befinden sich während des Vorgangs zum Auftragen des Pulvers auf derselben Höhe. Dieser Aspekt ist von wesentlicher Bedeutung, denn er beinhaltet den Vorteil, dass die Werkstücke in der Spritzphase in eine von den Spritzpistolen, die von den zwei Seiten sprühen, gespeiste Pulverwolke „eingetaucht” werden.

Darüber hinaus ist die Geschwindigkeit der in der Luft schwebenden Pulverteilchen deutlich reduziert, was darauf zurückzuführen ist, dass die Luftströmungen, die das Pulver fördern, gegenständig sind und daher einander abstoßen. Es bestehen zwei Möglichkeiten: Wenn der aus einer Spritzpistole ausströmende Luft- und Pulverstrom auf das Werkstück trifft, strömt dieser Strom gegen das Werkstück und das Pulver, das nicht unmittelbar am Werkstück anhaftet, prallt ab und trägt zur Bildung der Pulverwolke rund um das Werkstück bei. Wenn der Luft- und Pulverstrom dagegen nicht auf ein Werkstück trifft, ist dies darauf zurückzuführen, dass die zwei gegenständigen Ströme im freien Bereich zwischen zwei angrenzenden Profilen aufeinandertreffen und daher einander abstoßen, wodurch Pulver freigesetzt wird, das aufgrund der geringen Geschwindigkeit der Luft, in der es schwebt, durch elektrostatische Anziehungskraft leicht an den Seitenflächen (den „innenseitigen” Seitenflächen, die einander zugewandt sind) der zwei angrenzenden Werkstücke anhaftet, und dies schafft einen idealen Zustand der „Verfügbarkeit” des Pulvers, wodurch die Möglichkeit besteht, das Auftragen des Pulvers auf die Werkstücke zu optimieren, d. h., die Menge an Pulver, die an den Werkstücken anhaftet, zu erhöhen.

Ein vertikaler Saugeinlass 6 des Zuluftsystems der Kabine ist auf geeignete Weise am Scheitel A der Kabine montiert, im Wesentlichen entlang der gesamten Kabinenhöhe, und weist horizontale und vertikale Sektionen auf, die mittels bewegbarer Leitbleche und geeigneter Bewegungs- und Steuerungssysteme verstellt werden können, die in den Tafeln schematisch mit 21 angegeben sind.

Strömung und Geschwindigkeit der abgesaugten Luft und die vertikale Position innerhalb der Grenzen der Höhe der Beschichtungskabine können so vorteilhafterweise kalibriert werden, auch in Bezug auf Größe und Abmessungen der zu beschichtenden Elemente.

Die Konzentration des in der Kabine abgesaugten Luftstroms und der restlichen Beschichtungspulver, die sich nicht direkt auf den zu beschichtenden Elementen 3 abgelagert haben, strömt durch nur einen vertikalen Saugeinlass 6, der am Scheitel A des dreieckigen Querschnitts der Kabine positioniert ist, gegen die zu beschichtenden Elemente 3 bei der Annäherung an den Scheitel A und bei der Entfernung und erhöht vorteilhafterweise die Ablagerung auf den zu beschichtenden Elementen des restlichen Anteils des Beschichtungspulvers, der sich nicht durch die direkte Wirkung der Reihen an elektrostatischen Spritzpistolen 4 und 5 mittels der Düsen 4a und 5a abgelagert hat und in der Luft in der Kabine schwebt.

Die Außen- und Innenwände der Kabine, die den Weg der Förderanlage 2 begrenzen, bestehen aus geeigneten Platten mit geschlossenem Querschnitt aus Kunststoffmaterial 7, die auf motorisierten Drehrollen 8 eingefügt sind und durch diese festgespannt werden, die deren Drehung verursachen. Der Anteil der überschüssigen, an den Wänden abgelagerten Beschichtungspulver wird mittels eines Schabers 9 wiedergewonnen, der durch geeignetes Abschaben des flexiblen Materials der Platte 7 die Beschichtungspulver ablöst und diese in ein spezielles Sammel- und Rückgewinnungssystem einleitet.

Am Boden der Kabine 10 arbeiten geeignete Sektionselemente 11, die, wenn sie auf geeignete Weise bewegt werden, die überschüssigen Beschichtungspulver sammeln, die sich möglicherweise am Boden angehäuft haben, und diese in das Sammel- und Rückgewinnungssystem einleiten.

Es ist auch darauf hinzuweisen, dass die besondere Geometrie der Kabine in schmaler V-Form zusammen mit dem Verfahrweg der Überkopfförderanlage 2 in der Kabine es vorteilhafterweise ermöglicht, dass die durch die Kabine geführten zu beschichtenden Elemente 3 unmittelbar von den Reihen elektrostatischer Spritzpistolen 4 und 5 besprüht werden, und dass das Beschichtungspulver, das sich nicht direkt auf den zu beschichtenden Elementen 3 abgelagert hat, zum vertikalen Saugeinlass 6 im Scheitel A der V-förmigen Gliederung geführt wird und auf die durchlaufende „Profilanordnung” trifft, bevor es vom Luftabsaugungssystem der Kabine abgesaugt wird.

Bei gleicher gesprühter Pulvermenge erhöht sich der Anteil an Beschichtungspulver, der sich direkt auf den zu beschichtenden Elementen 3 während des Durchlaufens durch die Beschichtungskabine ablagert, vorteilhafterweise erheblich, was zur Steigerung der Beschichtungsqualität und der Effizienz des Systems führt und ebenso den Anteil an Pulver reduziert, der durch das Belüftungs- und Filtersystem der Kabine wiedergewonnen wird.

Wie bereits erwähnt, wird die Luft in der Kabine durch einen Zyklonabscheider 20 abgesaugt, der an einen Saugeinlass 6 mit einer vertikalen Achse angeschlossen ist, befindlich im Scheitel A der V-förmigen Gliederung, die eine variable Geometrie aufweist und somit die Änderung der Höhe ermöglicht, auf der die Absaugung konzentriert ist, basierend auf den Dimensionseigenschaften der zu beschichtenden Elemente.

Bei gleicher gesprühter Pulvermenge erweist sich auf diese Weise die Konzentration der Beschichtungspulver, die sich nicht ablagern und in der Luft in der Kabine bleiben, als begrenzt und somit zwecks der Sicherheit leichter kontrollierbar.

Im Vergleich zur normalerweise eingesetzten Zahl weist jede Reihe 4 und 5 eventuell weniger elektrostatische Spritzpistolen auf, was zu beträchtlichen Vorteilen in Bezug auf die Menge der abzusaugenden Luft und somit die Leistung des Sauglüfters führt.

Obwohl die Kabine vom „offenen” Typ ist, tritt das Beschichtungspulver nicht aus der Beschichtungskabine aus, denn bei gleicher gesprühter Pulvermenge ist die Menge an Beschichtungspulver, die schweben bleibt und sich nicht auf die zu beschichtenden Elemente ablagert, begrenzt, und das Zuluftsystem durch den Saugeinlass 6 mit einer variablen Geometrie kann eine geringere Leistung aufweisen und besonders effizient sein.

Die Beschichtungskabine bleibt im Wesentlichen sauber, da bei gleicher gesprühter Pulvermenge eine begrenzte Menge an überschüssigen Beschichtungspulvern, der sich nicht abgelagert hat, zu verzeichnen ist. Die Reinigung des Systems für einen Farbwechsel der Beschichtungspulver erfolgt schnell, und normalerweise muss das zuständige Personal die Beschichtungskabine hierzu nicht betreten.

Aufgrund der hohen Menge an abgelagertem Beschichtungspulver wird der Beschichtungspulververbrauch zudem vorteilhafterweise in den Phasen des Querstromstarts beim Start einer neuen Partie zu beschichtender Elemente reduziert. Dies gilt auch bei Einsatz besonderer Beschichtungspulver, die die problemlose Wiedergewinnung des Beschichtungspulvers durch das System für die Belüftung und Filterung der Luft in der Kabine nicht erlauben, sowie bei besonderen Beschichtungspulvern, bei denen die Wiedergewinnung nicht ratsam ist, da die wiedergewonnenen Mengen Eigenschaften aufweisen würden, die sich zu sehr vom ursprünglichen Beschichtungspulver unterscheiden.

In Anbetracht der hohen Menge an abgelagertem Beschichtungspulver wird die Beschichtungsqualität im Allgemeinen vorteilhafterweise verbessert, was darauf zurückzuführen ist, dass überwiegend das ursprüngliche Beschichtungspulver abgelagert wird, das nicht aus dem Wiedergewinnungsprozess stammt, und somit kontrolliertere physikalisch-chemische Eigenschaften aufweist.

Aufgrund der Anordnung der Reihen elektrostatischer Spritzpistolen an beiden Seiten der Überkopfförderanlage können die beiden Hauptseiten der zu beschichtenden Elemente 3 angemessen beschichtet werden, ohne drehbare Haken verwenden zu müssen. Die Sprühdüse 4a und 5a einer jeden Spritzpistole kann zudem passend geneigt werden, sodass das Eindringen der Beschichtung an den Ecken und Rillen der zu beschichtenden Elemente 3 verbessert wird und die Neigung des Strahls zur Seite der zu beschichtenden Elemente 3 es möglich macht, dass auch deren Ecken angemessen beschichtet werden.

Die V-förmigen Wände der Kabine, die aus Platten mit geschlossenem Querschnitt aus Kunststoffmaterial 7 bestehen, die auf motorisierten drehbaren Rollen 8 eingesetzt sind und durch diese festgespannt werden, werden kontinuierlich durch den Schaber 9 gereinigt, und das von den Wänden entfernte Pulver kann über ein geeignetes Förder- und Sammelsystem wiedergewonnen werden.

Aufgrund der intelligenten und kalibrierten Handhabung des Einlasses durch den Saugeinlass 6 bleibt der Boden der Kabine 10 nahezu vollkommen sauber, und in jedem Fall kann sogar das vom Boden entnommene Beschichtungspulver dank geeigneter Sektormesser 11 durch ein geeignetes Förder- und Sammelsystem wiedergewonnen werden.

Das Dach der Kabine stellt den kritischsten Bereich im Hinblick auf das Risiko der Leckage des Beschichtungspulvers dar, das sich nicht auf den zu beschichtenden Elementen 3 abgelagert hat und in der Luft der Kabine schwebt. Aufgrund der variablen Absaugung durch den Saugeinlass 6 in der erfindungsgegenständlichen Kabine kann die Absaugung jedoch auch im oberen Teil des Saugeinlasses konzentriert werden, sodass das Beschichtungspulver, das sich nicht abgelagert hat, abgesaugt werden kann, bevor es aus dem Dach austritt.

Die Funktionsweise der Beschichtungskabine ergibt sich deutlich aus den vorherigen Beschreibungen und Darstellungen.

Insbesondere treffen die zu beschichtenden Elemente 3 auf eine erste Reihe elektrostatischer Spritzpistolen 4 und Düsen 4a, mit Spritzpistolen an beiden Seiten, während sie entlang des Annäherungswegs an den Saugeinlass 6 geführt werden. Die zweckmäßig gesprühten Pulver strömen gegen die seitlichen Oberflächen a–c und die rückseitige Oberfläche d der zu beschichtenden Elemente 3. Haben sie die innerste Kurve der Kabine passiert, beginnen die zu beschichtenden Elemente 3 den Abtransportweg, während sie noch in der Kabine sind, wegführend vom Saugeinlass, und werden durch einen anderen Bereich mit einer zweiten Reihe elektrostatischer Spritzpistolen 5 und Düsen 5a geführt, mit Spritzpistolen, die von beiden Seiten sprühen. Die seitlichen Oberflächen a–c und die frontseitige Oberfläche d der zu beschichtenden Elemente 3 nehmen das Beschichtungspulver zweckmäßigerweise direkt auf, was auf die geeignete Neigung der Düse 5a zurückzuführen ist, sowie auf den sog. Kaskadeneffekt, mit dem Ergebnis, dass alle vier Oberflächen a–b–c–d der zu beschichtenden Elemente 3 angemessen mit Beschichtungspulver beschichtet sind, auch wenn deren Geometrie schwierig zu beschichten ist.

Veränderungen und Varianten in Bezug auf die Geometrie der Kabine sind natürlich möglich, basierend auf den geometrischen Eigenschaften der zu beschichtenden Elemente, den physikalisch-chemischen Merkmalen der Beschichtungspulver und den Eigenschaften des kompletten Beschichtungszyklus. In der Praxis hat sich herausgestellt, dass sich eine erfindungsgemäße Beschichtungskabine als besonders vorteilhaft erweist, da sie eine besondere Geometrie in einer schmalen V-Form bietet, die zusammen mit dem Weg, dem die Überkopfförderanlage in der Kabine folgt, es den zu beschichtenden Elementen, die durch die Kabine geführt werden, vorteilhafterweise ermöglicht, direkt besprüht zu werden, wobei das Beschichtungspulver, das sich nicht direkt auf den zu beschichtenden Elementen abgelagert hat, zum vertikalen Saugeinlass geführt wird.

Die so konzipierte Beschichtungskabine kann in zahlreichen Ausführungsformen und Varianten ausgebildet werden, die alle unter das Erfindungskonzept fallen. Alle Einzelheiten können zudem durch technisch äquivalente Elemente ersetzt werden.

Die eingesetzten Materialien sowie die Abmessungen und Proportionen können gemäß den Anforderungen und dem Stand der Technik praktisch jeden beliebigen Typs sein.