Title:
N-vinyl-amide polymers useful in pharmaceuticals, enzyme stabilisers or detergents
Kind Code:
A1


Abstract:
Cationic polymerisation of N-vinylamides, optionally with comonomers, is initiated by a heterogeneous catalyst which is: (i) a carrier catalyst; (ii) an acid-activated layered silicate; (iii) a zeolite or silico-alumo-phosphate of zeolitic structure; (iv) a hetero-polyacid, or (v) a crosslinked polymer containing fluorosulphonic acid groups. The N-vinylamide is preferably N-vinyl pyrrolidone or a compound of formula (I) CH2=CH-N(COR<1>)(R<2>) (I) R<1>, R<2> = H or 1-6C alkyl, especially N-vinyl formamide.



Inventors:
BREITENBACH JOERG DR (DE)
SCHADE CHRISTIAN DR (DE)
SIGWART CHRISTOPH DR (DE)
MUELLER ULRICH DR (DE)
HESSE MICHAEL DR (DE)
NEGELE ANTON DR (DE)
RUEBENACKER MARTIN DR (DE)
ELLER KARSTEN DR (DE)
Application Number:
DE19642490A
Publication Date:
04/16/1998
Filing Date:
10/15/1996
Assignee:
BASF AG, 67063 LUDWIGSHAFEN, DE
International Classes:



Claims:


1. Verfahren zur Herstellung von Polymerisaten von N-Vinylamiden durch kationische Polymerisation von N-Vinylamiden gegebenen­falls in Gegenwart von anderen copolymerisierbaren Monomeren, dadurch gekennzeichnet, daß man die kationische Polymeri­sation in Gegenwart von heterogenen Katalysatoren initiiert, die ausgewählt sind aus der Gruppe der

ä Trägerkatalysatoren

ä säureaktivierten Schichtsilikate

ä Zeolithe und Silico-Alumophosphate mit Zeolith-Struktur

ä Heteropolysäuren und

ä Fluorsulfonsäuregruppen enthaltenden vernetzten Polymeri­saten.

Description:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Polyme­risaten von N-Vinylamiden durch kationische Polymerisation von N-Vinylamiden gegebenenfalls in Gegenwart von anderen copoly­merisierbaren Monomeren und die Verwendung der Polymeren als Lösungsvermittler in pharmazeutischen Zubereitungen, als Mittel zur Stabilisierung von Enzymen und als Zusatz zu Waschmitteln. N-Vinylamide wie N-Vinylpyrrolidon und N-Vinylformamid werden üblicherweise in Gegenwart von Radikale bildenden Initiatoren polymerisiert, vgl. Polymer Journal, Band 17, 143ä152 (1985). Fragmente von Polymerisationsinitiatoren sind aufgrund von Kettenabbruchreaktionen während der Polymerisation fest an die Polymerkette gebunden. Die Anlagerung von Initiatorfragmenten an die Polymerkette ist unerwünscht, weil dadurch die Eigenschaften der entstehenden Polymeren beeinflußt werden. Aus J. Polym. Sci., Part C, Polym. Lett. Band 11, 639 (1973) ist die kationische Polymerisation von N-Vinylpyrrolidon bekannt. Sie erfolgt in Gegenwart von homogen gelösten Säuren oder Lewis-Säu­ren. Man erhält meistens niedermolekulare Polymere, aus denen die Katalysatoren schwierig abzutrennen sind. Die sauren Katalysatoren zersetzen die Monomeren zumindest teilweise während der Polymerisation. Aus der DE-A-44 03 519 ist ein Verfahren zur Herstellung von N-Vinylformamid-Oligomeren bekannt, wobei man N-Vinylformamid in Gegenwart einer Lewis-Säure oder einer Protonensäure wie Ameisen­säure oder Schwefelsäure kationisch polymerisiert. Nachteilig bei diesem Verfahren ist, daß N-Vinylformamid dabei teilweise zer­setzt wird und daß die als Katalysator verwendeten sauren Verbindungen schwierig vom Polymeren abzutrennen sind. Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein einfacheres Verfahren zur Herstellung von Polymerisaten von N-Vi­nylamiden zur Verfügung zu stellen, bei dem man den Katalysator ohne großen Aufwand vom Polymeren trennen kann. Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst mit einem Verfahren zur Herstellung von Polymerisaten von N-Vinylamiden durch kationische Polymerisation von N-Vinylamiden gegebenenfalls in Gegenwart von anderen copolymerisierbaren Monomeren, wenn man die kationische Polymerisation in Gegenwart von heterogenen Katalysatoren in­itiiert, die ausgewählt sind aus der Gruppe derä Trägerkatalysatorenä säureaktivierten Schichtsilikateä Zeolithe und Silico-Alumophosphate mit Zeolith-Strukturä Heteropolysäuren undä Fluorsulfonsäuregruppen enthaltenden vernetzten Polymerisate. Als Polymerisationskatalysatoren werden bevorzugt Träger­katalysatoren aus einem oxidischen Trägermaterial verwendet. Sie enthalten sauerstoffhaltige Wolfram-, Molybdän- oder Rheniumver­bindungen oder Gemische solcher Verbindungen als katalytisch ak­tive Verbindungen. Die Trägerkatalysatoren können weiterhin gewünschtenfalls zusätzlich mit Sulfat- oder Phosphat-Gruppen do­tiert sein. Zur Überführung in ihre katalytisch aktive Form wer­den die Trägerkatalysatoren nach Aufbringen der Vorläufer­verbindungen der katalytisch aktiven, sauerstoffhaltigen Wolf­ram-, Molybdän- und/oder Rheniumverbindungen auf das Träger­material einer Calcinierung bei 300 bis 1000°C unterworfen, wobei das Trägermaterial und die Vorläuferverbindung eine Umwandlung in die erfindungsgemäß zu verwendenden Katalysatoren erfahren. Als oxidische Träger sind z. B. Zirkoniumdioxid, Titandioxid, Hafniumoxid, Yttriumoxid, Eisen(III)oxid, Aluminiumoxid, Zinn(IV)oxid, Siliziumdioxid, Zinkoxid oder Gemische dieser Oxide geeignet. Besonders bevorzugt ist Zirkoniumdioxid oder Titan­dioxid. Die erfindungsgemäß anwendbaren Trägerkatalysatoren ent­halten im allgemeinen 0,1 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 30 Gew.-% und besonders bevorzugt 5 bis 20 Gew.-% WO3, MoO3 oder Re2O7 oder Gemische der katalytisch aktiven, sauerstoffhaltigen Verbindungen dieser Metalle, jeweils bezogen auf das Gesamtge­wicht des Katalysators. Da die chemische Struktur der katalytisch aktiven, sauerstoffhaltigen Verbindungen des Molybdäns, Rheniums und/oder Wolframs bislang nicht genau bekannt ist, sondern nur z. B. aus den Daten der IR-Spektren der erfindungsgemäß anwendba­ren Katalysatoren postuliert werden kann, wird die Zusammen­setzung der Katalysatoren jeweils als WO3, MoO3 bzw. Re2O7 berech­net. Grundsätzlich können die erfindungsgemäß zu verwendenden Katalysatoren zusätzlich zu den katalytisch aktiven, sauerstoff­haltigen Wolfram-, Molybdän- und/oder Rheniumverbindungen noch mit 0,05 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise mit 0,1 bis 5 Gew.-%, ins­besondere mit 0,25 bis 3 Gew.-% sauerstoffhaltige Schwefel- oder Phosphor- oder Schwefel- und Phosphor-enthaltenden Verbindungen, jeweils berechnet auf das Gesamtgewicht des Katalysators, dotiert sein. Da ebenfalls nicht bekannt ist, in welcher chemischen Form diese Schwefel- bzw. Phosphor-haltigen Verbindungen im fertigen Katalysator vorliegen, werden die Gehalte dieser Gruppen im Kata­lysator pauschal als SO4 bzw. PO4 berechnet. Zur Herstellung der erfindungsgemäß einzusetzenden Katalysatoren wird in der Regel von den Hydroxiden der betreffenden Träger­komponenten ausgegangen. Soweit diese Hydroxide kommerziell er­hältlich sind, können im Handel erhältliche Hydroxide als Ausgangsmaterialien zur Herstellung der oxidischen Träger einge­setzt werden, vorzugsweise werden jedoch frisch gefällte Hydro­xide zur Herstellung der oxidischen Träger verwendet, die nach ihrer Fällung im allgemeinen bei 20 bis 350°C, vorzugsweise bei 50 bis 150°C, insbesondere 10° bis 120°c, bei Atmosphärendruck oder vermindertem Druck getrocknet werden. Als Ausgangsverbindungen zur Herstellung dieser Hydroxide dienen im allgemeinen die was­serlöslichen oder hydrolysierbaren Salze der das Trägermaterial konstituierenden Elemente, beispielsweise deren Halogenide, vor­zugsweise deren Nitrate oder Carboxylate, insbesondere deren Ace­tate. Geeignete Ausgangsverbindungen zur Fällung dieser Hydroxide sind z. B. Zirconylchlorid, Zirconylnitrat, Titanylchlorid, Titanyl­nitrat, Yttriumnitrat, Yttriumacetat, Aluminiumnitrat, Aluminium­acetat, Eisen(III)nitrat, Zinn(IV)halogenide, insbesondere Zinn(IV)chlorid, Zinknitrat oder Zinkacetat. Aus den Lösungen dieser Salze werden die entsprechenden Hydroxide vorzugsweise mittels wäßriger Ammoniaklösung ausgefällt. Alternativ können die Hydroxide durch Zugabe verdünnter oder schwacher Säuren, wie Essigsäure, zu wasserlöslichen Hydroxokomplexen der betreffenden Metalle bis zur Ausfällung des betreffenden Hydroxids, erhalten werden. Ebenso ist es möglich, die Hydroxide durch die Hydrolyse von organometallischen Verbindungen, beispielsweise den Alkohola­ten der betreffenden Metalle, wie Zirkoniumtetraethanolat, Zirkoniumtetraisopropylat, Titantetramethanolat, Titantetraiso­propylat usw., zu erhalten. Im allgemeinen entsteht bei der Fällung dieser Hydroxide ein gel­artiger Niederschlag, der nach Trocknung ein röntgenamorphes Pulver ergibt. Es besteht die Möglichkeit, daß diese röntgen­amorphen Niederschläge außer aus den Hydroxiden der betreffenden Metalle zusätzlich aus einer Vielzahl anderer Hydroxylgruppen aufweisender Verbindungen zusammengesetzt sind, beispielsweise Oxidhydraten, Polymeren, wasserunlöslichen Hydroxo-Komplexen usw. Da die genaue chemische Zusammensetzung dieser Niederschläge aber nicht ermittelt werden kann, wird der Einfachheit halber angenom­men, daß es sich dabei um die Hydroxide der genannten Metalle handelt. Die Bezeichnung "Hydroxide" im Sinne dieser Anmeldung stellt somit eine Sammelbezeichnung für die bei den vorgenannten Fällungsmethoden erhaltenen Hydroxygruppen enthaltenden Nieder­schläge dar. Bei der Verwendung von Siliziumdioxid als oxidischem Träger­material wird zur Herstellung der erfindungsgemäß anwendbaren Katalysatoren vorzugsweise von frisch gefällter Kieselsäure aus­gegangen, die beispielsweise durch Ansäuern einer Wasserglas­lösung erhalten werden kann, und die zweckmäßigerweise vor Wei­terverarbeitung, wie zuvor für die Hydroxidniederschläge be­schrieben, getrocknet wird. Auf die so hergestellten Hydroxide der Trägerkomponenten bzw. die Kieselsäure, die in dieser Anmeldung auch als Trägermaterialvorläufer bezeichnet werden, werden die Vorläuferverbindungen der katalytisch aktiven, sauer­stoffhaltigen Wolfram-, Molybdän- und/oder Rheniumverbindungen vorzugsweise durch die Imprägnierung mit einer wäßrigen Lösung dieser Vorläuferverbindungen aufgebracht. Als wasserlösliche Vorläuferverbindungen der katalytisch aktiven, sauerstoffhaltigen Wolfram-Molybdän- bzw. Rheniumverbindungen können beispielsweise die wasserlöslichen Salze der Wolframsäure (H2WO4), wie sie beispielsweise beim Lösen von Wolframtrioxid in wäßrigem Ammoniak entstehen, also die Monowolframate und die daraus beim Ansäuern entstehenden Isopolywolframate, z. B. die Parawolframate oder Metawolframate, die wasserlöslichen Salze der Molybdänsäure (H2MoO4), wie sie beispielsweise beim Lösen von Molybdäntrioxid in wäßrigem Ammoniak entstehen und die daraus beim Ansäuern sich bildenden Isopolymolybdate, insbesondere die Metamolybdate und Paramolybdate sowie wasserlösliche Rheniumsalze verwendet werden. Vorzugsweise werden die Ammoniumsalze dieser Wolfram- und Molybdänsäuren als Vorläuferbindungen auf die Hydro­xide der Trägerkomponenten bzw. die Kieselsäure aufgebracht, z. B. durch Tränken. Zur Nomenklatur, Zusammensetzung und Herstellung der Molybdate, Isopolymolybdate, Wolframate bzw. Isopoly­wolframate sei auf Römpps Chemie-Lexikon, 8. Auflage, Band 4, S. 2659ä2660, Francksche Verlagsbuchhandlung, Stuttgart, 1985; Römpps Chemie-Lexikon, 8. Auflage, Band 6, S. 4641ä4644, Stutt­gart, 1988 und Comprehensive Inorganic Chemistry, 1. ED., Vol. 3, S. 738ä741 und 766ä768, Pergamon Press, New York, 1973, verwie­sen. Anstelle der zuvor genannten Molybdän- bzw. Wolfram-Vorläu­ferverbindungen der katalytisch aktiven Molybdän- bzw. Wolfram­verbindungen können auch Heteropolysäuren des Molybdäns bzw. Wolframs, wie 12-Wolframatokieselsäure (H4SiW12O40 * 26 H2O) oder 12-Molybdatokieselsäure, oder deren wasserlöslichen Salze, vor­zugsweise deren Ammoniumsalze, zur Aufbringung des Molybdäns bzw. Wolframs auf den hydroxidischen, d. h. Hydroxylgruppen-enthalten­den Trägermaterialvorläufer, verwendet werden. Die so getränkten Hydroxide der jeweils verwendeten Trägerkomponenten bzw. die ge­tränkte Kieselsäure werden im allgemeinen bei Temperaturen von 80 bis 350°C, vorzugsweise von 90 bis 150°C bei Atmosphärendruck oder bei vermindertem Druck getrocknet. Es besteht auch die Möglichkeit, die genannten Vorläufer­verbindungen der katalytisch aktiven, sauerstoffhaltigen Wolf­ram-, Molybdän- oder Rheniumverbindungen durch inniges Vermischen mit einem oder mehreren der genannten Hydroxide in den späteren Katalysator einzubringen. Die Calcinierung der so beaufschlagten Trägermaterialvorläufer zu den erfindungsgemäß anwendbaren Katalysatoren erfolgt auf die gleiche Weise wie bei den mit die­sen Vorläuferverbindungen getränkten Trägermaterialvorläufern. Bevorzugt wird jedoch die Tränkmethode zur Herstellung der erfindungsgemäß anwendbaren Katalysatoren angewandt. Die so getränkten und getrockneten Katalysatorvorläufer werden durch eine Calcinierung an der Luft bei Temperaturen von 300 bis 1000°C, vorzugsweise von 500 bis 900°C und besonders bevorzugt bei Temperaturen von 600 bis 800°C in die fertigen Katalysatoren umge­wandet. Im Zuge der Calcinierung werden die Hydroxide der Träger­komponenten bzw. die Kieselsäure in das oxidische Trägermaterial und die darauf auf gebrachten Vorläuferverbindungen der kataly­tisch aktiven, sauerstoffhaltigen Wolfram-, Molybdän- bzw. Rheniumverbindungen in diese katalytisch aktiven Komponenten um­gewandelt. Wie bereits erwähnt, können im erfindungsgemäßen Verfahren vor­teilhaft auch Trägerkatalysatoren eingesetzt werden, die außer Wolfram, Molybdän und/oder Rhenium zusätzlich mit Schwefel- oder Phosphor- oder Schwefel- und Phosphor enthaltenden Verbindungen dotiert sind. Die Herstellung dieser Katalysatoren erfolgt auf analoge Art und Weise, wie sie zuvor für die nur Molybdän-, Rhe­nium- und/oder Wolframverbindungen enthaltenden Katalysatoren be­schrieben wurde, wobei zusätzlich Schwefel- und/oder Phosphor enthaltende Verbindungen auf die auf analoge Weise hergestellten Hydroxide der Trägerkomponenten bzw. die Kieselsäure aufgebracht werden. Die Aufbringung der Schwefel- und/oder Phosphor-Verbin­dungen auf das Trägermaterial kann gleichzeitig mit der Aufbrin­gung der Molybdän-, Rhenium- und/oder Wolframkomponente erfolgen oder auch im Anschluß daran. Zweckmäßigerweise werden die Schwe­fel- und/oder Phosphor-Komponenten durch Tränken der Hydroxide der Trägerkomponenten bzw. der Kieselsäure mit einer wäßrigen Lösung einer Sulfat- oder Phosphat-Gruppen enthaltenden Ver­bindung, beispielsweise Schwefelsäure oder Phosphorsäure, herge­stellt. Vorteilhaft können auch Lösungen wasserlöslicher Sulfate oder Phosphate zum Imprägnieren verwendet werden, wobei Ammonium­sulfate bzw. Ammoniumphosphate besonders bevorzugt sind. Eine weitere Methode, die Phosphor in gebundener Form enthaltenden Vorläuferverbindungen gemeinsam mit den Molybdän- oder Wolfram-Vor­läuferverbindungen auf den hydroxidischen Trägermaterial­vorläufer aufzubringen, besteht darin, die hydroxidischen Träger­materialvorläufer mit Phosphor-haltigen Heteropolsäuren nach den oben beschriebenen Verfahren zu beaufschlagen. Beispielhaft seien als solche Heteropolysäuren, 12-Wolframatophoshorsäure (H3PW12O40) und 12-Molybdatophosphorsäure genannt. Es können zu diesem Zweck auch Heteropolysäuren des Molybdäns oder Wolframs mit organischen Säuren des Phosphors, beispielsweise Phosphonsäuren, eingesetzt werden. Die genannten Heteropolysäuren können auch in Form ihrer Salze, vorzugsweise als Ammoniumsalze, zu diesem Zweck verwendet werden. Bei der Calcinierung unter den oben genannten Bedingungen werden die Heteropolysäuren in die katalytisch aktiven, sauerstoffhalti­gen Molybdän- oder Wolframverbindungen umgewandelt. Die erfindungsgemäß anwendbaren Trägerkatalysatoren sind zum Teil bekannt. Ihre Herstellung wird beispielsweise in JP-A 288 339/1989, JP-A 293 375/1993, J. Chem. Soc., Chem. Commun. 1259 (1988) und Rare Metals, Band 11, 185 (1992) be­schrieben. Die Katalysatoren werden für Alkylierungen, Isomeri­sierungen und das Cracken von Kohlenwasserstoffen verwendet. Neben den oben genannten Wolfram-, Molybdän- und Rhenium-Verbin­dungen enthaltenden Zikrondioxiden können auch Sulfat-dotierte Zirkondioxide und Titandioxide als Polymerisationskatalysatoren eingesetzt werden. Die Eigenschaften und Herstellung von Sulfat­dotierten Zirkondioxiden sind beispielsweise in J. Chem. Soc., Chem. Comm. 851 (1980) beschrieben. Beispielsweise werden diese Materialien durch Aufbringen von (NH4)2SO4 oder H2SO4 auf TiO2 +€+19992DEA119642490 DE980324 - nH2O bzw. Zr(OH)4 und anschließende Calcinierungen bei 400 bis 1000°C hergestellt. Die Sulfat-dotierten Zirkondioxide können weitere Promotorelemente enthalten, wie beispielsweise Eisen und Mangan. Diese Katalysatoren sind bereits in J. Chem. Soc. Commun. 1645 (1992), US-A 4 918 041 und US-A 4 956 519 beschrieben. Auch säureaktivierte Schichtsilikate wie Bleicherden können im erfindungsgemäßen Verfahren als Polymerisationskatalysatoren verwendet werden. Bleicherden oder auch Fuller-Erden gehören mi­neralogisch zur Klasse der Montmorillonite. Hierbei handelt es sich um wasserhaltige Magnesium-Aluminiumhydrosilikate, die na­türlich vorkommen und in denen Aluminium- und/oder Siliciumionen teilweise durch Eisen oder Magnesium ersetzt sein können. Zur La­dungskompensation dienen dann Alkali- oder Erdalkalimetalle. Das Verhältnis von Kieselsäure zu Oxiden zwei- bzw. dreiwertiger Me­talle in diesen Mineralien beträgt z. B. 2 : 1. Die handelsüblichen Produkte, die üblicherweise durch Säurebehandlung oder Imprägnie­rung mit Mineralsäuren aktiviert werden und einen Wassergehalt von beispielsweise 4 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtge­wicht, besitzen, werden in großem Umfang zur Raffination von Speiseölen, Fetten und Mineralölen, als Adsorptionsmittel und als Füllstoff verwendet. Besonders bevorzugt werden im erfindungs­gemäßen Verfahren solche Bleicherden eingesetzt, wie sie unter der Bezeichnung Tonsil® KP10, KSF, KSF/O oder K10 bei der Firma Süd-Chemie AG, München, erhältlich sind. Als Polymerisationskatalysatoren können im erfindungsgemäßen Ver­fahren auch Zeolithe und Silico-Alumophosphate mit Zeolith-Struk­tur eingesetzt werden. Als Zeolithe wird eine Klasse von kristal­linen Alumosilikaten bezeichnet, die aufgrund ihrer besonderen chemischen Struktur im Kristall dreidimensionale Netzwerke mit definierten Poren und Kanälen ausbilden. Je nach Art ihrer Zusammensetzung, insbesondere des SiO2-Al2O3-Molverhältnisses und ihrer Kristallstruktur, die außer durch das genannte Atom­verhältnis durch die Art und Weise der Herstellung von Zeolithen bestimmt wird, unterscheidet man verschiedene Zeolith-Typen, deren Namen teilweise auf natürlich vorkommende Zeolith-Minera­lien analoger Zusammensetzung und Struktur zurückgeführt werden, beispielsweise die Faujasite, Mordenite oder Chlinoptilolithe, oder die, falls konkrete Analoga für die künstlich hergestellten Zeolithe in der Natur fehlen oder diese Zeolithe eine struktu­relle Unterklasse der natürlich vorkommenden Zeolithe bilden, mit Akronymen bezeichnet werden, beispielsweise die zum Faujasit-Typ gehörenden Y- und X-Zeolithe oder die Zeolite mit Pentasil­struktur, wie ZSM-5, ZSM-11 oder ZBM-10. Zusammenfassungen über die chemische Zusammensetzung der Zeolithe, ihre räumliche und chemische Struktur und über die Art und Weise ihrer Herstellung finden sich z. B. in D.W. Breck, "Zeolithe Molecular Sievesli, Wiley, New York, 1974 oder in Meier, Olson, Baerlocher, Atlas of Zeolite Structure Types, 4th ed, 1996, Zeolites 17, 1ä230, Elsevier. Die für das erfindungsgemäße Verfahren geeigneten Zeo­lithe besitzen beispielsweise ein SiO2-Al2O3-Molverhältnis von 4 : 1 bis 200 : 1, vorzugsweise 4 : 1 bis 80 : 1. Statt Al2O3 kann auch B2O3, Ga2O3 oder Fe2O3 als dreiwertiges Element in den Zeolithen einge­baut sein. Die im erfindungsgemäßen Verfahren als Polymerisationskatalysato­ren verwendeten Zeolithe werden vorzugsweise in der sogenannten H-Form eingesetzt. Diese ist dadurch gekennzeichnet, daß im Zeo­lithazide OH-Gruppen vorliegen. Falls die Zeolithe nicht schon bei ihrer Herstellung in der H-Form anfallen, können sie leicht z. B. durch Säurebehandlung mit z. B. Mineralsäuren, wie Salzsäure, Schwefelsäure, Phosphorsäure oder durch thermische Behandlung ge­eigneter Vorläufer-Zeolithe, die z. B. Ammoniumverbindungen als Kationen enthalten, beispielsweise durch Erhitzen auf Temperatu­ren von 450 bis 600°C, vorzugsweise von 500 bis 550°C, in die ka­talytisch aktive H-Form umgewandelt werden. Als Polymerisationskatalysatoren können im erfindungsgemäßen Ver­fahren alle Zeolithe eingesetzt werden, die die zuvor genannten Voraussetzungen erfüllen. Als Beispiele hierfür seien die Zeoli­the aus der Mordenit-Gruppe, Zeolithe der Faujasit-Gruppe, wie die künstlich hergestellten X- und Y-Zeolithe genannt. Besonders bevorzugt werden Zeolithe mit Pentasilstruktur verwendet, beispielsweise ZSM-5, ZSM-11 oder ZBM-10. Ebenfalls bevorzugt sind Omega-Zeolithe mit 8- und 12-Ringen. Ebenso können auch Alumo- oder Silicoalumophosphate mit Zeolith-Struktur verwendet werden. Besonders bevorzugt ist SAPO-34 mit Chabazit-Struktur, vgl. Lok et al., J. Am. Chem. Soc. 106 (1984) 6092. Auch Heteropolysäuren können als Polymerisationskatalysatoren eingesetzt werden. Beispielhaft seien folgende Verbindungen ge­nannt:Dodecamolybdatophosphorsäure (H3PMo12O40 - nH2O),Dodecamolybdatokieselsäure (H4SiMo12O40 - nH2O),Dodecamolybdatocer(IV)säure (H8CeMo12O42 - nH2O),Dodecamolybdatoarsen(V)säure (H3AsMo12O42 - nH2O),Hexamolybdatochrom(III)säure (H3CrMo6O24H6 - nH2O),Hexamolybdatonickel(II)säure (H4NiMo6O24H6 - 5H2O),Hexamolybdatojodsäure (H5JMo6O24-nH2O),Octadecamolybdatodiphosphorsäure (H6P2Mo18O62 - 11H2O),Octadecamolybdatodiarsen(V)säure (H6As2Mo18O62 - 25H2O),Nonamolybdatomangan(IV)säure (H6MnMo9O32 - nH2O),Undecamolybdatovanadatophosphorsäure (H4PMo11VO40 - nH2O),Decamolybdatodivanadatophosphorsäure (H5PMo10V2O40 - nH2O),Dodecavanadatophosphorsäure (H7PV12O36 - nH2O),Dodecawolframatokieselsäure (H4SiW12O40 - 7H2O),Dodecawolframatophosphorsäure (H3PW12O40 - nH2O),Dodecawolframatoborsäure (H5BW12O40 - nH2O),Octadecawolframatodiphosphorsäure (H6P2W18O62 - 14H2O),Octadecawolframatodiarsen(V)säure (H6As2W18O62 - 14H2O),Hexamolybdatohexawolframatophosphorsäure (H3PMo6W6O40 - nH2O). Selbstverständlich können auch Mischungen von Heteropolysäuren eingesetzt werden. Vorzugsweise werden im erfindungsgemäßen Ver­fahren aufgrund ihrer einfachen Zugänglichkeit Dodecawolframato­phosphorsäure, Dodecamolybdatophosphorsäure, Nonamolybdatophos­phorsäure, Dodecamolybdatokieselsäure und Dodecawolframatokiesel­säure eingesetzt. Bevorzugt werden die freien Heteropolysäuren erfindungsgemäß an­gewandt, es ist aber auch möglich, deren Salze, insbesondere deren Alkalimetall- und Erdalkalimetallsalze als Katalysatoren zu benutzen. Die Heteropolysäuren und deren Salze sind bekannte Verbindungen und können nach bekannten Verfahren hergestellt wer­den, die beispielsweise im Handbuch der Präparativen Anorgani­schen Chemie, Band III, Enke, Stuttgart, 1981 angegeben oder in Top. Curr. Chem., Band 76, 1 (1978) publiziert sind. Die Heteropolysäure-Katalysatoren können auch in geträgerter Form im erfindungsgemäßen Verfahren verwendet werden. Dazu wird zweck­mäßigerweise die Heteropolysäure auf ein unter den Reaktions­bedingungen inertes Trägermaterial, wie Aktivkohle, Silicium­dioxid, Titandioxid oder Zirkoniumdioxid, nach an sich herkömmli­chen Methoden, aufgebracht, beispielsweise indem man das betref­fende Trägermaterial mit einer Lösung der Heteropolysäure in einem Lösungsmittel, vorzugsweise einem organischen Lösungs­mittel, tränkt und anschließend bei Temperaturen von 100 bis 300°C, vorzugsweise 130 bis 250°C unter reduziertem Druck so lange trocknet, bis kein Wasser mehr im Katalysator nachweisbar ist. Geeignete Katalysatoren sind weiterhin Fluorsulfonsäuregruppen enthaltende vernetzte Polymere. Bevorzugt werden als heterogene polymere Polymerisationskatalysatoren a-Fluorsulfonsäure-Gruppen enthaltende Polymere, insbesondere perfluorhaltige a-Fluorsulfon­säure-Gruppen enthaltende Polymeren die unter der Bezeichnung Nafion® von der Firma E.I. du Pont de Nemours and Company angebo­ten werden. Die erfindungsgemäß anwendbaren Katalysatoren können in Form von Pulver, beispielsweise bei der Durchführung des Verfahrens in Suspensionsfahrweise oder zweckmäßigerweise als Formkörper, z. B. in Form von Zylindern, Kugeln, Ringen, Spiralen oder-Splitt, ins­besondere bei einer Festbettanordnung des Katalysators, die bei Verwendung von z. B. Schlaufenreaktoren oder beim kontinuierlichen Betrieb des Verfahrens bevorzugt ist, eingesetzt werden. Die Teilchengröße der Katalysatoren kann in einem weiten Bereich va­riiert werden. Sie beträgt z. B. 0,01 µ bis zu 100 µ. N-Vinylamide können beispielsweise mit Hilfe der folgenden Formel charakterisiert werden: in derR1, R2 für H, C1- bis C6-Alkyl oder (CH2)n- mit n = 2ä6stehen. Geeignete Verbindungen dieser Art sind beispielsweise N-Vinylpyr­rolidon, N-Vinylpiperidon, N-Vinylcaprolactam, N-Vinylformamid, N-Vinylacetamid, N-Methyl-N-vinyl-acetamid, N-Vinyl-propionamid, N-Methyl-N-vinylpropionamid, N-Methyl-N-vinylbutyramid und N-Vi­nylbutyramid. Von den zyklischen N-Vinylamiden setzt man vorzugsweise N-Vinyl­pyrrolidon ein, während man von den offenkettigen N-Vinylamiden vorzugsweise N-Vinylformamid nach dem erfindungsgemäßen Verfahren polymerisiert. Auch Copolymerisate aus beispielsweise N-Vinyl­formamid und N-Vinylpyrrolidon können nach dem erfindungsgemäßen Verfahren in jedem beliebigem Verhältnis hergestellt werden. Die N-Vinylamide können nach dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht nur untereinander zu Copolymerisaten sondern auch mit ande­ren monoethylenisch ungesättigten Monomeren der Copolymerisation unterworfen werden. Geeignete Comonomere sind beispielsweise Vinylester wie Vinylformiat, Vinylacetat, Vinylpropionat und Vinylbutyrat, C1- bis C6-Alkylvinylether, monoethylenisch unge­sättigte C3- bis C8-Carbonsäuren, deren Ester, Nitrile, Amide und, soweit zugänglich, auch die Anhydride, N-Vinylharnstoff, N-Vinyl­imidazole und N-Vinylimidazoline. Beispiele für die genannten Comonomeren sind Acrylsäure, Methacrylsäure, Dimethylacrylsäure, Ethacrylsäure, Crotonsäure, Vinylessigsäure, Allylessigsäure, Ma­leinsäure, Fumarsäure, Citraconsäure und Itaconsäure sowie deren Ester, Anhydride, Amide und Nitrile. Bevorzugt eingesetzte Anhydride sind beispielsweise Maleinsäureanhydrid, Citraconsäure­anhydrid und Itaconsäureanhydrid. Als Comonomere geeignete Ester von monoethylenisch ungesättigten Carbonsäuren sind beispiels­weise Methylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylacrylat, Ethylmeth­acrylat, Isobutylacrylat, Hexylacrylat oder Glykole oder Poly­alkylenglykole, wobei jeweils nur eine OH-Gruppe der Glykole oder Polyalkylenglykole mit einer monoethylenisch ungesättigten Carbonsäure verestert ist, z. B. Hydroxyethylacrylat, Hydroxy­ethylmethacrylat, Hydroxypropylacrylat, Hydroxypropylmethacrylat, Hydroxybutylacrylat und Hydroxybutylmethacrylat. Außerdem eignen sich Acrylsäuremonoester und Methacrylsäuremonoester von Poly­alkylenglykolen eines Molekulargewichts bis zu 100 000, vorzugs­weise 1500 bis 9000 und Ester der genannten Carbonsäuren mit Aminoalkoholen, z. B. Dimethylaminoethylacrylat, Dimethylamino­ethylmethacrylat, Diethylaminoethylacrylat, Diethylaminoethyl­methacrylat, Dimethylaminopropylacrylat und Dimethylaminopropyl­methacrylat. Geeignete Amide sind beispielsweise Acrylamid und Methacrylamid. Die basischen Acrylate können in Form der freien Basen, der Salze mit Mineralsäuren oder Carbonsäuren oder auch in quaternierter Form eingesetzt werden. Außerdem eignen sich als Comonomere Acrylnitril, Methacrylnitril, N-Vinylimidazol sowie substituierte N-Vinylimidazole wie N-Vinyl-2-methylimidazol und N-Vi­nyl-2-ethylimidazol, N-Vinylimidazolin und substituierte N-Vinyl­imidazoline wie N-Methyl-2-methylimidazolin. Man kann auch Vinyl­sulfonsäure, Allylsulfonsäure, Styrolsulfonsäure und Acryl­säure-3-sulfonpropylester als Comonomere einsetzen. Weitere geei­gnete Comonomere sind Olefine mit 2 bis 20 C-Atomen im Molekül, wie Propylen, n-Buten, Isobuten, Hexen-1, Cyclohexen, Hepten, Octen, Cycloocten, Diisobuten und Decen. Bevorzugt eingesetzte Comonomere sind beispielsweise Vinylacetat, Acrylsäuremethylester, Acrylnitril, Isobuten und Diisobuten. Die bevorzugt hergestellten Copolymerisate umfassen beispielsweise Copolymerisate aus Vinylpyrrolidon und Vinylacetat, Copolymeri­sate aus N-Vinylpyrrolidon und N-Vinylformamid, Copolymerisate aus N-Vinylformamid und Vinylacetat, Copolymerisate aus N-Vinyl­formamid und Isobuten und Copolymerisate aus N-Vinylformamid und Diisobuten. Die Polymerisation der Monomeren kann in Substanz oder in einem inerten Lösemittel durchgeführt werden. Geeignete inerte Löse­mittel sind beispielsweise halogenierte Lösemittel wie Methylen­chlorid, Trichlorethan, Chlorbenzol oder Trichlorethen, Carbonate wie Propylencarbonat, Dimethylcarbonat oder Diethylcarbonat, li­neare oder cyclische Kohlenwasserstoffe wie Pentan, Hexan, Heptan oder Cyclohexan, N-alkylierte Amide wie Dimethylformamid, Diethylacetamid oder N-Methylpyrrolidon, Ester wie Methylacetat, Ethylacetat, Propylacetat, Methylpropionat oder Ethylpropionat, Ether wie Diethylether, tert.-Butylmethylether, 1,4-Dioxan, Dimethoxyethan, Diethylenglykoldimethylether, Diethylenglykol­diethylether oder mit zwei Alkylgruppen veretherte Polyethylen­glycole, Nitroverbindungen wie Nitromethan, Nitroethan oder Nitrobenzol, alkylierte Harnstoffderivate wie 1,3-Dimethyl-imida­zolidin-2-on, Tetramethylharnstoff, Tetraethylharnstoff oder 1,3-Dimethyl-2-oxo-hexahydropyrimidin, flüssiges Schwefeldioxid oder flüssiges oder überkritisches Kohlendioxid, Tetramethylsilan oder Amide wie Pyrrolidon, Piperidon oder N-Methylacetamid. Na­türlich können auch Mischungen dieser Lösemittel in beliebigem Verhältnis eingesetzt werden. Die eingesetzten Lösemittel sind wasserfrei oder enthalten vorzugsweise weniger als 0,1 Gew.-% Wasser. In vielen Fällen wird man die Lösemittel nach erfolgter Polymerisation durch ein geeignetes Verfahren wieder abtrennen, z. B. abdestillieren. Die zurückgewonnenen Lösemittel können bei einer nachfolgenden Polymerisation wiederverwendet werden. Die Polymerisation wird im allgemeinen bei Temperaturen von ä20 bis 180°C, vorzugsweise von 25 bis 120°C durchgeführt. Der ange­wandte Druck ist in der Regel für das Ergebnis der Polymerisation nicht kritisch, weshalb im allgemeinen bei Atmosphärendruck gear­beitet wird. Sofern niedrig siedende Lösemittel oder niedrig sie­dende Monomere wie Isobuten eingesetzt werden, können unter den Polymerisationsbedingungen auch höhere Drücke auftreten. Die Polymerisation wird dann in druckdicht verschließbaren Apparatu­ren, wie Autoklaven, durchgeführt. Die Polymerisation wird vor­teilhaft unter einer Inertgasatmosphäre vollzogen. Als Inertgase können z. B. Stickstoff oder die Edelgase dienen, bevorzugt wird Stickstoff verwendet. Das erfindungsgemäße Verfahren kann diskontinuierlich, z. B. in Rührkesseln mit Suspensionskatalysatoren, oder kontinuierlich, z. B. in Rohrreaktoren mit einer Festbettanordnung des Katalysa­tors, durchgeführt werden. Bei der diskontinuierlichen Betriebs­weise werden das Monomere oder die Monomermischung, der Katalysa­tor und gegebenenfalls ein inertes Lösungsmittel im allgemeinen in einem Rührkessel oder Schlaufenreaktor bei den angegebenen Temperaturen solange miteinander in Kontakt gehalten, bis der ge­wünschte Monomer-Umsatz erreicht ist. Die Reaktionszeit kann in Abhängigkeit von der zugesetzten Katalysatormenge 0,5 bis 60 h, vorzugsweise 1 bis 20 h betragen. Die Katalysatoren werden im allgemeinen in einer Menge von 1 bis 90 Gew.-%, vorzugsweise 4 bis 70 Gew.-% und besonders bevorzugt von 8 bis 60 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der eingesetzten Monomeren, zugesetzt. Die Steuerung der Kettenlänge der Polymerisate kann durch Varia­tion der Reaktionstemperatur, Reaktionsdauer, Katalysatorkonzen­tration oder durch Additive erfolgen. Üblicherweise führen er­höhte Reaktionstemperaturen, verkürzte Reaktionszeiten und er­höhte Katalysatorkonzentration zu kürzeren Kettenlängen. Die Mo­lekulargewichte der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren herge­stellten Polymeren betragen mindestens 200, vorzugsweise 200 bis 300 000 g/mol. Das Verfahren eignet sich ganz besonders bevorzugt zur Herstellung von Polymeren mit einem Molekulargewicht von 200 bis 5000 g/mol. Zur Aufarbeitung wird der Reaktionsaustrag im Falle der diskonti­nuierlichen Betriebsweise vom darin suspendierten Katalysator zweckmäßigerweise durch Filtration, Dekantieren oder Zentrifugie­ren abgetrennt. Der vom Katalysator befreite Polymerisationsaus­trag wird im allgemeinen destillativ aufgearbeitet, wobei in einer ersten Stufe zweckmäßigerweise nicht umgesetztes Monomer und Lösemittel abdestilliert wird. In einer zweiten Reinigungs­stufe kann dann gewünschtenfalls niedermolekulares Polymer vom Polymerisat durch Destillation bei vermindertem Druck abgetrennt und in die Umsetzung zurückgeführt werden. Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Polymeren werden beispielsweise als Lösungsvermittler in pharmazeutischen Zubereitungen, als Mittel zur Stabilisierung von Enzymen und als Zusatz zu Waschmitteln zur Erhöhung der Primärwaschwirkung einge­setzt. Die Prozentangaben in den Beispielen bedeuten Gewichtsprozent.BeispieleHerstellung der KatalysatorenKatalysator A Katalysator A wurde hergestellt durch Zugabe von 2600 g Zirkoniumhydroxid zu einer Lösung von 640 g Wolframsäure (H2WO4) in 3470 g 25%iger Ammoniaklösung. Diese Mischung wurde 30 Minu­ten geknetet und danach 2 h bei 120°C getrocknet. Die getrocknete Masse wurde mit 40 g 75%iger Phosphorsäure und 1,4 l Wasser 30 Minuten geknetet. Das nach einer Siebung entstandene Pulver wurde tablettiert, die entstandenen Tabletten (3ô3 mm) anschlie­ßend bei 700°C 2 h calciniert. Der Katalysator hatte einen Wolframgehalt, berechnet als Wolframtrioxid, von 20 Gew.-% und einen Phosphorgehalt, berechnet als PO4, von 1 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators.Katalysator ÒZ07397DEA119642490 DE980324 B 16,58 kg TiOCl2 gelöst in 43,5 l destilliertem Wasser wurden mit 45 kg einer 10 gew.-%igen wäßrigen NH3-Lösung vereinigt, indem beide Lösungen bei 50°C unter Rühren bei einem konstanten pH von 6,5 innerhalb von 1 h zu 30 l destilliertem Wasser zugegeben wur­den. Es wurde noch 1 h nachgerührt. Der gefällte Niederschlag wurde anschließend abfiltriert, gewaschen und bei 120°C 24 h lang getrocknet. 2,4 kg dieses gefällten TiO2 wurden zu einer Lösung aus 638 g Wolframsäure in 3,65 kg 25%iger wäßriger NH3-Lösung ge­geben. Die Mischung wurde geknetet und danach zu 1,5 mm Strängen verformt. Die Stränge wurden erst 2 h bei 450°C, dann 2 h bei 610°C calciniert. Der Katalysator hatte einen Wolframgehalt, be­rechnet als Wolframtrioxid, von 18,6 Gew.-%, bezogen auf das Ge­samtgewicht des Katalysators.Katalysator C Katalysator C wurde hergestellt durch Zugabe von 2600 g Zirkoniumhydroxid zu 2260 g einer 26,5 gew.-%igen MoO3-Lösung in 12%igem wäßrigen Ammoniak. Diese Mischung wurde 30 Minuten ge­knetet und danach 16 h bei 120°C getrocknet. Die getrocknete Masse wurde mit 40 g 75%iger Phosphorsäure und 1,4 l Wasser 30 Minuten geknetet. Danach wurde 2 h bei 120°C getrocknet. Das nach der Siebung entstandene Pulver wurde tablettiert, die entstandenen Tabletten anschließend bei 700°C 2 h calciniert. Der Katalysator hatte einen Molybdängehalt, berechnet als Molybdäntrioxid, von 20 Gew.-% und einen Phoshorgehalt, berechnet als PO4, von 1 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Katalysators. Er lag in Form von Tabletten (3ô3 mm) vor.Katalysator D Sulfat-haltiges ZrO2 der Fa. MEL (XZO 682/1), das 2 h bei 500°C calciniert wurde. Der Katalysator wurde in Form eines Pulvers eingesetzt.Katalysator E 250 g Zr(OH)4 wurden in einer Lösung von 54,4 g Ammoniumperrhenat (NH4ReO4) in 1000 g 5%iger wäßriger Oxalsäure-Lösung suspendiert und 2 h bei 60°C gerührt. Das Wasser wurde anschließend am Rotati­onsverdampfer abgezogen. Der erhaltene Feststoff wurde über Nacht bei 110°C getrocknet und danach zunächst für 2 h bei 350°C und dann 2 h bei 700°C calciniert. Der Katalysator wurde als Pulver eingesetzt.Katalysator FäH Die Katalysatoren F, G und H waren säureaktivierte Mont­morillonite Sie wurden in Pulverform von der Fa. Süd-Chemie bezogen. Katalysator F ist unter der Bezeichnung KP10, Katalysa­tor G unter KSF und Katalysator H unter KSF/O erhältlich.Katalysator I L-Zeolith (Cryst. Struct. Commun. 3 (1974) 339). Er wurde als Pulver (mittlere Teilchengröße 2 µm) in der H-Form eingesetzt.Katalysator J Dieser Katalysator war ein Silico-Alumo-Phosphat mit Chabazit-Struktur (SAPO-34 der Fa. Union Carbide).Katalysator K Eine Lösung aus 1204 g Isopropanol und 45 g Wasser wird auf 3°C abgekühlt und langsam mit einer Lösung aus 178 g Titantetraiso­propylat in 178 g Isopropanol versetzt. Der Niederschlag wird ab­filtriert, mehrmals mit Wasser gewaschen und über Nacht bei 120°C getrocknet. Nach einer Mahlung wird das getrocknete Hydroxid mit 2,76 g H2SO4 (97%ig) in 38 g Wasser imprägniert1 bei 120°C ge­trocknet und anschließend 2 h bei 500°C kalziniert. Die Molmassenverteilungen der nach den Beispielen erhaltenen Po­lymeren wurden nach den Methoden der Gel-Permeationschromatogra­phie bestimmt. Die Elutionskurven wurden dabei mit Hilfe einer PVP-Eichkurve in die eigentliche Verteilungsfunktion umgerechnet. Die Resultate sind in Tabelle 2 zusammengestellt. Im folgenden sind die Versuchsbedingungen der Methode aufgeführt:Elutionsmittel: Wasser/Acetonitril (90/10)+ 0,15 NaCl+ 0,03 M NaH2PO4Säulentemperatur: 23°CDurchflußgeschwindigkeit: 0,5 ml/minInjektion: 200 µl einer 0,05%igen LösungTrennsäulen-Kombination 60Bödenzahl der Kombination bei der angegebenen Durchfluß­geschwindigkeit: ê 38 700Detektor: UV-Photometer Gilson Typ 116 bei 212 nmKalibrierung: Die Kalibrierung erfolgte mit den breit verteilten PVP-Proben K 30 und K 15, deren integrale Molekulargewichtsvertei­lungskurve durch GPC-Laserlichtstreu­kopplung bestimmt war.Auswertegrenze: Nach Count 85 ist über das Oligomere keine Aussage mehr möglich, da hier der Oigomerbereich des Chromatogramms durch Peaks von niedermolekularen Verunreini­gungen aus der Probe bzw. aus dem Elutionsmittel und/oder dem sog. Salz­peak überlagert wird. Die mittleren Molekulargewichte (Mn) der Polyvinylpyrrolidon-Pro­dukte wurden gelpermeationschromatographisch (GPC) bestimmt. Das Zahlenmittel Mn wurde aus den erhaltenen GPC-Diagrammen nach der GleichungMn = S ci/S (ci/Mi)berechnet, wobei ci für die Konzentration der einzelnen Polymer­spezies im erhaltenen Polymergemisch und Mi für das Molekularge­wicht der einzelnen Polymerspezies steht. Die Molekulargewichts­verteilung, auch Dispersität (D) genannt, wurde aus dem Verhältnis des Gewichtsmittels (Mw) und des Zahlenmittels (Mn) nach der GleichungD = Mw/Mnbestimmt, wobei das Gewichtsmittel Mw aus den erhaltenen Chromato­grammen nach folgender Gleichung ermittelt wurde:Mw = S ci Mi/S ciBeispiel 1 In einem Glaskolben wurden unter Argon 10 g N-Vinylpyrrolidon (VP) und 1 g Katalysator A, der zuvor bei 180°C/0,3 mbar getrock­net wurde, unter Rühren mit einem Magnetrührer 6 h lang auf 60°C erhitzt. Anschließend wurde die Reaktionsmischung filtriert und das Filtrat bei 150°C/0,3 mbar vom nicht umgesetzten VP befreit. Der Rückstand (2,8 g) wies ein mittleres Molekulargewicht von Mn = 350 und eine Molekulargewichtsverteilung von D = 1,6 auf.Beispiele 2ä10 Die Beispiele 2ä10 wurden, wie in Beispiel 1 beschrieben, durchgeführt. Die mit unterschiedlichen Katalysatoren erhaltenen Ergebnisse dieser diskontinuierlichen Polymerisationsversuche sind in Tabelle 1 zusammengestellt.Beispiele 11ä20 In einem 50 ml Glaskolben werden jeweils unter Argon 10 g N-Vi­nylformamid (VFA) und 1 g fein verriebener Katalysator, der zu­vor bei 180°C/0,3 mbar getrocknet wurde, unter Rühren mit einem Magnetrührer 6 h lang auf die in Tabelle 2 angegebenen Temperatur erhitzt. Anschließend wird die Reaktionsmischung filtriert und das Filtrat bei 40 bis 80°C im Wasserstrahlvakuum und anschließend im Ölpumpenvakuum von nichtumgesetztem VFA befreit.