Title:
Wärmebehandlungsfördervorrichtung
Kind Code:
T5


Abstract:

Eine Wärmebehandlungsfördervorrichtung mit einem Ofenhauptkörper, der Heizelemente und ein Förderband, das ein zu wärmebehandeltes Objekt in den Ofenhauptkörper transportiert, umfasst, weist eine Gasleitung auf, die innerhalb des Ofenhauptkörpers angeordnet ist, wobei die Gasleitung konfiguriert ist, um ein Gas in den Ofenhauptkörper einzuspritzen, wobei eine Niedertemperaturzone und eine Hochtemperaturzone innerhalb des Ofenhauptkörpers, der das Gas aufweist, vorgesehen sind, wobei die Niedertemperaturzone an einer Eingangsseite des Ofenhauptkörpers vorgesehen ist, wobei die Hochtemperaturzone an einer Ausgangsseite des Ofenhauptkörpers vorgesehen ist und eine Temperatur aufweist, die höher als jene der Niedertemperaturzone ist.




Inventors:
Hirato, Hidehisa (Hyogo, Itami-shi, JP)
Igarashi, Naoto (Hyogo, Itami-shi, JP)
Application Number:
DE112016001446
Publication Date:
12/28/2017
Filing Date:
03/14/2016
Assignee:
Sumitomo Electric Sintered Alloy, Ltd. (Okayama, Takahashi-shi, JP)



Attorney, Agent or Firm:
Grünecker Patent- und Rechtsanwälte PartG mbB, 80802, München, DE
Claims:
1. Wärmebehandlungsfördervorrichtung mit einem Ofenhauptkörper, der Heizelemente und ein Förderband umfasst, das ein zu wärmebehandeltes Objekt in den Ofenhauptkörper transportiert, umfassend:
eine Gasleitung, die innerhalb des Ofenhauptkörpers angeordnet ist, wobei die Gasleitung so konfiguriert ist, dass sie ein Gas in den Ofenhauptkörper einspritzt,
wobei innerhalb des Ofenhauptkörpers, der das Gas enthält, eine Niedertemperaturzone und eine Hochtemperaturzone vorgesehen sind, wobei die Niedertemperaturzone an einer Eingangsseite des Ofenhauptkörpers vorgesehen ist, wobei die Hochtemperaturzone an einer Ausgangseite des Ofenhauptkörpers vorgesehen ist und eine höhere Temperatur als die Niedertemperaturzone aufweist.

2. Wärmebehandlungsfördervorrichtung nach Anspruch 1, wobei die Gasleitung oberhalb des Förderbandes und in einer Richtung, die eine Bewegungsrichtung des Förderbandes schneidet, angeordnet ist, und wobei die Gasleitung eine Düse aufweist, die an einer Umfangswand davon angeordnet ist, wobei die Düse so konfiguriert ist, dass sie das Gas einspritzt.

3. Wärmebehandlungsfördervorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, wobei eine Einspritzrichtung des Gases vielmehr eine zu einem oberen Abschnitt der Niedertemperaturzone gerichtete Richtung als eine vertikal nach unten gerichtete Richtung ist.

4. Wärmebehandlungsfördervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Gas eine Temperatur aufweist, die gleich oder niedriger als eine eingestellte Temperatur der Niedertemperaturzone ist.

5. Wärmebehandlungsfördervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das Gas ein Inertgas ist.

6. Wärmebehandlungsfördervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Heizelemente in einer Transportrichtung des zu wärmebehandelten Objekts ausgerichtet sind, und ein Wärmeisolator in einem Spalt angeordnet ist, der aus Spalten zwischen den in Transportrichtung ausgerichteten Heizelementen ausgewählt ist und sich in der Nähe der Gasleitung befindet.

7. Wärmebehandlungsfördervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, die ferner einen Strömungsgas-Einführmechanismus aufweist, der so konfiguriert ist, dass er ein Strömungsgas von der Ausgangsseite zu der Eingangsseite des Ofenhauptkörpers einführt, wobei das Strömungsgas Luft ist.

Description:
Technisches Gebiet

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Wärmebehandlungsfördervorrichtung.

Stand der Technik

Als Wärmebehandlungsfördervorrichtungen, wie beispielsweise ein in Patentliteratur 1 beschriebener Förderbandofen, sind Vorrichtungen zur Wärmebehandlung von Objekten, die einer Wärmebehandlung unterzogen werden sollen, bekannt. Der Förderbandofen umfasst einen Ofenhauptkörper mit Heizelementen und ein Förderband, das ein zu wärmebehandelndes Objekt in diesen befördert. Das Förderband umfasst einen Gitterabschnitt mit einer gitterähnlichen Form, wobei der Gitterabschnitt auf einer Oberfläche eines Förderbandabschnitts, der beispielsweise aus einem Stahlband gebildet ist, angeordnet ist. Mit dieser Struktur des Förderbands ist es möglich, dass die Atmosphäre in dem Ofenhauptkörper in Kontakt mit allen Umfangsflächen des zu wärmebehandelnden Objekts gebracht wird. Ferner ist in der Patentliteratur 1 eine Gitterstufe auf dem Förderband angeordnet, um die Atmosphäre zwischen dem Förderband und der Gitterstufe zu transferieren, wodurch das zu wärmebehandelnde Objekt gleichförmig wärmebehandelt wird. Derartige Wärmebehandlungsvorrichtungen sind weit verbreitet, da eine große Anzahl von zu wärmebehandelnden Objekten in einem Arbeitsschritt wärmebehandelt werden kann.

ZitationslistePatentliteratur

  • PTL 1: JP2013-214664A

Zusammenfassung der ErfindungTechnisches Problem

Von den zu wärmbehandelnden Objekten erfordern einige zu wärmebehandelnde Objekte eine zweistufige Wärmebehandlung: Die Wärmebehandlung wird bei einer vorbestimmten Temperatur für eine vorbestimmte Zeit durchgeführt, und anschließend wird die Wärmebehandlung bei einer Temperatur, die höher als die vorbestimmte Temperatur ist, für eine vorbestimmte Zeit durchgeführt. Erfolgt diese zweistufige Wärmebehandlung mit einer Wärmebehandlungsfördervorrichtung, kann eine große Anzahl von zu wärmebehandelnden Objekten effizient wärmebehandelt werden. Jedoch ist es in der Wärmebehandlungsfördervorrichtung schwierig, die zweistufige Wärmebehandlung durchzuführen. Der Grund dafür liegt darin, dass, da ein Ofenhauptkörper einen durchgehenden Innenabschnitt aufweist, wird selbst dann, wenn eine Niedertemperaturzone und eine Hochtemperaturzone mit einer höheren Temperatur als die Niedertemperaturzone bereitgestellt werden, die Wärme in der Hochtemperaturzone in die Niedertemperaturzone transportiert, wodurch es schwierig ist, die Niedertemperaturzone in einem vorbestimmten Temperaturbereich zu halten.

Die vorliegende Erfindung wurde angesichts der vorstehenden Umstände konzipiert. Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine Wärmebehandlungsfördervorrichtung bereitzustellen, die eine zweistufige Wärmebehandlung durchführen kann.

Lösung des Problems

Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung umfasst eine Wärmebehandlungsfördervorrichtung einen Ofenhauptkörper, der Heizelementen und ein Förderband umfasst, das ein zu wärmebehandelndes Objekt in den Ofenhauptkörper transportiert, eine Gasleitung, die innerhalb des Ofenhauptkörpers angeordnet ist, wobei die Gasleitung so konfiguriert ist, dass sie ein Gas in den Ofenhauptkörper einspritzt, wobei innerhalb des Ofenhauptkörpers, der das Gas enthält, eine Niedertemperaturzone und eine Hochtemperaturzone vorgesehen sind, wobei die Niedertemperaturzone an einer Eingangsseite des Ofenhauptkörpers vorgesehen ist, wobei die Hochtemperaturzone an einer Ausgangsseite des Ofenhauptkörpers vorgesehen ist und eine höhere Temperatur als die Niedertemperaturzone aufweist.

Vorteilhafte Wirkungen der Erfindung

Gemäß der Wärmebehandlungsfördervorrichtung kann eine zweistufige Wärmebehandlung durchgeführt werden.

Kurzbeschreibung der Zeichnungen

1 zeigt ein schematisches Diagramm einer Wärmebehandlungsfördervorrichtung gemäß einer Ausführungsform.

2 zeigt eine schematische Draufsicht eines Förderbands einer Wärmebehandlungsfördervorrichtung.

3 ein Temperaturprofil für ein zu wärmebehandelndes Objekt mit der Wärmebehandlungsfördervorrichtung gemäß einer Ausführungsform.

4 zeigt ein Diagramm, das die Ergebnisse einer Thermogravimetrie-dynamische Differenz-Kalorimetrie einen Schmiermittels, die in Test 1 beschrieben ist, darstellen.

5 zeigt ein Diagramm, das die Ergebnisse einer Thermogravimetrie-dynamische Differenz-Kalorimetrie einen Schmiermittels, die in Test 2 beschrieben ist, darstellen.

6 zeigt eine schematische Ansicht eines Presskörpers mit einem Flanschabschnitt und eines Presskörpers mit einer rahmenartigen Rechtecksform.

7 zeigt eine beispielhafte Zeichnung eines Anordnungszustands der Presskörper und Probenentnahmestellen in Test 3.

8 zeigt ein Diagramm, das den elektrischen Widerstand eines Pulvermagnetkerns mit einem Flanschabschnitt darstellt.

9 zeigt ein Diagramm, das den elektrischen Widerstand eines Pulvermagnetkerns mit einer rahmenartigen Rechtecksform darstellt.

10 zeigt ein Diagramm, das den Anteil von C einer Oberfläche eines Pulvermagnetkerns mit einem Flanschabschnitt darstellt.

11 zeigt ein Diagramm, das den Anteil von C einer Oberfläche eines Pulvermagnetkerns mit einer rahmenartigen Rechtecksform darstellt.

12 zeigt eine schematische Ansicht, die einen Pulvermagnetkern mit einem Flanschabschnitt und einen Pulvermagnetkern mit einer rahmenartigen Rechtecksform darstellt.

Beschreibung der AusführungsformenBeschreibung der Ausführungsformen der Erfindung

Im Nachfolgenden werden die Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung aufgelistet und erläutert.

  • <1> Gemäß einer Ausführungsform umfasst eine Wärmebehandlungsfördervorrichtung einen Ofenhauptkörper der Heizelemente und ein Förderband, das ein zu wärmebehandeltes Objekt in den Ofenhauptkörper transportiert, umfasst, eine Gasleitung, die innerhalb des Ofenhauptkörpers angeordnet ist, wobei die Gasleitung so konfiguriert ist, dass sie ein Gas in den Ofenhauptkörper einspritzt, wobei innerhalb des Ofenhauptkörpers, der das Gas enthält, eine Niedertemperaturzone und eine Hochtemperaturzone vorgesehen sind, wobei die Niedertemperaturzone an einer Eingangsseite des Ofenhauptkörpers vorgesehen ist, wobei die Hochtemperaturzone an einer Ausgangseite des Ofenhauptkörpers vorgesehen ist und eine höhere Temperatur als die Niedertemperaturzone aufweist.

Das Einspritzen des Gases in den Hauptkörper kühlt eine heiße Atmosphäre, die von der Hochtemperaturzone in die Niedertemperaturzone fließt, um eine Temperaturdifferenz zwischen der Hochtemperaturzone und der Niedertemperaturzone zu bilden, so dass eine zweistufige Wärmebehandlung selbst im Falle der Wärmebehandlungsfördervorrichtung durchgeführt werden kann.

  • <2> Gemäß der Wärmebehandlungsfördervorrichtung gemäß einer Ausführungsform kann die Gasleitung oberhalb des Förderbandes und in einer Richtung, die eine Bewegungsrichtung des Förderbandes schneidet, angeordnet sein, und die Gasleitung kann eine Düse aufweisen, die an einer Umfangswand davon angeordnet ist, wobei die Düse so konfiguriert ist, dass die das Gas einspritzt.

Gemäß der vorstehenden Struktur kann das Gas über die gesamte Länge des Förderbands in der Breitenrichtung gleichmäßig eingespritzt werden. Somit können hinsichtlich der Atmosphärentemperatur in dem Ofen die Hochtemperaturzone, die mit einer Hochtemperaturatmosphäre gefüllt ist, und die Niedertemperaturzone, die mit einer Niedertemperaturatmosphäre gefüllt ist, zuverlässiger bereitgestellt werden.

  • <3> Gemäß der Wärmebehandlungsfördervorrichtung gemäß einer Ausführungsform ist eine Einspritzrichtung des Gases vielmehr eine zu einem oberen Abschnitt der Niedertemperaturzone gerichtete Richtung als eine vertikal nach unten gerichtete Richtung.

Da die Einspritzrichtung eine Richtung zum oberen Abschnitt der Niedertemperaturzone ist, wird die Temperatur der Gesamtniedertemperaturzone, die sich neben der Hochtemperaturzone befindet, unter Verwendung des diffundierten Gases, dem ein zu wärmebehandelndes Objekt direkt ausgesetzt ist, auf einfache Weise aufrechterhalten.

  • <4> Gemäß der Wärmebehandlungsfördervorrichtung gemäß einer Ausführungsform kann das Gas eine Temperatur aufweisen, die gleich oder niedriger als eine eingestellte Temperatur der Niedertemperaturzone ist.

Da das Gas eine Temperatur aufweist, die gleich oder niedriger als die eingestellte Temperatur der Niedertemperaturzone ist, ist es möglich, einen Temperaturanstieg in der Niedertemperaturzone zu verhindern und die Niedertemperaturzone auf einfache Weise auf eine Temperatur in einem vorbestimmten Temperaturbereich zu halten.

  • <5> Gemäß der Wärmebehandlungsfördervorrichtung gemäß einer Ausführungsform kann das Gas ein Inertgas sein.

Die Verwendung des Inertgases als Gas kann auch die Qualität eine Oberfläche eines zu wärmebehandelnden Objekts verbessern.

  • <6> Gemäß der Wärmebehandlungsfördervorrichtung gemäß einer Ausführungsform können die Heizelemente in einer Transportrichtung des wärmebehandelnden Objekts ausgerichtet sein, und es kann ein Wärmeisolator in einem Spalt, der aus Spalten zwischen den in Transportrichtung ausgerichteten Heizelementen ausgewählt ist und sich in der Nähe der Gasleitung befindet, angeordnet sein.

Die Anordnung des Wärmeisolators in dem Spalt zwischen benachbarten Heizelementen in der Nähe der Gasleitung kann den Transport von Wärme von einem Heizelement, die auf der Hochtemperaturseite des Spalts angeordnet ist, zu dem anderen Heizelement, die auf der Niedertemperaturseite angeordnet ist, verhindern. Somit ist es möglich, einen Temperaturanstieg in der Niedertemperaturzone zu verhindern und auf einfache Weise die Niedertemperaturzone in einem vorbestimmten Temperaturbereich zu halten.

  • <7> Die Wärmebehandlungsfördervorrichtung gemäß einer Ausführungsform kann ferner einen Strömungsgas-Einführmechanismus aufweisen, der so konfiguriert ist, dass er ein Strömungsgas von der Ausgangsseite zu der Eingangsseite des Ofenhauptkörpers einführt wobei das Strömungsgas Luft ist.

Durch Verwenden von Luft als das Strömungsgas kann das Bereitstellen des Strömungsgases oder einer Speichereinrichtung, die ein Strömungsgas speichert, vermieden und somit der Einheitspreis der Wärmebehandlung entsprechend verringert werden.

Einzelheiten der Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung

Im Nachfolgenden werden die Einzelheiten der Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung mit Bezug auf die Zeichnungen beschrieben. Die vorliegende Erfindung ist nicht auf diese Ausführungsformen beschränkt und wird durch die beigefügten Ansprüche definiert. Sie sollen jegliche Modifikationen innerhalb des Umfangs und der Bedeutung entsprechend des Umfangs der Ansprüche umfassen.

<Erste Ausführungsform><<Wärmebehandlungsfördervorrichtung>>

In einer ersten Ausführungsform wird eine Wärmebehandlungsfördervorrichtung 1, die eine zweistufige Wärmebehandlung durchführen kann, mit Bezug auf die 1 und 2 beschrieben. 1 zeigt ein schematisches Diagramm der Wärmebehandlungsfördervorrichtung 1. 2 zeigt eine schematische Draufsicht eines Förderbands 3, das in der Wärmebehandlungsfördervorrichtung 1 enthalten ist.

Die in 1 dargestellte Wärmebehandlungsfördervorrichtung umfasst einen Ofenhauptkörper 2 mit Heizelementen 21 bis 27 und das Förderband 3, das die zu wärmebehandelnden Objekte 9 in den Ofenhauptkörper einführt. Gitterstufen 4, die Vertiefungen entsprechend der Größe des zu wärmebehandelnden Objekts 9 aufweisen, sind auf dem Förderband 3 vorgesehen. Somit können die zu wärmebehandelnden Objekte 9 in einem angeordneten Zustand in einem Arbeitsschritt wärmebehandelt werden. Die Gitterstufen 4 weisen einen erhöhten Boden auf, wodurch ein vorbestimmter Spalt zwischen dem Förderband 3 und jeder Gitterstufe 4 gebildet wird. Dies ermöglicht die Bildung einer Konvektion einer Atmosphäre in den Spalten während der Wärmebehandlung der zu wärmebehandelnden Objekte 9.

[Ofenhauptkörper]

Der Ofenhauptkörper 2 umfasst eine Außenseite 2E und eine Muffel (Unterteilung) 2M, die darin angeordnet ist. Ein Ende des Inneren der Muffel 2M kommuniziert mit dem anderen Ende. Die obere Hälfte des Förderbands 3 ist in der Muffel (Unterteilung) 2M des Ofenhauptkörpers 2 angeordnet. Die Heizelemente 21 bis 27, die in der Transportrichtung des zu wärmebehandelnden Objekts 9 ausgerichtet sind, sind zwischen der Außenseite 2E und der Muffel 2M angeordnet und derart konfiguriert, dass sie den Außenumfang der Muffel 2M erhitzen.

Die im Ofenhauptkörper 2 angeordneten Heizelemente 21 bis 27 können die Temperatur einzeln steuern. Somit kann die Wärmebehandlungstemperatur von der Eingangsseite der Muffel 2M (stromaufwärts in der Transportrichtung) auf der linken Seite der Figur in Richtung der Ausgangsseite der Muffel 2M (stromabwärts in der Transportrichtung) auf der rechten Seite der Figur allmählich erhöht werden. Ferner ist gemäß dieser Ausführungsform der Raum zwischen dem Außenumfang der Muffel 2M und dem Innenumfang der Außenseite 2E durch Wärmeisolatoren 6 unterteilt, so dass es weniger wahrscheinlich ist, dass die Hitze von einem von zwei benachbarten Heizelementen auf das andere Heizelement übertragen wird. Auf diese Weise können die Temperaturen der Zonen Z1 bis Z7, die im Nachfolgenden beschrieben werden, in der Muffel 2M einfach und einzeln gesteuert werden. Gemäß dieser Ausführungsform sind die Wärmeisolatoren 6 auf der Eingangsseite des Ofenhauptkörpers 2 (auf der linken Seite der Figur) mit Bezug auf das Heizelement 21, zwischen den Heizelementen 21 und 22, zwischen den Heizelementen 22 und 23, zwischen den Heizelementen 23 und 24, zwischen den Heizelementen 24 und 25 und zwischen den Heizelementen 25 und 26 angeordnet.

[Förderband und Gitterstufe]

Als das Förderband 3 und die Gitterstufe 4 können bekannte Bauteile verwendet werden. Beispielsweise können diejenigen, die in der Patentliteratur 1 (ungeprüfte japanische Patentanmeldung Veröffentlichungs-Nr. 2012-214664) beschrieben sind, verwendet werden.

[Gasleitung]

Die Innenseite des Ofenhauptkörpers 2 ist praktisch in die sieben Zonen (Z1 bis Z7) unterteilt, wobei die Heizelemente 21 bis 27 einzeln gesteuert werden. Da jedoch der Ofenhauptkörper 1 einen durchgehenden Innenabschnitt aufweist, ist es schwierig, die Temperaturen der Zonen Z1 bis Z7 auf den gewünschten Temperaturen zu halten. Somit ist gemäß dieser Ausführungsform eine Gasleitung 5 über dem Förderband 3 (siehe auch 2) und zwischen den Heizelementen 24 und 25 angeordnet. Durch die Gasleitung 5 wird ein Gas eingespritzt. Die Gasleitung 5 hat Düsen, die auf deren Umfangswand angeordnet sind, sodass das Gas über die gesamte Länge des Förderbands 3 in der Breitenrichtung gleichmäßig eingespritzt werden kann. Die Gaseinspritzung erzeugt einen klaren Temperaturunterschied zwischen den Zonen Z4 und Z5, wodurch eine Niedertemperaturzone und eine Hochtemperaturzone in dem Ofenhauptkörper 2 gebildet werden. Dies führt zu keiner Temperaturänderung mit Kurvenverlauf, sondern ermöglicht eine geradlinige Temperaturänderung zwischen der Niedertemperaturzone und der Hochtemperaturzone. In der dargestellten Ausführungsform ist die Niedertemperaturzone in den Zonen Z2 bis Z4 auf der linken Seite der Figur mit Bezug auf die Gasleitung 5 ausgebildet, und die Hochtemperaturzone ist in den Zonen Z6 und Z7 auf der rechten Seite der Figur ausgebildet.

• Gasinjektionsmenge

Die Menge des durch die Gasleitung 5 eingeführten Gases muss eine Menge sein, die in der Lage ist, diese Zersetzung des Verdichtungshilfsmittels (im Nachfolgenden beschrieben), das von dem zu wärmebehandelnden Objekt abgesondert wird, voranzutreiben, und die in der Lage ist, die Temperaturdifferenz zwischen der Niedertemperatur und der Hochtemperaturzone zu bilden. Die Verwendung einer unzureichenden Gasmenge, die durch die Gasleitung 5 eingeführt wird, kann dazu führen, dass keine eindeutige Temperaturdifferenz zwischen der Niedertemperaturzone und der Hochtemperaturzone gebildet wird. Eine bevorzugte Gasinjektionsmenge ändert sich in Abhängigkeit von der Temperatur des Gases und der Temperaturdifferenz zwischen der Niedertemperaturzone und der Hochtemperaturzone, und ist somit nicht eindeutig festlegbar. Zum Beispiel beträgt im Falle eines Gases mit Normaltemperatur die Gasinjektionsmenge etwa 200 l (Liter)/min oder mehr oder etwa 600 l/min oder weniger.

• Injektionsrichtung des Gases

Die Injektionsrichtung des Gases durch die Gasleitung 5 ist vorzugsweise vielmehr eine Richtung zu einem oberen Abschnitt in der Niedertemperaturzone (Eingangsseite in der Transportrichtung) als eine vertikal nach unten gerichtete Richtung. In diesem Fall diffundiert das Gas in die gesamte Niedertemperaturzone, die sich neben der Hochtemperaturzone befindet; dies ermöglicht eine einfache Aufrechterhaltung der Temperatur in der Niedertemperaturzone.

• Gastemperatur

Die Temperatur des Gases ist vorzugsweise gleich oder niedriger als eine eingestellte Temperatur der Niedertemperaturzone. In diesem Fall ist es möglich, einen Temperaturanstieg in der Niedertemperaturzone zu verhindern und die Niedertemperaturzone auf einer Temperatur in einem festgelegten Temperaturbereich zu halten. Die Temperatur des Gases kann auch entsprechend verändert werden. In diesem Fall wird die Niedertemperaturzone auf einfache Weise auf einer konstanten Temperatur gehalten, indem ein Temperatursensor in dem Ofenhauptkörper 2 angeordnet, die Temperatur des Gases auf der Grundlage der Erfassungsergebnisse des Temperatursensors geändert und das Gas in den Ofenhauptkörper 2 eingespritzt werden.

• Gasart

Die Art des Gases ist auf keine bestimmte beschränkt. Beispielsweise kann Luft als Gas oder auch Inertgas (beispielsweise N2 Gas oder Ar Gas) verwendet werden. In dem Fall, in dem Luft als Gas verwendet wird, muss das Gas nicht separat hergestellt werden, wodurch sich die Herstellungskosten der zu wärmebehandelnden Objekte 9 verringern. In dem Fall, in dem Inertgas als Gas verwendet wird, obwohl eine Inertgas-Speichervorrichtung erforderlich ist, ist es weniger wahrscheinlich, dass sich Rückstände auf den Oberflächen der zu wärmebehandelnden Objekte 9 während der Wärmebehandlung bilden.

[Weiteres]

Die Wärmebehandlungsfördervorrichtung 1 dieser Ausführungsform umfasst eine Struktur, die ein Strömungsgas von der Ausgangsseite in Richtung der Eingangsseite des Ofenhauptkörpers 2 einführt. Als Strömungsgas kann Luft oder Inertgas (beispielsweise N2 Gas oder Ar Gas) verwendet werden. In dem Fall, in dem Luft als Gas verwendet wird, muss das Gas nicht separat hergestellt werden, wodurch sich die Herstellungskosten der zu wärmebehandelnden Objekte 9 verringern. In dem Fall, in dem Inertgas als Strömungsgas verwendet wird, trotz des Erfordernisses einer Inertgas-Speichervorrichtung, ist es weniger wahrscheinlich, dass sich Rückstände auf den Oberflächen der zu wärmebehandelnden Objekte 9 während der Wärmebehandlung bilden.

[Betrieb der Wärmbehandlungsfördervorrichtung]

Gemäß der Wärmebehandlungsfördervorrichtung 1, die die zuvor beschriebene Struktur aufweist, können, wenn die Temperatur von dem Heizelement 21 in Richtung des Heizelements 27 erhöht wird, die zu wärmebehandelnden Objekte 9 mit einem in 3 dargestellten Temperaturprofil wärmebehandelt werden. 3 zeigt das Temperaturprofil der zu wärmebehandelnden Objekte 9. Auf der Horizontalachse ist die Zeit und auf der Vertikalachse die Temperatur aufgetragen. Wie in 3 gezeigt, wird in der Wärmebehandlungsfördervorrichtung 1 gemäß der Ausführungsform zwischen dem Start (t0) und dem Ende (t5) des Heizvorgangs ein zu wärmebehandelndes Objekt für eine vorbestimmte Zeit (t1 → t2) auf T1°C gehalten, und anschließend wird die zweistufige Wärmebehandlung durchgeführt, bei der das zu wärmebehandelnde Objekt für eine vorbestimmte Zeit (t3 → t4) bei T2°C, die höher als die T1°C ist, gehalten. In 3 entspricht t1 → t2 der Wärmebehandlung in der Niedertemperaturzone der Wärmebehandlungsfördervorrichtung 1, und t3 → t4 entspricht der Wärmebehandlung in der Hochtemperaturzone.

<<Beispiel des zu wärmebehandelnden Objekts>>

Beispiele der Objekte, die mit der Wärmebehandlungsfördervorrichtung 1 wärmebehandelt werden, umfassen Pulvermagnetkerne für magnetische Bauteile, wie beispielsweise Motoren, Transformatoren, Reaktoren und Drosselspulen, die für fahrzeuginterne Komponenten, die an Fahrzeugen wie Hybridfahrzeugen und Elektrofahrzeugen montiert sind, und Netzteilschaltungen für verschiedene elektrische Geräte verwendet werden.

Ein Pulvermagnetkern wird durch Pressen eines weichmagnetischen Pulvers zusammen mit einem Verdichtungshilfsmittel hergestellt, wobei das weichmagnetische Pulver eine Ansammlung beschichteter Teilchen ist, die weichmagnetische Metallteilchen sind, die mit Isolierbeschichtungen beschichtete Außenumfänge aufweisen, und wobei die softmagnetischen Metallteilchen beispielsweise aus Eisen oder aus einer Legierung auf Eisenbasis gebildet sind. Beispiele des Verdichtungshilfsmittels umfassen (1) ein internes Schmiermittel, das mit dem weichmagnetischen Pulver vermischt ist, um eine Beschädigung der Isolierbeschichtung zu verhindern; (2) ein Bindemittel, das mit dem weichmagnetischen Pulver vermischt ist; und (3) ein externes Schmiermittel, das auf dem Innenumfang eines zum Pressen verwendeten Stempels aufgebracht oder aufgesprüht ist. In dem Pulvermagnetkern werden während des Verdichtens die weichmagnetischen Metallteilchen eines Presskörpers verformt. Wird ein magnetisches Bauteil mit dem Pulvermagnetkern bei einer hohen Frequenz verwendet, wie beispielsweise einige Kilohertz, bewirkt die Verformung in den weichmagnetischen Metallteilchen eine Erhöhung des Hystereseverlustes. Der Presskörper wird nach dem Verdichten einer Wärmebehandlung unterzogen, um die Verformung zu beseitigen. Ein Produkt, das einer abschließenden Wärmebehandlung unterworfen wird, wird als „Pulvermagnetkern” bezeichnet.

Wird der Presskörper einer Wärmebehandlung unterzogen, ist es wahrscheinlich, dass aufgrund der Karbonisierung des Verdichtungshilfsmittels ein Rückstand nachteiligerweise an einer Oberfläche des Pulvermagnetkerns anhaftet. Das Verdichtungshilfsmittel, das im Zuge der Wärmebehandlung des Presskörpers von der Oberfläche des Presskörpers abgesondert wird, oxidiert durch die Wärmebehandlung und wird anschließend durch einen Temperaturanstieg karbonisiert. Insbesondere im Falle von beispielsweise rechteckigen Pulvermagnetkernen und Magnetkernen mit einem Flanschabschnitt sammelt sich das Verdichtungshilfsmittel leicht an den Randabschnitten an, die eine Grenzlinie von Ebenen bilden, wodurch es zu einer signifikanten Adhäsion des Rückstands an den Grenzlinien kommt. Obwohl der Rückstand die magnetische Leistung des Pulvermagnetkerns selbst nicht verringert, kann der Rückstand zu einer Leistungsabnahme einer magnetischen Komponente, die den Pulvermagnetkern enthält, führen. Der durch die Karbonisierung des Verdichtungshilfsmittels gebildete Rückstand ist leitfähig. Somit kann beispielsweise in dem Fall, in dem eine Drosselspule mit einem Pulvermagnetkern, an dem ein Rückstand haftet, hergestellt wird, der Rückstand aus dem Pulvermagnetkern freigesetzt werden und an der Spule anhaften, wodurch sich die Isolierleistung der Spule verschlechtert.

Im Lichte der vorstehenden Probleme haben die Erfinder Untersuchungen hinsichtlich eines Mechanismus durchgeführt, bei dem Rückstände auf einer Oberfläche eines Pulvermagnetkerns während einer Wärmebehandlung eines Presskörpers verbleiben können, und stellten fest, dass eine zweistufige Wärmebehandlung, bei der ein Presskörper für eine vorbestimmte Zeit bei einer Temperatur in einem Zersetzungstemperaturbereich, in dem sich ein Verdichtungshilfsmittel zersetzt und verdampft, erhitzt wird und anschließend der Presskörper bei einer Verformungsbeseitigungstemperatur, die höher als die Zersetzungstemperatur ist, erhitzt wird, zur Herstellung eines Pulvermagnetkerns, der frei von Rückständen auf einer Oberfläche davon ist, geeignet ist. Es wird somit angenommen, dass bei einer Wärmebehandlung des Presskörpers mit der mit Bezug auf 1 und 2 beschriebenen Wärmebehandlungsfördervorrichtung 1 der Presskörper derart wärmebehandelt werden kann, dass kein Rückstand auf der Oberfläche verbleibt.

Im Nachfolgenden wird ein Beispiel der Struktur des Presskörpers, der wärmebehandelt werden soll, beschrieben.

[Weichmagnetische Metallteilchen]

Ein Material der weichmagnetischen Metallteilchen enthält vorzugsweise 50 Massen% oder mehr Eisen. Beispiele hierfür umfassen reines Eisen (Fe) und eine Eisenlegierung, die aus der Gruppe bestehend aus Legierungen auf Fe-Si-Basis, Legierungen auf Fe-Al-Basis, Legierungen auf Fe-N-Basis, Legierungen auf Fe-Ni-Basis, Legierungen auf Fe-C-Basis, Legierungen auf Fe-B-Basis, Legierungen auf Fe-Co-Basis, Legierungen auf Fe-B-Basis, Legierungen auf Fe-Ni-Co-Basis und Legierungen auf Fe-Al-Si-Basis ausgewählt sind. Insbesondere wird reines Eisen, das 99 Massen% oder mehr Eisen enthält, im Hinblick auf die magnetische Permeabilität und Flussdichte bevorzugt.

Die weichmagnetischen Metallteilchen weisen vorzugsweise eine durchschnittliche Teilchengröße D von 10 μm oder mehr und 300 μm oder weniger auf. Eine durchschnittliche Teilchengröße D von 10 μm oder mehr führt zu einer guten Fließfähigkeit und zu einer Verhinderung des Anstiegs des Hystereseverlusts eines Pulvermagnetkerns. Eine durchschnittliche Teilchengröße D von 300 μm oder weniger führt zu einer effektiven Verringerung des Wirbelstromverlusts des Pulvermagnetkerns. Insbesondere ist es bei der durchschnittlichen Teilchengröße D von 50 μm oder mehr einfach, den Effekt der Verringerung des Hystereseverlusts zu erzielen und das Pulver zu verarbeiten. Die durchschnittliche Teilchengröße D bezieht sich auf 50% der Teilchengröße (Masse), die im Histogramm der Teilchengröße die Größe der Teilchen angibt, bei denen die Summe der Massen der kleineren Teilchen 50% der Gesamtmasse ausmacht.

[Isolierbeschichtung]

Die Isolierbeschichtung kann aus einem Metalloxid, einem Metallnitrid, einem Metallkarbid oder dergleichen, wie beispielsweise ein Oxid, ein Nitrid oder Carbid aus einem oder mehreren Metallelementen, ausgewählt auf Fe, Al, Ca, Mn, Zn, Mg, V, Cr, Y, Ba, Sr, Seltene-Erden-Elementen (ohne Y), und dergleichen gebildet sein. Die Isolierbeschichtung kann beispielsweise auch aus einer oder mehreren Verbindungen gebildet sein, die aus Phosphorverbindungen, Siliziumverbindungen (wie beispielsweise Silikonharze), Zirkoniumverbindungen und Aluminiumverbindungen ausgewählt sind. Die Isolierbeschichtung kann beispielsweise aus einer Metallsalzverbindung, wie beispielsweise einer Metallphosphatverbindung (typischerweise Eisenphosphat, Manganphosphat, Zinkphosphat, Kalziumphosphat oder dergleichen), einer Metallborat-Verbindung, einer Metallsilikatverbindung, einer Metalltitanatverbindung oder dergleichen gebildet sein.

Die Isolierbeschichtung weist vorzugsweise eine Dicke von 10 nm oder mehr und 1 μm oder weniger auf. Eine Dicke von 10 nm oder mehr führt zu einer guten Isolierung zwischen den weichmagnetischen Metallteilchen. Bei einer Dicke von 1 μm oder weniger kann das Vorhandensein der Isolierbeschichtung eine Verringerung des weichmagnetischen Pulvergehalts des Pulvermagnetkerns verhindern.

[Verdichtungshilfsmittel]

Beispielsweise ist das Verdichtungshilfsmittel ein internes Schmiermittel, das mit dem weichmagnetischen Pulver vermischt ist. Das Einbringen des internen Schmiermittels in das weichmagnetische Pulver verhindert, dass die beschichteten Teilchen stark aneinander gerieben werden, so dass die Isolierbeschichtung eines jeden beschichteten Teilchens mit einer geringeren Wahrscheinlichkeit beschädigt wird. Das interne Schmiermittel kann ein flüssiges Schmiermittel oder ein festes Schmiermittel sein, das aus einem Schmiermittelpulver gebildet ist. Insbesondere ist das interne Schmiermittel im Hinblick auf ein leichtes Vermischen mit dem weichmagnetischen Pulver ein festes Schmiermittel. Als festes Schmiermittel wird vorzugsweise ein Material verwendet, das auf einfache Weise und gleichmäßig mit dem weichmagnetischen Pulver vermischt, zwischen den beschichteten Teilchen während der Bildung des Presskörpers hinreichend verformt und das durch Erhitzen zur Wärmebehandlung des Presskörpers einfach entfernt werden kann. Beispielsweise kann eine Metallseife, wie beispielsweise Lithiumstearat oder Zinkstearat, als festes Schmiermittel verwendet werden. Darüber hinaus kann ein Fettsäureamid, wie Lauramid, Stearamid oder Palmitamid, oder eine höhere Fettsäure, wie Ethylenbis(stearamid) verwendet werden.

Hinsichtlich der bevorzugten Menge an ungemischtem internen Schmiermittel beträgt die Menge an internem Schmiermittel, das mit dem beschichteten weichmagnetischen Pulver vermischt ist, vorzugsweise 0,2 Massen% bis 0,8 Massen% bezogen auf 100 des beschichteten weichmagnetischen Pulvers. Das feste Schmiermittel, das das interne Schmiermittel bildet, ist ein festes Schmiermittel mit einer maximalen Größe von 50 μm oder weniger aufweist. Im Falle der Verwendung des festen Schmiermittels mit dieser Größe können die internen Schmiermittelteilchen leicht zwischen den beschichteten weichmagnetischen Teilchen eingefügt werden, um die Reibung zwischen den beschichteten weichmagnetischen Teilchen effektiv zu verringern, wodurch die Beschädigung der Isolierbeschichtung des beschichteten weichmagnetischen Magnetismus wirksam verhindert wird. Zur Vermischung des internen Schmiermittels mit dem beschichteten weichmagnetischen Pulver kann ein Doppelkegelmischer oder ein V-Mischer verwendet werden.

Ein weiteres Beispiel des Verdichtungshilfsmittels ist ein äußeres Schmiermittel, das auf einem Innenumfang eines Stempels zum Zeitpunkt des Pressens gesprüht oder aufgebracht wird. Die Verwendung des externen Schmiermittels verringert die Reibung zwischen dem Innenumfang des Stempels und dem Außenumfang des Presskörpers, um eine Beschädigung der Oberfläche des Presskörpers zu verhindern. Das externe Schmiermittel kann eine feste oder flüssige Form aufweisen. Dafür kann das gleiche Material wie im Falle des zuvor beschriebenen internen Schmiermittels verwendet werden.

[Verdichtung]

Ein Druck, bei dem eine Mischung des weichmagnetischen Pulvers und des Verdichtungshilfsmittels einer Verdichtung unterworfen wird, beträgt vorzugsweise 390 MPa oder mehr und 1.500 MPa oder weniger. Ein Druck von 390 MPa oder mehr führt zu einer ausreichenden Verdichtung des weichmagnetischen Pulvers, um eine hohe relative Dichte des Presskörpers zu bilden. Ein Druck von 1.500 MPa oder weniger führt dazu, dass eine Beschädigung der Isolierbeschichtung aufgrund des Kontakts zwischen den beschichteten Teilchen, die in dem weichmagnetischen Pulver enthalten sind, verhindert wird. Der Druck beträgt noch bevorzugter 700 MPa oder mehr und 1.300 MPa oder weniger.

<<Verfahren zur Wärmebehandlung des Presskörpers>>

In dem Fall, in dem die Wärmebehandlung zur Entfernung der Verformung, die zum Zeitpunkt der Verdichtung im Presskörper entstanden ist, mit der in 1 und 2 dargestellten Wärmebehandlungsfördervorrichtung durchgeführt wird, wird das im Nachfolgenden beschriebene zweistufige Wärmebehandlungsverfahren angewandt. Im Nachfolgenden erfolgt eine Beschreibung mit Bezug auf das Temperaturprofil in 3.

Wie in 3 gezeigt, wird beim Wärmebehandeln des Presskörpers zwischen dem Start (t0) und dem Ende (t5) des Heizvorgangs, der Presskörper für eine vorbestimmte Zeit (t1 → t2) auf einer Temperatur (T1) in dem Zersetzungstemperaturbereich des Verdichtungshilfsmittels in dem Presskörper gehalten, und anschließend wird eine zweistufige Wärmebehandlung durchgeführt, bei der der Presskörper für eine vorbestimmte Zeit (t3 → t4) auf einer Verformungsbeseitigungstemperatur (T2) gehalten wird, um die in dem Presskörper eingebrachte Verformung zu beseitigen.

Eine Heizgeschwindigkeit (°C/min) kann bei der Erwärmung des Presskörpers auf die Temperatur (T1) in dem Zersetzungstemperaturbereich in geeigneter Weise gewählt werden. Beispielsweise kann die Heizgeschwindigkeit 2°C/min oder mehr und 25°C/min oder weniger betragen. Die Heizgeschwindigkeit beträgt noch bevorzugter 3°C/min oder mehr und 10°C/min oder weniger. Die Zeit (t1), die zur Erreichung des Zersetzungstemperaturbereichs benötigt wird, ändert sich in Abhängigkeit von der Heizgeschwindigkeit.

Der Zersetzungstemperaturbereich des Verdichtungshilfsmittels ändert sich in Abhängigkeit von der Art des Verdichtungshilfsmittels. Somit wird ein einleitender Test mit dem Verdichtungshilfsmittel, das für einen Presskörper verwendet wird, durchgeführt, um [1] den Zersetzungstemperaturbereich des Verdichtungshilfsmittels und [2] das Ausmaß der Zersetzung und Verdampfung des Verdichtungshilfsmittels in Abhängigkeit von der Haltezeit des Presskörpers in dem Zersetzungstemperaturbereich zu untersuchen. Auf der Grundlage der Ergebnisse wird ein erster Wärmebehandlungsschritt des Presskörpers durchgeführt. Wie in den nachfolgenden Testbeispielen beschrieben, beträgt im Fall von Stearamid der Zersetzungstemperaturbereich etwa 171°C bis etwa 265°C, und die Haltezeit in dem Zersetzungstemperaturbereich beträgt 30 Minuten oder mehr. Die eigentliche Wärmebehandlungstemperatur ist vorzugsweise eine Temperatur, die geringfügig niedriger als eine Temperatur ist, bei der der Höchstwert des zersetzten Verdichtungshilfsmittels erhalten wird (eine Temperatur, bei der der Peak einer exothermen Reaktion beobachtet wird).

Die Heizgeschwindigkeit (°C/min) bei der Erwärmung des Presskörpers auf die Verformungsbeseitigungstemperatur nach dem Ende (t2) des ersten Wärmebehandlungsschritts kann in geeigneter Weise gewählt werden. Beispielsweise beträgt die Heizgeschwindigkeit 2°C/min oder mehr und 25°C/min oder weniger. Die Heizgeschwindigkeit beträgt noch bevorzugter 5°C/min oder mehr und 15°C/min oder weniger. Die Zeit (t3), die zu Erzielung der Verformungsbeseitigungstemperatur benötigt wird, ändert sich in Abhängigkeit von der Heizgeschwindigkeit.

Die Verformungsbeseitigungstemperatur (T2) und die Haltezeit zur Entfernung der Verformung, die in die weichmagnetischen Metallteilchen des Presskörpers eingebracht wurde, ändern sich in Abhängigkeit von der Art des weichmagnetischen Metallteilchens. Somit werden die Verformungsbeseitigungstemperatur und die Haltezeit entsprechend der Art des weichmagnetischen Metallteilchens im Vorhinein untersucht, und anschließend der zweite Wärmebehandlungsschritt des Presskörpers auf der Grundlage der Verformungsentfernungstemperatur und der Haltezeit durchgeführt. Beispielsweise kann im Fall von reinem Eisen der Presskörper bei 300°C oder mehr und 700°C oder weniger für 5 Minuten oder mehr und 60 Minuten oder weniger gehalten werden.

Nach dem Ende (t4) des zweiten Wärmebehandlungsschritts kann die Kühlgeschwindigkeit des Presskörpers in geeigneter Weise gewählt werden. Beispielsweise beträgt die Kühlgeschwindigkeit 2°C/min oder mehr und 50°C/min oder weniger. Die Kühlgeschwindigkeit beträgt noch bevorzugter 10°C/min oder mehr und 30°C/min oder weniger. Die Kühlung des Presskörpers kann mittels Luftkühlung erfolgen.

Wird die zweistufige Wärmebehandlung, wie zuvor beschrieben durchgeführt, kann das Verdichtungshilfsmittel, das von einer Oberfläche des Presskörpers abgesondert wird, durch den ersten Wärmebehandlungsschritt entfernt werden, und die Verformung, die in die weichmagnetischen Metallteilchen des Presskörpers eingebracht wurde, kann durch den zweiten Wärmebehandlungsschritt entfernt werden.

Zur Durchführung der zweistufigen Wärmebehandlung mit der Wärmebehandlungsfördervorrichtung wird gemäß dieser Ausführungsform ein Gas in den Ofenhauptkörper der Wärmebehandlungsfördervorrichtung eingespritzt, um die Niedertemperaturzone, die auf eine Temperatur (T1°C) in dem Zersetzungstemperaturbereich erhitzt und auf dieser gehalten wird, und die Hochtemperaturzone, die auf eine Verformungsentfernungstemperatur (T2°C) in dem Ofenhauptkörper erhitzt und auf dieser gehalten wird, zu bilden. Nach der Bildung der Niedertemperaturzone und der Hochtemperaturzone in dem Ofenhauptkörper wird der Presskörper in den Ofenhauptkörper befördert und anschließend wärmebehandelt.

<<Pulvermagnetkern nach der Wärmebehandlung>>

Die Wärmebehandlung des Presskörpers mit der Wärmebehandlungsfördervorrichtung 1, die zuvor beschrieben wurde, kann einen Pulvermagnetkern mit einer gleichförmigen Oxidbeschichtung bereitstellen, die auf allen Umfangsflächen des Pulvermagnetkerns durch die Wärmebehandlung gebildet wird, wobei im Wesentlichen kein durch Karbonisierung eines Verdichtungshilfsmittels gebildeter Rückstand auf einer Oberfläche des Pulvermagnetkerns anhaftet. Der hierin verwendete Ausdruck „im Wesentlichen kein Rückstand anhaftet bedeutet, dass „kein Rückstand optisch beobachtet wird”.

Der Innenabschnitt des Pulvermagnetkerns nach der Wärmebehandlung enthält Spuren des Verdichtungshilfsmittels, das zum Pressen verwendet wurde. Das Vorhandensein des Verdichtungshilfsmittels kann beispielsweise durch energiedispersive Röntgenspektroskopie (EDX) identifiziert werden.

Ob die Oxidbeschichtung auf allen Umfangsflächen gebildet ist oder nicht kann visuell identifiziert werden, da sich die Oberflächenfarbe des Pulvermagnetkerns nach der Wärmebehandlung deutlich von der Oberflächenfarbe des Pulvermagnetkerns vor der Wärmebehandlung unterschiedet.

Die Tatsache, dass kein Rückstand, der durch die Karbonisierung des Verdichtungshilfsmittels gebildet wird, an einer Oberfläche des Pulvermagnetkerns anhaftet, kann visuell identifiziert werden. Dies liegt daran, dass der Rückstand eine deutlich andere Farbe als die Oxidbeschichtung aufweist. Wie in den nachfolgend beschriebenen Testbeispielen beschrieben, kann die Tatsache, dass kein Rückstand an der Oberfläche des Pulvermagnetkerns haftet, durch Messen der Menge an Kohlenstoff (C) auf der Oberfläche des Pulvermagnetkerns identifiziert werden. Die Tatsache, dass kein Rückstand an einer Oberfläche des Pulvermagnetkerns anhaftet, zeigt, dass die Menge an C auf der Oberfläche des Pulvermagnetkerns 50 Atom% (Atomprozent) oder weniger beträgt. Die Menge an C auf der Oberfläche ist ein Index zur Bestätigung, dass kein Rückstand auf der Oberfläche des Pulvermagnetkerns anhaftet und gibt den Prozentsatz von C im Hinblick auf die Gesamtmenge an Atomen, die bei der Analyse der Bestandteile auf der Oberfläche erfasst werden, an.

Der Pulvermagnetkern ohne Rückstände auf einer Oberfläche davon kann in geeigneter Weise zur Herstellung eines magnetischen Bauteils, wie beispielsweise einer Drosselspule, verwendet werden. Dies liegt daran, dass beim Zusammenbau des magnetischen Bauteils kein Rückstand auf einer Spule oder dergleichen anhaftet, um die Isolierleistungen der Spule zu beeinträchtigen.

Der Pulvermagnetkern, der unter Verwendung der Wärmebehandlungsfördervorrichtung 1 der zweistufigen Wärmebehandlung unterzogen wurde, weist im Vergleich zu herkömmlichen Pulvermagnetkernen mit einer einstufigen Wärmebehandlung verbesserte Gleichstrommagnetisierungseigenschaften (maximale relative magnetische Permeabilität μm) und Bruchdurchbiegung auf. Insbesondere weist der Pulvermagnetkern, der der zweistufigen Wärmebehandlung unterzogen wurde, eine maximale relative magnetische Permeabilität μm von 580 oder mehr auf, die in etwa dem 1,1 bis 1,2-fachen von herkömmlichen Pulvermagnetkernen entspricht. Die Bruchdurchbiegung des Magnetkerns, der der zweistufigen Wärmebehandlung unterzogen wurde, beträgt 70 MPa oder mehr, die in etwa dem 1,5 bis 2-fachen oder mehr der herkömmlichen Pulvermagnetkerne entspricht. Die Verbesserung der Eigenschaften wird scheinbar durch das Entfernen von beinahe dem gesamten Verdichtungshilfsmittel aus dem Inneren des Pulvermagnetkerns durch den ersten Wärmebehandlungsschritt erzielt. Verbleibt das Verdichtungshilfsmittel in dem Pulvermagnetkern, bildet der zweite Wärmebehandlungsschritt scheinbar ein karbonisiertes Material des Verdichtungshilfsmittels in dem Pulvermagnetkern, wobei das karbonisierte Material scheinbar die magnetischen Eigenschaften und die Festigkeitseigenschaften des Pulvermagnetkerns verschlechtert.

Somit verbessert eine hinreichende Entfernung des Verdichtungshilfsmittels aus dem Inneren des Pulvermagnetkerns durch den ersten Wärmebehandlungsschritt scheinbar die Eigenschaften des Pulvermagnetkerns, der durch den zweiten Wärmebehandlungsschritt gebildet wird.

<Testbeispiele>

In den Testbeispielen werden Beispiele beschrieben, in denen die Presskörper tatsächlich mit der in 1 und 2 dargestellten Wärmebehandlungsfördervorrichtung 1 wärmebehandelt werden.

Insbesondere wurden eine optimale Zersetzungstemperatur und Haltezeit entsprechend der Art des internen Schmiermittels (Verdichtungshilfsmittel) bestimmt. Anschließend wurde ein Pulvermagnetkern gebildet, indem der Zersetzungstemperaturhalteschritt für eine vorbestimmte Zeit und anschließend der Verformungsbeseitigungsschritt durchgeführt wurden. Das Vorhandensein oder das Fehlen eines Rückstands (karbonisiertes Material des internen Schmiermittels) auf einer Oberfläche des Pulvermagnetkerns wurde überprüft.

<<Test 1>>

Zur Bestimmung einer optimalen Temperatur, bei der das interne Schmiermittel, das zur Bildung eines Presskörpers verwendet wird, zersetzt wird, wurde zunächst die Veränderung des internen Schmiermittels untersucht und anschließend das interne Schmiermittel erhitzt. Das gemessene interne Schmiermittel war Stearamid, und die Messung erfolgte anhand einer Thermogravimetrie(TG)-dynamische Differenz-Kalorimetrie (DSC). Das TG-DSC-Verfahren wurde verwendet, um gleichzeitig eine Änderung des Gewichts des internen Schmiermittels und eine Änderung der Wärmeenergie des internen Schmiermittels zu messen. Die Testbedingungen waren wie folgt. 4 zeigt die Ergebnisse.
Stearamid: gekörnte Form
Test Ausgangstemperatur: 50°C
Temperaturanstieg auf 450°C bei 20°C/min
Luftatmosphäre bei 50 ml/min

Das Diagramm in 4 zeigt die Messergebnisse des TG-DSC-Verfahrens. Auf der Horizontalachse ist die Atmosphärentemperatur (°C) aufgetragen. Auf der rechten Vertikalachse ist der Wärmestrom (mW/mg) aufgetragen. Auf der linken Vertikalachse sind die Massenprozent einer Probe (%) aufgetragen. Die Strichlinie in der Figur stellt eine Änderung des Gewichts von Stearamid dar. Die durchgezogene Linie stellt den Wärmestrom dar. Hinsichtlich des Wärmestroms zeigen Teile, die durch ein 45° (positive Steigung) Schraffurmuster dargestellt sind, endotherme Reaktionen an, und Teile, die durch ein 135° (negative Steigung) Schraffurmuster dargestellt sind, geben exotherme Reaktionen an.

In der Reihenfolge des Temperaturanstiegs erfolgt das Schmelzen des Stearamids in der ersten endothermen Reaktion, und die oxidative Zersetzung des Stearamids erfolgt bei der nachfolgenden exothermen Reaktion. Durch die oxidative Zersetzung des Stearamids verringert sich das Gewicht des Stearamids schnell.

In der zweiten endothermen Reaktion tritt die thermische Zusammensetzung (Karbonisierung) des Stearamids auf. Dadurch wird das Gewicht des Stearamids weiter verringert. In der zweiten exothermen Reaktion tritt die Verbrennung des Stearamids auf. Von diesen Reaktionen betrug im Hinblick auf die exotherme Reaktion die Ausgangstemperatur, bei der die oxidative Zersetzung auftrat, etwa 171°C, die Endtemperatur betrug etwa 265°C und die Spitzentemperatur betrug etwa 234°C.

Damit kein Rückstand auf einer Oberfläche des Pulvermagnetkerns anhaftet, ist es wichtig, den Presskörper in einem Zersetzungstemperaturbereich zu wärmebehandeln, in dem die oxidative Zersetzungstemperatur erfolgt (d. h., der Temperaturbereich der ersten exothermen Reaktion). Das heißt, die Temperatur der Niedertemperaturzone, die in dem ersten Wärmebehandlungsschritt des Presskörpers verwendet wird, beträgt 171°C oder mehr und 265°C oder weniger. Da die Verwendung der höheren Temperatur dazu führt, dass Stearamid teilweise karbonisiert wird, beträgt die eigentliche Wärmebehandlungstemperatur (Temperatur der Niedertemperaturzone) des Presskörpers vorzugsweise eine Temperatur, die geringfügig niedriger als die Spitzentemperatur ist. Beispielsweise ist die Wärmebehandlungstemperatur des Presskörpers die Ausgangstemperatur der exothermen Rektion + 0,3 bis 0,6 × [der Temperaturbereich der exothermen Reaktion]. Im Falle von Stearamid kann in diesem Beispiel 171°C + 0,3 × (265°C – 171°C oder mehr und 171°C + 0,6 × (265°C – 171°C) oder weniger, d. h., in etwa 199°C oder mehr und etwa 227°C oder weniger verwendet werden.

<<Test 2>>

Zur Bestimmung der optimalen Zeit, in der der Presskörper in dem Zersetzungstemperaturbereich gehalten wird, wurde der Prozentsatz der Gewichtreduktion des Stearamids durch Erhitzen gemessen. Die Messung erfolgte durch das TG-DSC-Verfahren. Die Testbedingungen waren wie folgt. 5 zeigt die Ergebnisse.
Stearamid: gekörnte Form
Testausganstemperatur: 50°C
Temperaturanstieg auf 240°C bei 40°C/min
Halten bei 240°C für 50 min
Temperaturanstieg auf 340°C bei 14°C/min
Halten bei 360°C für 15 min

In dem Diagramm der 5 sind auf der Horizontalachse die Zeit (min), auf der linken Vertikalachse der Prozentsatz (%) der Gewichtreduktion von Stearamid und auf der rechten Vertikalachse der Wärmestrom (mW/mg) aufgetragen. In 5 stellt die Strichlinie den Prozentsatz der Gewichtsreduktion und die durchgezogene Linie eine Änderung des Wärmestroms dar. Wie in 5 gezeigt, ist für etwa 5 Minuten ab Beginn des Tests der Wert des Wärmestroms negativ, wodurch angegeben wird, dass das Stearamid durch eine endotherme Reaktion geschmolzen wird. Da das Gewicht von Stearamid während der endothermen Reaktion unverändert bleibt, scheint Stearamid lediglich geschmolzen zu sein.

Nach Ablauf der etwa 5 Minuten ab Beginn des Tests, ist der Wert des Wärmestroms positiv, wodurch angegeben wird, dass das Stearamid durch die exotherme Reaktion oxidativ zersetzt wird und zu verdampfen beginnt. Das Gewicht von Stearamid verringerte sich bis etwa 55 Minuten weiter, wobei zu diesem Zeitpunkt die Temperatur auf 240°C gehalten wurde, und in etwa 14% des ursprünglichen Gewichts betrug. Insbesondere wurde nach 30 Minuten ab Beginn der Verringerung des Stearamid-Gewichts (nach etwa 35 Minuten ab Beginn des Tests) das Gewicht des Stearamids auf etwa 24% des ursprünglichen Gewichts verringert. Obwohl das Gewicht des Stearamids während eines Temperaturanstiegs von 240°C auf 340°C (55 Minuten 65 Minuten weiter verringert wurde, betrug die Reduktionsmenge nur etwa 5,4% des ursprünglichen Gewichts. Nach 65 Minuten, wobei zu diesem Zeitpunkt die Temperatur auf 340°C gehalten wurde, blieb das Gewicht des Stearamids nahezu unverändert.

Die zuvor beschriebenen Ergebnisse zeigten, dass im Falle von Stearamid das meiste Stearamid nach Halten der Temperatur in dem Zersetzungstemperaturbereich in 30 Minuten einer oxidativen Zersetzung unterworfen wurde, wobei die Menge, die oxidativ zersetzt wurde, in 50 Minuten gesättigt war. Dementsprechend wurde festgestellt, dass die Zeit, in der der Presskörper in dem Zersetzungstemperaturbereich gehalten wird, vorzugsweise 30 Minuten oder mehr und 50 Minuten oder weniger beträgt.

<<Test 3>>

Aus den Ergebnissen der Tests 1 und 2 wurde bestimmt, dass die oxidative Zersetzungstemperatur 215°C ± 10°C, die oxidative Zersetzungszeit 30 Minuten oder mehr, die Verformungsbeseitigungstemperatur des Presskörpers 325°C ± 25°C und die Verformungsbeseitigungszeit 20 Minuten bis 40 Minuten betragen. Der Presskörper wurde mit der Wärmebehandlungsfördervorrichtung 1 der 2 wärmebehandelt. Das Äußere des Pulvermagnetkerns, der wärmebehandelt wurde, wurde auf das Vorhandensein von Rückständen auf einer Oberfläche des Pulvermagnetkerns visuell überprüft. Darüber hinaus wurde der elektrische Widerstand der Oberfläche des Pulvermagnetkerns gemessen, um die Rückstandsmenge zu ermitteln.

[Zu wärmebehandelnder Presskörper]

6 zeigt die zu wärmebehandelnden Presskörper. Ein Presskörper 91, der in dem oberen Abschnitt der 6 dargestellt ist, umfasst einen säulenartigen Abschnitt 91P und einen Flanschabschnitt 91F, der an einer Stirnseite des säulenartigen Abschnitts 91P angeordnet ist. In dem Presskörper 91 haftet ein Rückstand leicht an der Grenzfläche (Randabschnitt 91) zwischen dem säulenartigen Abschnitt 91P und dem Flanschabschnitt 91F an. Ein Presskörper 92, der in dem unteren Abschnitt der 6 dargestellt ist, ist ein Presskörper, der vier plattenförmige Abschnitte 92B aufweist und eine rahmenförmige Rechtecksform hat. In dem Presskörper 92 haftet ein Rückstand leicht an den Grenzlinien (Randabschnitten 92C) zwischen den plattenförmigen Abschnitten 92B und 92B, die miteinander verbunden sind.

[Anordnung der Presskörper in der Wärmebehandlungsfördervorrichtung]

Die Anordnung der Presskörper 91 und 92 ist in 7 dargestellt, die eine Draufsicht des Förderbands 3 zeigt. In diesem Test wurde, wie in 7 gezeigt, sieben Gitterstufen 4 auf dem Förderband 3 in einer Linie angeordnet, und die Presskörper 91 und 92 (siehe 6) wurden auf jedem der Gitterstufen 4 angeordnet. Insbesondere wurden 195 Presskörper 91, die den säulenartigen Abschnitt und den Flanschabschnitt (siehe den oberen Abschnitt der 6) aufweisen, mit den Flanschabschnitten nach unten zeigend auf der ersten, vierten und siebenten Gitterstufe 4 von dem stromabwärts gelegenen Ende, das auf der rechten Seite der Figur angeordnet ist, in der Transportrichtung angeordnet. Darüber hinaus wurden 100 Presskörper mit der rahmenartigen Rechtecksform (siehe den unteren Abschnitt der 6) mit den Öffnungsabschnitten in die Transportrichtung zeigend, auf der zweiten, dritten, fünften und sechsten Gitterstufe 4 von dem stromabwärts gelegenen Ende in der Transportrichtung angeordnet. Die Gesamtanzahl der Presskörper 91 und 92, die auf den sieben Gitterstufen 4 angeordnet wurden, betrug in etwa 1.000. Von den Presskörpern, die auf der vierten Gitterstufe in der Transportrichtung angeordnet wurden, wurde an jene Presskörper, die an durch Kreise in 7 dargestellten Abschnitten angeordnet sind, Thermoelemente 7 befestigt, um das Temperaturprofil der Wärmebehandlung zu messen.

[Wärmebehandlung des Presskörpers]

Die Temperatur eines jeden Heizelement 21 bis 27, die Gasinjektionsmenge durch die Gasleitung 5 und die Transportgeschwindigkeit (Betriebsgeschwindigkeit des Förderbands) der Wärmebehandlungsfördervorrichtung 1, die in 1 gezeigt ist, wurden derart eingestellt, dass die Presskörper 91 und 92, die durch das Förderband 3 transportiert wurden, für 30 Minuten eine Wärmebehandlung bei 215°C ± 10°C und anschließend für 20 Minuten oder mehr und 40 Minuten oder weniger einer Wärmebehandlung bei 325°C ± 25°C unterzogen wurden.

Die Presskörper 91 und 92 (siehe 6) wurden mit der Wärmebehandlungsfördervorrichtung 1 (siehe 1) wärmebehandelt, die die zuvor beschriebene Anordnung aufwies, während die Messergebnisse der Thermoelemente 7 (siehe 7), die an den Presskörpern befestigt wurden, aufgezeichnet wurden. Drei Thermoelemente 7 zeigten im Wesentlichen das gleiche Messergebnis an. Dies zeigte, dass die Wärmebehandlung in der Breitenrichtung des Förderbands 3 ohne Schwankungen durchgeführt wurde. Aus den Aufzeichnungsergebnissen ist ersichtlich, dass die Presskörper auf etwa 215°C ± 10°C in der Zone Z1, die in 1 dargestellt ist, erhitzt und bei 215°C ± 10°C in der Zone Z2 bis Z4 gehalten wurden. Die Presskörper wurden auf 325°C ± 25°C in der Zone Z5 erhitzt und auf 325°C ± 25°C in der Zone Z6 und beinahe im Endabschnitt der Zone Z7 gehalten. Die Durchlaufzeit in der Zone Z2 zu der Z4 betrug in etwa 30 Minuten. Mit anderen Worten betrug die Wärmebehandlungszeit der Presskörper bei 250°C etwa 30 Minuten. Die Wärmebehandlungszeit der Presskörper von der Zone Z6 zu der Zone Z7 betrug in etwa 30 Minuten.

Hinsichtlich der wärmebehandelten Pulvermagnetkerne 101 und 102 (siehe 12) wurden alle Umfangsflächen der Pulvermagnetkerne 101 und 102 hinsichtlich der Adhäsion eines Rückstands visuell überprüft. Insbesondere wurden die Randabschnitte 91C und 92C, an denen leicht Rückstände anhaften, hinsichtlich der Adhäsion eines Rückstands überprüft. Der Rückstand wies eine eindeutig andere Farbe als die Oxidbeschichtungen der Pulvermagnetkerne 101 und 102 auf. Haftet ein Rückstand an einer Oberfläche eines jeden Pulvermagnetkerns 101 und 102, kann der Rückstand auf einfache Weise visuell identifiziert werden. Diese Ergebnisse zeigen, dass fehlerhafte Produkte (Pulvermagnetkerne mit den Randabschnitten 91C und 92C, an denen Rückstände anhafteten) wie folgt gefunden wurden: aus Sicht der Transportrichtung wurden drei fehlerhafte Produkte auf der zweiten Gitterstufe 4 (siehe 7), zwei fehlerhafte Produkte auf der dritten Gitterstufe 4, ein fehlerhaftes Produkt auf der vierten Gitterstufe 4 und ein fehlerhaftes Produkt auf der siebenten Gitterstufe 4 identfiziert. Es wurden in etwa 1.000 Presskörper 91 und 92 wärmebehandelt; somit betrug die Häufigkeit der fehlerhaften Produkte aufgrund des Verfahrens zur Wärmebehandlung der Presskörper 91 und 92 nur etwa 0,7%.

Es wurden von jeder Gitterstufe 4 Proben der Pulvermagnetkerne 101 und 102 entnommen. Es wurden der elektrische Widerstand (μΩ m) und die Menge an C (Kohlenstoff) auf der Oberfläche eines jeden Pulvermagnetkerns 101 und 102 gemessen. Wie in 7 gezeigt, wurden insgesamt fünf Probeentnahmestellen verwendet: Am vorderen linken Ende, das durch den Kleinbuchstaben „a” gekennzeichnet ist, in der Transportrichtung; an dem vorderen rechte Ende in der Transportrichtung, das durch den Kleinbuchstaben „b” gekennzeichnet ist; in der Mitte, die durch „C” gekennzeichnet ist; am hinteren linken Ende in der Transportrichtung, das durch „D” gekennzeichnet ist; und am hinteren rechten Ende in der Transportrichtung, das durch „e” gekennzeichnet ist. Der elektrische Widerstand wurde durch ein Vier-Punkt-Sondenverfahren gemessen, und die Menge an C wurde durch EDX gemessen (Beschleunigungsspannung: 15 kV).

Der elektrische Widerstand ist ein Index, um zu bestätigen, dass die Oxidbeschichtung ein gleichmäßig auf den Oberflächen der Pulvermagnetkerne 101 und 102 ausgebildet sind. In diesem Testbeispiel wird in dem Fall, in dem ein elektrischer Widerstand 100 μΩ m oder mehr beträgt, bestimmt, dass die Oxidbeschichtungen gleichförmig auf den Oberflächen der Pulvermagnetkerne aufgetragen sind.

Die Menge an C auf der Oberfläche ist ein Index, um zu bestätigen, dass kein Rückstand an den Oberflächen der Pulvermagnetkerne 101 und 102 anhaftet, und ist der Prozentsatz von C im Hinblick auf die Gesamtmenge an Atomen, die in der Analyse der Bestandteile auf den Oberflächen erfasst wird. Ein durch Karbonisierung von Stearamid gebildeter Rückstand ist hauptsächlich aus C (Kohlenstoff) gebildet. Haftet der Rückstand an den Oberflächen der Pulvermagnetkerne 101 und 102 an, wird C auf den Oberflächen der Pulvermagnetkerne 101 und 102 erfasst. In diesem Testbeispiel wird in dem Fall, in dem die Menge an C auf der Oberfläche eines jeden Pulvermagnetkerns 50 Atom% (Atomprozent) oder weniger beträgt, bestimmt, dass kein Rückstand auf der Oberfläche des Pulvermagnetkerns haftet.

8 und 10 zeigen Diagramme, die die Probenergebnisse der Pulvermagnetkerne 101 mit dem Flanschabschnitt (siehe den oberen Abschnitt der 12) darstellen. 9 und 11 zeigen Diagramme, die die Probenergebnisse der Pulvermagnetkerne 102 mit der rahmenartigen Rechtecksform (siehe den unteren Abschnitt der 12) darstellen. In jeder 8 und 9 ist auf der Horizontalachse des Diagramms die Probenanzahl und auf der Vertikalachse der elektrische Widerstand einer jeden Probe aufgetragen. In jeder der 10 und 11 ist auf der horizontalen Achse des Diagramms die Probennummer und auf der vertikalen Ache die Menge an C auf der Oberfläche einer jeden Probe aufgetragen. In diesen Diagrammen sind die in dem unteren Abschnitt der Probenanzahl angeordneten Zahlen die Nummern der in 7 gezeigten Gitterstufen 4 in der Transportrichtung, und die Kleinbuchstaben, die in dem oberen Abschnitt gezeigt sind, geben die Probeentnahmestellen an.

Jeder der Pulvermagnetkerne 101 mit dem Flanschabschnitt der 8 wies einen elektrischen Widerstand von 600 μΩ m oder mehr auf. Jeder der Pulvermagnetkerne 102 mit der rahmenartigen Rechtecksform der 9 wies einen elektrischen Widerstand von 250 μΩ m oder mehr auf. Das heißt, der elektrische Widerstand eines jeden der Pulvermagnetkerne 101 und 102, von deinen eine Probe entnommen wurde, betrug 100 μΩ m oder mehr. Dies zeigte, dass die Oxidbeschichtungen gleichmäßig auf den Oberflächen der Pulvermagnetkerne 101 und 102 ausgebildet waren.

Die Menge an C auf der Oberfläche am Randabschnitt 101C, an dem sich leicht ein Rückstand bildet, eines jeden Pulvermagnetkerns 101 mit dem Flanschabschnitt in 10 betrug 30 Atom% oder weniger. Die Menge an C auf der Oberfläche an jedem Randabschnitt 102C, an dem sich leicht ein Rückstand bildet, der Pulvermagnetkerne 102 mit der rahmenartigen Rechtecksform der 11 betrug 30 Atom% oder weniger. Das heißt, die Menge an C auf der Oberfläche eines jeden der Pulvermagnetkerne 101 und 102, von dem Proben entnommen wurden, betrug 50 Atom% oder weniger. Dies zeigte, dass kein Rückstand an der Oberfläche des Pulvermagnetkerns 101 oder 102 anhaftet.

<<Zusammenfassung der Tests 1 bis 3>>

Die Tests 1 bis 3 zeigten, dass die Wärmebehandlungsfördervorrichtung 1 gemäß der vorliegenden Ausführungsform zur Herstellung des Pulvermagnetkerns mit einer Oberfläche, an der kein Rückstand anhaftet, geeignet ist.

<<Test 4>>

In Test 4 wurden die Probe 1, die der zweistufigen Wärmebehandlung mit der Wärmebehandlungsfördervorrichtung 1 in 1 unterzogen wurde, und die Probe 2, die einer einstufigen Wärmebehandlung mit einer herkömmlichen Wärmebehandlungsfördervorrichtung unterzogen wurde, hergestellt. Die Gleichstrom-Magnetisierungseigenschaft (maximale relative magnetische Permeabilität μm) und die Bruchdurchbiegung (MPa) einer jeden Probe I und II wurden gemessen.

Die einstufige Wärmebehandlung für die Probe I wurde bei 215°C ± 10°C für 1,5 Stunden durchgeführt, und die zweistufige Wärmebehandlung wurde bei 525°C ± 25°C für 15 Minuten durchgeführt. Die Wärmebehandlung der Probe II wurde bei 525°C ± 25°C für 15 Minuten durchgeführten. Für beide Proben I und II betrug die Geschwindigkeit der Temperaturzunahme 5°C pro Minute und die Wärmebehandlungsatmosphäre war Luft.

Die Proben I und II wurden hinsichtlich der Gleichstrom-Magnetisierungseigenschaften gemäß dem Standard JIS C 2560-2 einem Untersuchungstest unterworfen. Die Gleichstrommagnetisierungseigenschaften wurden mit Messkomponenten ermittelt, bei denen Teststücke mit Ringform mit einem Außendurchmesser von 34 mm, einem Innendurchmesser von 20 mm und einer Dicke von jeweils 5 mm, jeweils 300 Windungen der Primärwicklung und 20 Windungen der Sekundärwicklung aufwiesen.

Die Ergebnisse des Auswertungstests zeigten, dass die Probe 1 eine maximale relative magnetische Permeabilität μm von 605 und die Probe 2 eine maximale relative magnetische Permeabilität μm von 543 aufwiesen. Das heißt, die maximale relative magnetische Permeabilität μm der Probe 1, die der zweistufigen Wärmebehandlung unterzogen wurde, betrug in etwa das 1,1-fache der Probe 2, die der einstufigen Wärmebehandlung unterzogen wurde.

Die Proben I und II wurden hinsichtlich der Bruchdurchbiegung (Drei-Punkt-Biegeversuch) gemäß dem Standard JIS Z 2511 einem Auswertungstest unterzogen. Für die Auswertung der Bruchdurchbiegung wurden plattenförmige rechteckige Teststücke mit einer Abmessung von 55 mm × 10 mm × 10 mm verwendet. Die Ergebnisse des Biegeversuchs zeigten, dass die Probe 1 eine Bruchdurchbiegung von 74,1 MPa und die Probe 2 eine Bruchdurchbiegung von 41,1 MPa aufwiesen. Das heißt, die Bruchdurchbiegung der Probe 1, die der zweistufigen Wärmebehandlung unterzogen wurde, betrug in etwa das 1,8-fache der Probe 2, die der einstufigen Wärmebehandlung unterzogen wurde.

Der Unterschied zwischen den Verfahren zur Herstellung der Proben I und II hängt davon ab, ob die zweistufige Wärmebehandlung durchgeführt wird, oder nicht. Der Grund dafür, dass die Probe I bessere Eigenschaften als die Probe II aufweist, liegt anscheinend darin, dass beinahe das gesamte Verdichtungshilfsmittel von der Innenseite des Presskörpers durch das einstufige Behandlungsverfahren entfernt wurde.

Die Wärmebehandlungsfördervorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung ist in geeigneter Weise zur Wärmebehandlung von Pulvermagnetkernen geeignet, die als Magnetkerne von verschiedenen Spulenkomponenten (zum Beispiel Reaktoren, Transformatoren, Motoren, Drosselspulen, Antennen, Kraftstoffinjektoren und Zündspülen (Funkenspulen)) und Materialien davon verwenden werden können.

Bezugszeichenliste

1
Wärmebehandlungsfördervorrichtung
2
Ofenhauptkörper
21 bis 27
Heizelemente
2E
Außenseite
2M
Muffel
3
Förderband
4
Gitterabschnitt
5
Gasleitung
6
Wärmeisolator
7
Thermoelement
Z1 bis Z7
Zone
9
Zu wärmebehandelndes Objekt
91, 92
Presskörper (zu wärmebehandelndes Objekt)
91P
Säulenartiger Abschnitt
91F
Flanschabschnitt
91C
Randabschnitt
92B
Plattenförmiger Abschnitt
92C
Randabschnitt
101, 102
Pulvermagnetkern (Produkt nach Wärmebehandlung)
101P
Säulenartiger Abschnitt
101F
Flanschabschnitt
101C
Randabschnitt
102B
Plattenförmiger Abschnitt
102C
Randabschnitt