Title:
Elektrisch leitfähige Klebstoffe, die Mischelastomere umfassen
Kind Code:
T5


Abstract:

Offenbart werden hier eine elektrisch leitfähige Klebstoffzusammensetzung und ihre Verwendung in Solarzellenmodulen, wobei der elektrisch leitfähige Klebstoff eine Polymermatrix und in der Polymermatrix dispergiert etwa 40–90 Gew.-% leitfähige Teilchen umfasst, wobei die Gew.-% aller Komponenten in den Zusammensetzungen insgesamt 100 Gew.-% betragen, und wobei die Polymermatrix eine Mischung von mindestens einem Ethylen-Alkyl(meth)acrylat-Copolymerelastomer und mindestens einem Ethylenvinylacetat-Copolymer in einem Gewichtsverhältnis, das von etwa 10:90 bis etwa 70:30 reicht, umfasst oder daraus gebildet wird.




Inventors:
Mu, Minfang (Shanghai, CN)
Liu, Zengjun (Shanghai, CN)
Application Number:
DE112014000388T
Publication Date:
09/24/2015
Filing Date:
01/09/2014
Assignee:
E.I. du Pont de Nemours and Company, Inc. (Del., Wilmington, US)
International Classes:



Attorney, Agent or Firm:
Abitz & Partner Patentanwälte mbB, 81925, München, DE
Claims:
1. Solarzellenmodul, das mindestens eine Solarzelle und mindestens ein Verdrahtungselement umfasst,
wobei
(i) die mindestens eine Solarzelle mindestens eine Oberflächenelektrode aufweist und das mindestens eine Verdrahtungselement mit der mindestens einen Oberflächenelektrode durch einen elektrisch leitfähigen Klebstoff verbunden ist;
(ii) der elektrisch leitfähige Klebstoff aus einer Klebstoffzusammensetzung gebildet wird, die eine Polymermatrix und 40–90 Gew.-% leitfähige Teilchen umfasst, die in der Polymermatrix dispergiert sind, wobei die Gew.-% aller Komponenten, die in der Klebstoffzusammensetzung enthalten sind, insgesamt 100 Gew.-% betragen; und
(iii) die Polymermatrix eine Mischung von mindestens einem Ethylen-Alkyl(meth)acrylat-Copolymerelastomer und mindestens einem Ethylenvinylacetat-Copolymer in einem Gewichtsverhältnis, das von 10:90 bis 70:30 reicht, umfasst.

2. Solarzellenmodul nach Anspruch 1, wobei das Gewichtsverhältnis des mindestens einen Ethylen-Alkyl(meth)acrylat-Copolymerelastomers und des mindestens einen Ethylenvinylacetat-Copolymers von 15:85 bis 70:30 oder von 15:85 bis 65:35 reicht.

3. Solarzellenmodul nach Anspruch 1 oder 2, wobei das mindestens eine Ethylen-Alkyl(meth)acrylat-Copolymerelastomer polymerisierte Einheiten von Ethylen und 40–90 Gew.-% oder bevorzugt 50–80 Gew.-% oder noch bevorzugter 50–75 Gew.-% polymerisierte Einheiten mindestens eines Alkyl(meth)acrylats, auf das Gesamtgewicht des Ethylen-Alkyl(meth)acrylat-Copolymerelastomers bezogen, umfasst.

4. Solarzellenmodul nach Anspruch 3, wobei das mindestens eine Ethylen-Alkyl(meth)acrylate-Copolymerelastomer aus der Gruppe ausgewählt ist bestehend aus Ethylen-Methylacrylat-Copolymeren, Ethylen-Ethylacrylat-Copolymeren, Ethylen-Butylacrylat-Copolymeren.

5. Solarzellenmodul nach einem der Ansprüche 1–2, wobei das mindestens eine Ethylenvinylacetat-Copolymer polymerisierte Einheiten von Ethylen und 5–50 Gew.-% oder bevorzugt 15–45 Gew.-% oder noch bevorzugter 20–45 Gew.-% copolymerisierte Einheiten von Vinylacetaten, auf das Gesamtgewicht des Ethylenvinylacetat-Copolymers bezogen, umfasst.

6. Solarzellenmodul nach einem der Ansprüche 1–5, wobei das mindestens eine Ethylen-Alkyl(meth)acrylat-Copolymerelastomer und/oder das mindestens eine Ethylenvinylacetat-Copolymer mit einem Vernetzungsmittel vernetzt ist.

7. Solarzellenmodul nach einem der Ansprüche 1–6, wobei die leitfähigen Teilchen aus Metallteilchen und Nichtmetallteilchen ausgewählt werden.

8. Solarzellenmodul nach Anspruch 7, wobei die leitfähigen Teilchen Metallteilchen sind oder bevorzugt die leitfähigen Teilchen aus der Gruppe ausgewählt sind, bestehend aus Teilchen von Au, Ag, Ni, Cu, Al, Sn, Zn, Ti, Sn, Bi, W, Pb und Legierungen von zwei oder mehreren davon oder noch bevorzugter die leitfähigen Teilchen aus Teilchen von Cu, Ag, Ni und Legierungen davon ausgewählt werden, oder noch bevorzugter die leitfähigen Teilchen Ag-Teilchen sind.

9. Solarzellenmodul nach einem der Ansprüche 1–8, wobei 40–85 Gew.-% oder 45–83 Gew.-% der leitfähigen Teilchen, auf das Gesamtgewicht der Klebstoffzusammensetzung bezogen, in der Polymermatrix dispergiert sind.

10. Solarzellenmodul nach einem der Ansprüche 1–9, wobei die mindestens eine Solarzelle eine Vorderflächenelektrode und eine Rückflächenelektrode aufweist und wobei ein oder mehrere Vorderverdrahtungselemente mit der Vorderflächenelektrode durch den elektrisch leitfähigen Klebstoff verbunden ist/sind und ein oder mehrere Rückverdrahtungselemente mit der Rückflächenelektrode durch den elektrisch leitfähigen Klebstoff verbunden ist/sind.

11. Solarzellenmodul nach Anspruch 10, wobei die mindestens eine Solarzelle eine Solarzelle auf Waferbasis ist.

12. Solarzellenmodul nach Anspruch 10, wobei die mindestens eine Solarzelle eine Dünnschichtsolarzelle ist.

Description:
TECHNISCHES GEBIET

Die Offenbarung bezieht sich auf elektrisch leitfähige Klebstoffe auf Mischelastomerbasis.

HINTERGRUND

In Solarzellenmodulen weisen die Solarzellen Oberflächenelektroden auf, an die Verdrahtungselemente (auch elektrisch leitfähige Verbindungselemente oder Bänder genannt) zum Entnehmen von Strom aus den Zellen angeschlossen sind. Die Verdrahtungselemente liegen gewöhnlich in Form von Metallstreifen (wie beispielsweise Cu-Streifen) vor und sie werden oft durch Löten an die Oberflächenelektroden angeschlossen. Jedoch werden, da relativ hohe Temperaturen für ein derartiges Löten erforderlich sind, Belastungen auf die Verbindungsstruktur aufgebracht aufgrund der Verschiedenheit der Wärmeschrumpfkopeffizienz zwischen dem Halbleitergebilde, das für die Stromerzeugung verantwortlich ist, den Oberflächenelektroden, dem Lötmetall und den Verdrahtungselementen. Derartige Wärmebelastungen können dazu führen, dass die Solarzelle verzerrt und rissig wird.

Um dieses Problem zu lösen, ist die Verwendung von elektrisch leitfähigen Klebstoffen auf Polymerbasis statt Lötmetall zum Anschließen der Verdrahtungselemente an die Oberflächenelektroden der Solarzellen vorgeschlagen worden. Derartige elektrisch leitfähige Klebstoffe auf Polymerbasis bestehen typischerweise aus isolierenden Polymeren (wie beispielsweise Epoxidharze, Acrylpolymere, Phenoxyharze, Polyimide oder Siliconkautschuke) und elektrisch leitfähigen Teilchen (wie beispielsweise Ag-Teilchen), siehe beispielsweise die US-Patentveröffentlichungen Nr. 2010/0147355 und 2012/0012153. Es gab auch Offenbarungen von elektrisch leitfähigen Klebstoffen auf Kautschukbasis oder Ethylen-Copolymerbasis (wie den auf Ethylenvinylacetat (EVA) basierten). Jedoch besteht immer noch eine Notwendigkeit, neuartige elektrisch leitfähige Klebstoffe auf Polymerbasis mit weiter verbesserter Witterungsbeständigkeit zu entwickeln.

ZUSAMMENFASSUNG

Der Zweck der vorliegenden Offenbarung besteht darin, ein Solarzellenmodul bereitzustellen, das mindestens eine Solarzelle und mindestens ein Verdrahtungselement umfasst, wobei die mindestens eine Solarzelle mindestens eine Oberflächenelektrode aufweist und das mindestens eine Verdrahtungselement mit der mindestens einen Oberflächenelektrode durch einen elektrisch leitfähigen Klebstoff verbunden ist; der elektrisch leitfähige Klebstoff aus einer Klebstoffzusammensetzung gebildet wird, die eine Polymermatrix und 40–90 Gew.-% leitfähige Teilchen umfasst, die in der Polymermatrix dispergiert sind, wobei die Gew.-% aller Komponenten, die in der Klebstoffzusammensetzung enthalten sind, insgesamt 100 Gew.-% betragen; und die Polymermatrix eine Mischung von mindestens einem Ethylen-Alkyl(meth)acrylat-Copolymerelastomer und mindestens einem Ethylenvinylacetat-Copolymer in einem Gewichtsverhältnis, das von 10:90 bis 70:30 reicht, umfasst.

In einer Ausführungsform des Solarzellenmoduls reicht das Gewichtsverhältnis des mindestens einen Ethylen-Alkyl(meth)acrylat-Copolymerelastomer und des mindestens einen Ethylenvinylacetat-Copolymers von 15:85 bis 70:30 oder von 15:85 bis 65:35.

In einer weiteren Ausführungsform des Solarzellenmoduls umfasst das mindestens eine Ethylen-Alkyl(meth)acrylat-Copolymerelastomer polymerisierte Einheiten von Ethylen und 40–90 Gew.-% oder bevorzugt 50–80 Gew.-% oder noch bevorzugter 50–75 Gew.-% polymerisierte Einheiten mindestens eines Alkyl(meth)acrylats, auf das Gesamtgewicht des Ethylen-Alkyl(meth)acrylat-Copolymerelastomers bezogen.

In noch einer weiteren Ausführungsform des Solarzellenmoduls ist das mindestens eine Ethylen-Alkyl(meth)acrylat-Copolymerelastomer aus der Gruppe ausgewählt, bestehend aus Ethylen-Methylacrylat-Copolymeren, Ethylen-Ethylacrylat-Copolymeren, Ethylen-Butylacrylat-Copolymeren und Kombinationen von zwei oder mehr davon.

In noch einer weiteren Ausführungsform des Solarzellenmoduls umfasst das mindestens eine Ethylenvinylacetat-Copolymer polymerisierte Einheiten von Ethylen und 5–50 Gew.-% oder bevorzugt 15–45 Gew.-% oder noch bevorzugter 20–45 Gew.-% copolymerisierte Einheiten von Vinylacetaten, auf das Gesamtgewicht des Ethylenvinylacetat-Copolymers bezogen.

In noch einer weiteren Ausführungsform des Solarzellenmoduls ist das mindestens eine Ethylen-Alkyl(meth)acrylat-Copolymerelastomer und/oder das mindestens eine Ethylenvinylacetat-Copolymer mit einem Vernetzungsmittel vernetzt.

In noch einer weiteren Ausführungsform des Solarzellenmoduls sind die leitfähigen Teilchen aus Metallteilchen und Nichtmetallteilchen ausgewählt.

In noch einer weiteren Ausführungsform des Solarzellenmoduls sind die leitfähigen Teilchen Metallteilchen oder bevorzugt werden die leitfähigen Teilchen aus der Gruppe ausgewählt, bestehend aus Teilchen von Au, Ag, Ni, Cu, Al, Sn, Zn, Ti, Sn, Bi, W, Pb und Legierungen von zwei oder mehreren davon oder noch bevorzugter werden die leitfähigen Teilchen aus Teilchen von Cu, Ag, Ni und Legierungen davon ausgewählt oder selbst noch bevorzugter sind die leitfähigen Teilchen Ag-Teilchen.

In noch einer weiteren Ausführungsform des Solarzellenmoduls sind 40–85 Gew.-% oder 45–83 Gew.-% der leitfähigen Teilchen, auf das Gesamtgewicht der Klebstoffzusammensetzung bezogen, in der Polymermatrix dispergiert.

In noch einer weiteren Ausführungsform des Solarzellenmoduls weist die mindestens eine Solarzelle eine Vorderflächenelektrode und eine Rückflächenelektrode auf und wobei ein oder mehrere Vorderverdrahtungselemente mit der Vorderflächenelektrode durch den elektrisch leitfähigen Klebstoff verbunden ist/sind und ein oder mehrere Rückverdrahtungselemente mit der Rückflächenelektrode durch den elektrisch leitfähigen Klebstoff verbunden ist/sind.

In noch einer weiteren Ausführungsform des Solarzellenmoduls ist die mindestens eine Solarzelle eine Solarzelle auf Waferbasis.

In noch einer weiteren Ausführungsform des Solarzellenmoduls ist die mindestens eine Solarzelle eine Dünnschichtsolarzelle.

Der vorliegenden Offenbarung gemäß ist zu verstehen, dass, wenn ein Bereich mit zwei spezifischen Endpunkten angegeben wird, der Bereich einen beliebigen Wert, der innerhalb der beiden spezifischen Endpunkte liegt, und einen beliebigen Wert, der gleich oder etwa gleich irgendeinem der beiden Endpunkte ist, einschließt.

GENAUE BESCHREIBUNG

Hier offenbart sind elektrisch leitfähige Klebstoffzusammensetzungen, die eine Polymermatrix und etwa 40–90 Gew.-% leitfähige Teilchen umfassen, die in der Polymermatrix dispergiert sind, wobei die Gew.-% aller Komponenten, die in der Zusammensetzung enthalten sind, insgesamt 100 Gew.-% betragen. Die Polymermatrix umfasst ein Mischelastomer von mindestens einem Ethylen-Alkyl(meth)acrylat-Copolymerelastomer und mindestens einem Ethylenvinylacetat-Copolymer (EVA-Copolymer) in einem Gewichtsverhältnis von etwa 10:90 bis etwa 70:30 oder wird daraus gebildet.

Ethylen-Alkyl(meth)acrylat-Copolymerelastomere, auch als AEM-Kautschuke bekannt, sind aus der Copolymerisation polymerisierter Einheiten von Ethylen und etwa 45–90 Gew.-% oder etwa 50–80 Gew.-% oder etwa 50–75 Gew.-% polymerisierter Einheiten von mindestens einem Alkyl(meth)acrylat, auf das Gesamtgewicht des Ethylen-Alkyl(meth)acrylat-Copolymerelastomers bezogen, abgeleitet. Der Ausdruck „(Meth)acrylat” wird hier benutzt, um sich auf Ester von Methacrylsäuren und/oder Ester von Acrylsäuren zu beziehen, und der Ausdruck „Meth” wird hier benutzt, um sich auf -H- oder verzweigte oder nichtverzweigte C1-C10-Alkylgruppen zu beziehen, und der Ausdruck „Alkyl” wird hier benutzt, um sich auf -H- oder verzweigte oder nichtverzweigte C1-C12–Alkyl-, C1-C20-Alkoxyalkyl-, C1-C12-Cyanoalkyl- oder C1-C12-Fluoralkylgruppen zu beziehen. Die hier verwendeten Alkyl(meth)acrylatgruppen umfassen ohne Einschränkung Alkylacrylat, Alkylmethacrylate, Alkylethacrylate, Alkylpropacrylate und Alkylhexacrylate, Alkoxyalkylmethacrylate, Alkoxyalkylethacrylate, Alkoxyalkylpropacrylate und Alkoxyalkylhexacrylate. Die Alkylgruppen können mit Cyanogruppen oder einem oder mehreren Fluoratom(en) substituiert sein. Das heißt, die Alkylgruppe kann eine C1-C12-Cyanoalkylgruppe oder eine C1-C12-Fluoralkylgruppe sein. Die Ethylen-Alkyl(meth)acrylat-Copolymere können auch copolymerisierte Einheiten von mehr als einer Spezies der Alkyl(meth)acrylate, beispielsweise zwei verschiedene Alkylacrylatmonomere, umfassen. Beispielsweise umfassen die hier verwendeten Ethylen-Alkyl(meth)acrylat-Copolymere ohne Einschränkung Ethylen-Methylacrylat-Copolymere (EMA), Ethylen-Ethylacrylat-Copolymere (EEA) und Ethylen-Butylacrylat-Copolymere (EBA).

Außerdem können die hier verwendeten Ethylen-Alkyl(meth)acrylat-Copolymerelastomere wahlweise ferner bis zu etwa 5 Gew.-% eines funktionalisierten Comonomers, auf das Gesamtgewicht des Ethylen-Alkyl(meth)acrylat-Copolymerelastomers bezogen, umfassen. Die hier verwendeten wahlweisen funktionalisierten Comonomere umfassen ohne Einschränkung (Meth)acrylatglycidylester (wie beispielsweise Glycidylmethacrylat), Chlorvinylether, Maleinsäuren und andere Comonomere, die eine oder mehrere reaktive Gruppen, einschließlich Säure, Hydroxyl, Anhydrid, Epoxy, Isocyanate, Amin, Oxazolin, Chloracetat, Carbonsäureesteranteile oder Dienfunktionalität aufweisen. Ebenfalls vorstellbar ist, dass die hier verwendeten Ethylen-Alkyl(meth)acrylat-Copolymerelastomere durch Copolymerisieren von Ethylen und mehr als einem (z. B. zwei) Alkyl(meth)acrylatmonomeren hergestellt werden. Beispiele sind Ethylen-Alkyl(meth)acrylat-Copolymerelastomere, die durch Polymerisieren von Ethylen, Methylacrylat und einem zweiten Acrylat (wie beispielsweise Butylacrylat) hergestellt werden.

Es ist auch vorstellbar, dass die in den Mischelastomeren enthaltenen Ethylen-Alkyl(meth)acrylat-Copolymerelastomere auch Mischungen von zwei oder mehr Ethylen-Alkyl(meth)acrylat-Copolymerelastomeren sein können.

Die Ethylen-Alkyl(meth)acrylat-Copolymerelastomere können durch verschiedene Verfahren, die im Stand der Polymertechnik allgemein bekannt sind, hergestellt werden. Beispielsweise kann die Copolymerisation als kontinuierliches Verfahren in einem Autoklavenreaktor gefahren werden. Oder alternativ können die hier verwendeten Ethylen-Alkyl(meth)acrylat-Copolymere unter hohem Druck und bei erhöhter Temperatur in einem Rohrreaktor oder dergleichen hergestellt werden. Das Copolymer kann von der Produktmischung mit den unreagierten Monomeren und Lösungsmittel (falls verwendet) durch herkömmliche Mittel, z. B. Verdampfen der nicht polymerisierten Materialien und des Lösungsmittels unter reduziertem Druck und bei erhöhter Temperatur, abgetrennt werden.

Die hier verwendeten Ethylen-Alkyl(meth)acrylat-Copolymerelastomere sind auch im Handel erhältlich. Beispielhafte Ethylen-Alkyl(meth)acrylat-Copolymerelastomere können diejenigen umfassen, die von E. I. du Pont de Nemours and Company, USA (hier im Folgenden „DuPont”) unter der Handelsbezeichnung Vamac® erhältlich sind.

Die hier verwendeten Ethylenvinylacetat-Copolymere (EVA-Copolymere) sind aus der Copolymerisation polymerisierter Einheiten von Ethylen und etwa 5–50 Gew.-% oder etwa 15–45 Gew.-% oder etwa 20–45 Gew.-% copolymerisierter Einheiten von Vinylacetaten, auf das Gesamtgewicht des EVA bezogen, abgeleitet. Gemäß der vorliegenden Offenbarung können die hierin verwendeten Ethylenvinylacetat-Copolymere auch bis zu etwa 35 Gew.-% oder bis zu etwa 25 Gew.-% oder bis zu etwa 20 Gew.-% copolymerisierter Einheiten eines oder mehrerer zusätzlicher Monomere umfassen. Ein derartiges zusätzliches Comonomer oder derartige zusätzliche Comonomere können ohne Einschränkung (Meth)acrylsäure, Maleinsäureanhydrid, Butylacrylat, Kohlenmonoxid und Kombinationen von zwei oder mehr davon beinhalten. Geeignete Ethylenvinylacetat-Copolymere können auch aus dem Handel erhalten werden. Beispielsweise können Elvax®-EVA-Harze, die von DuPont erhältlich sind; EvataneTM-EVA-Copolymere, die von Arkema, Inc. (Frankreich) erhältlich sind; EscoreneTM-EVA-Harze, die von Exxonmobil Chemical (USA) erhältlich sind; Evaflex®-EVA-Harze, die von DuPont-Mitsui Polychemicals Co. Ltd. (Japan) erhältlich sind; oder AtevaTM-EVA-Harze, die von Celanese (Kanada) erhältlich sind, verwendet werden.

In hierin verwendeten Mischelastomeren kann das Gewichtsverhältnis des mindestens einen Ethylen-Alkyl(meth)acrylat-Copolymerelastomers und des mindestens einen Ethylenvinylacetat-Copolymers von etwa 10:90 bis etwa 70:30 oder 15:85 bis etwa 70:30 oder etwa 15:85 bis etwa 65:35 reichen.

Bevorzugt sind Ethylen-Alkyl(meth)acrylat-Copolymerelastomere und/oder die Ethylenvinylacetat-Copolymere, die in den Mischelastomeren enthalten sind, mit Vernetzungsmitteln vernetzt.

Die hierin verwendeten Vernetzungsmittel können ein beliebiges geeignetes Peroxid sein. Der Ausdruck „Peroxid” bezieht sich auf eine organische Verbindung, die ein oder mehrere Peroxid-Bindungen, d. h. O--O-Bindungen, enthält. Geeignete Peroxide sind z. B. in Aldrich Catalogue of Fine Chemicals offenbart. Das Erhitzen des Peroxids bewirkt, dass es Radikale erzeugt, die mit den Komponenten der Zusammensetzung reagieren, um kovalente Vernetzungen in dem Gemisch zu bewirken. Durch Regulieren der Mengen und der Typen von in der Zusammensetzung vorliegendem organischem Peroxid können die relativen Raten der Radikalerzeugungs-, Abstraktions- und Vernetzungsschritte gesteuert werden.

Beispielhafte Peroxid-Vernetzungsmittel, die hierin geeignet sind, beinhalten ohne Einschränkung Methylethylketonperoxid; Dicumylperoxid; 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexan; 1,1-Bis-(t-butylperoxy)-3,3,5-trimethylcyclohexan; 1,1-Di-(t-butylperoxy)cyclohexan; 2,2'-Bis-(t-butylperoxy)diisopropylbenzol; 4,4'-Bis-(t-butylperoxy)butylvalerat; 3,3-Bis-(t-butylperoxy)buttersäureethylester; t-Butylcumylperoxid; Di-[(t-butylperoxy)isopropyl]benzol; t-Butylperoxid; 6,6,9,9-Tetramethyl-3-methyl-3,n-butyl-1,2,4,5-tetraoxycyclononan; 6,6,9,9-Tetramethyl-3-methyl-3-ethylcarbonylmethyl-1,2,4,5-tetraoxycyclononan; 3,3-Di-(t-butylperoxy)buttersäureethylester; Dibenzoylperoxid, 2,4-Dichlorbenzoylperoxid; OO-t-Butyl-O-(2-ethylhexyl)monoperoxycarbonat; 2,5-Dimethyl-2,5-di-(t-butylperoxy)-3-hexin und Kombinationen von zwei oder mehreren davon.

Die hierin verwendeten Vernetzungsmittel sind auch im Handel erhältlich. Beispielhafte Vernetzungsmittel können die von AkzoNobel Corporate, Niederlande, unter der Handelsbezeichnung PerkadoxTM oder von Arkema, Inc. unter der Handelsbezeichnung LuperoxTM erhältlichen beinhalten. Geeignete Dicumylperoxid-Vernetzungsmittel (DCP-Vernetzungsmittel) können von Shanghai Fangruida Chemical Co. Ltd., China, oder Hangzhou Hi-Tech Fine Chemical Co. Ltd., China, bezogen werden.

Auf das Gesamtvolumen der elektrisch leitfähigen Klebstoffzusammensetzung bezogen, kann die Polymermatrix in einem Niveau von etwa 10–60 Gew.-% oder etwa 15–60 Gew.-% oder etwa 17–55 Gew.-% vorliegen, auf das Gesamtgewicht der elektrisch leitfähigen Klebstoffzusammensetzung bezogen.

Die hier verwendeten leitfähigen Teilchen stellen eine elektrische Leitfähigkeit in der Klebstoffzusammensetzung auf das Anschließen an einen Schaltkreis hin bereit. Die leitfähigen Teilchen können Metallteilchen, Nichtmetallteilchen, metallbeschichtete Teilchen und Kombinationen davon umfassen. Geeignete Metallteilchen umfassen ohne Einschränkung Teilchen von Au, Ag, Ni, Cu, Al, Sn, Zn, Ti, Sn, Bi, W, Pb und Legierungen von zwei oder mehreren derselben. Geeignete Nichtmetallteilchen umfassen ohne Einschränkung Kohlenstoffnanoröhren, Graphen, Polyanilin, Polyacetylen und Polypyrrol und Kombinationen von zwei oder mehreren davon. Das Metallbeschichtungsmaterial, das bei den metallbeschichteten Teilchen verwendet wird, kann ohne Einschränkung Au, Ag, Ni und Kombinationen von zwei oder mehreren davon umfassen. Geeignete metallbeschichtete Teilchen umfassen ohne Einschränkung Ag-beschichtete Glasperlen, Ag-beschichtete Polystyrolteilchen, Ag-beschichtete Cu-Teilchen, Ni-beschichtete Cu-Teilchen und Kombinationen von zwei oder mehreren davon. Die Größe der leitfähigen Teilchen kann der Einstellung von Schaltkreisen entsprechend bestimmt werden und z. B. etwa 0,1 bis etwa 50 μm, je nach der beabsichtigten Anwendung, betragen.

Auf das Gesamtgewicht der elektrisch leitfähigen Klebstoffzusammensetzung bezogen, können die leitfähigen Teilchen in einem Niveau von etwa 40–90 Gew.-% oder etwa 40–85 Gew.-% oder etwa 45–83 Gew.-% vorliegen.

In einer Ausführungsform der hier offenbarten elektrisch leitfähigen Klebstoffzusammensetzung wird die Polymermatrix aus einem Mischelastomer von mindestens einem Ethylen-Alkyl(meth)acrylat-Copolymerelastomer und mindestens einem Ethylenvinylacetat-Copolymer (EVA-Copolymer) in einem Gewichtsverhältnis von etwa 10:90 bis etwa 70:30 gebildet und die leitfähigen Teilchen werden unter Teilchen von Cu, Ag, Ni und Legierungen davon ausgewählt. In einer weiteren Ausführungsform der hier offenbarten elektrisch leitfähigen Klebstoffzusammensetzung werden die leitfähigen Teilchen aus Ag-Teilchen ausgewählt.

Des Weiteren hier offenbart sind elektrisch leitfähige Platten oder Bänder, die aus den oben offenbarten elektrisch leitfähigen Klebstoffzusammensetzungen gebildet sind.

Noch weiter hier offenbart sind Solarzellenmodule, die eine oder mehrere Solarzellen und die elektrisch leitfähigen Klebstoffe umfassen. In derartigen Ausführungsformen sind die elektrisch leitfähigen Klebstoffe enthalten, um die Oberflächenelektroden der Solarzellen elektrisch mit den Verdrahtungselementen (auch Bänder genannt) zu verbinden. Und die Verdrahtungselemente sind enthalten, um die Solarzellen hintereinander und/oder parallel elektrisch zu verbinden und leitfähige Bahnen zum Entnehmen des elektrischen Stroms aus den Modulen zu bilden.

Die hier verwendeten Solarzellen können ein beliebiger Artikel oder ein beliebiges Material sein, der/das Licht in elektrische Energie umwandeln kann. Beispielsweise umfassen die hier verwendeten Solarzellen ohne Einschränkung Solarzellen auf Waferbasis (z. B. Solarzellen auf c-Si- oder mc-Si-Basis) und Dünnschichtsolarzellen (z. B. a-Si, μc-Si, CdTe, Kupfer-Indium-Selenid (CIS), Kupfer-Indium-Gallium-Selenid (CIGS), licht absorbierende Farbstoffe oder organische Solarzellen auf Halbleiterbasis).

Die Oberflächenelektroden der Solarzellen können aus irgendwelchen geeigneten Materialien hergestellt werden, die elektrisches Leitvermögen verleihen können. Beispielsweise können die Oberflächenelektroden durch Drucken (z. B. Siebdrucken oder Tintenstrahldrucken) leitfähiger Paste auf die Solarzelloberflächen gebildet werden. Spezifische Beispiele geeigneter Pastenmaterialien umfassen ohne Einschränkung Silberpaste, Glaspaste, die Silber enthält, Goldpaste, Kohlenstoffpaste, Nickelpaste, Aluminiumpaste, durchsichtiges leitfähiges Oxid (TCO) (wie beispielsweise Indiumzinnoxid (ITO) oder Aluminiumzinkoxid (AZO)).

Die Verdrahtungselemente können jedoch aus irgendeinem hoch leitungsfähigen Material, wie Kupfer, Silber, Aluminium, Gold, Nickel, Cadmium und Legierungen davon, gebildet werden.

Die Oberflächenelektroden der Solarzellen können in beliebigen geeigneten Mustern vorliegen und die Verbindung zwischen den Oberflächenelektroden und dem Verdrahtungselement kann in beliebigen geeigneten Formen vorliegen.

Beispielsweise kann in einem Solarzellenmodul auf Waferbasis jede Solarzelle eine Vorderflächenelektrode und eine Rückflächenelektrode umfassen, wobei die Oberflächenelektrode aus mehreren parallelen leitfähigen Fingern und zwei oder mehreren leitfähigen Sammelschienen bestehen kann, die senkrecht zu den leitfähigen Fingern stehen und diese verbinden und wobei die Rückflächenelektrode aus einer Schicht leitfähiger Paste und zwei oder mehreren leitfähigen Sammelschienen bestehen kann. In gewissen Ausführungsformen sind die leitfähigen Finger und die leitfähigen Sammelschienen aus Silberpaste gebildet und die Schicht leitfähiger Paste, die in der Rückflächenelektrode enthalten ist, kann aus Aluminiumpaste gebildet sein. In derartigen Ausführungsformen sind die Verdrahtungselemente mit den Vorder- und Rückflächenelektroden durch Befestigen an den Sammelschienen der Vorder- und Rückelektroden durch die hier offenbarten elektrisch leitfähigen Klebstoffe verbunden.

In weiteren Ausführungsformen können die Vorder- und/oder Rückflächenelektroden, die in den Solarzellen enthalten sind, von Sammelschienen frei sein. Das heißt beispielsweise, dass jede der Solarzellen eine Vorderflächenelektrode, die ausschließlich aus der Mehrzahl leitfähiger Finger ohne Sammelschienen gebildet ist, und eine Rückflächenelektrode umfasst, die aus einer Schicht leitfähiger Paste und zwei oder mehreren leitfähigen Sammelschienen gebildet ist. In derartigen Ausführungsformen sind die Verdrahtungselemente mit der Vorderflächenelektrode durch Befestigen an den leitfähigen Fingern durch die elektrisch leitfähigen Klebstoffe und an der Rückflächenelektrode durch Befestigen an den Sammelschienen durch die elektrisch leitfähigen Klebstoffe verbunden. Oder jede der Solarzellen umfasst eine Vorderflächenelektrode, die aus der Mehrzahl leitfähiger Finger und zwei oder mehreren Sammelschienen gebildet ist, und eine Rückflächenelektrode, die ausschließlich aus der leitfähigen Paste ohne die Sammelschienen gebildet ist. In derartigen Ausführungsformen werden die Verdrahtungselemente mit der Vorderflächenelektrode durch Befestigen an den Sammelschienen durch die elektrisch leitfähigen Klebstoffe und mit der Rückflächenelektrode durch Befestigen an der leitfähigen Paste durch die elektrisch leitfähigen Klebstoffe verbunden. Oder jede der Solarzellen umfasst eine Vorderflächenelektrode, die ausschließlich aus der Mehrzahl leitfähiger Finger ohne Sammelschienen gebildet ist, und einer Rückflächenelektrode, die ausschließlich aus der leitfähigen Paste ohne die Sammelschienen gebildet ist. In derartigen Ausführungsformen sind die Verdrahtungselemente mit der Vorderflächenelektrode durch Befestigen an den leitfähigen Fingern durch die elektrisch leitfähigen Klebstoffe und mit der Rückflächenelektrode durch Befestigen an der leitfähigen Paste durch die elektrisch leitfähigen Klebstoffe verbunden.

In Form von Dünnschichtsolarzellenmodulen sind die entgegengesetzten Oberflächenelektroden typischerweise aus transparenten TCO-Schichten oder Metallgittern gebildet. In gewissen Ausführungsformen können die Rückflächenelektroden auch aus Metallfolien, wie beispielsweise Al, TiN, Zn, Mo, Edelstahl, gebildet sein. In derartigen Ausführungsformen können die Verdrahtungselemente mit den Elektroden durch Befestigen an den Elektroden durch die elektrisch leitfähigen Klebstoffe verbunden werden. In gewissen Ausführungsformen können jedoch Sammelschienen eingebunden und mit jeder der Elektroden verbunden werden und die Verdrahtungselemente können mit den Elektroden durch Befestigen an den Sammelschienen durch die elektrisch leitfähigen Klebstoffe verbunden werden.

Ein beliebiges geeignetes Verfahren kann angewendet werden, wenn das Verdrahtungselement bzw. die Verdrahtungselemente an der Oberflächenelektrode bzw. den Oberflächenelektroden durch die elektrisch leitfähigen Klebstoffe auf Mischelastomerbasis befestigt werden. Bevorzugt kann das Verfahren zuerst das Herstellen einer vorgeformten Folie oder Platte aus der elektrisch leitfähigen Zusammensetzung auf Mischelastomerbasis und dann Laminieren des Verdrahtungselements bzw. der Verdrahtungselemente über die Oberflächenelektrode(n) mit der vorgeformten elektrisch leitfähigen Folie oder Platte dazwischen. Und die vorgeformte elektrisch leitfähige Folie oder Platte kann durch ein beliebiges geeignetes Verfahren, wie beispielsweise Gießen, Extrusion, Kalandrieren usw., hergestellt werden.

Wie durch die Beispiele unten gezeigt, hat es sich erwiesen, dass im Vergleich mit elektrisch leitfähigen Klebstoffen auf Ethylen-Alkyl(meth)acrylat-Elastomerbasis oder EVA-Basis die hierin offenbarten elektrisch leitfähigen Klebstoffe auf Mischelastomerbasis eine sehr stark verbesserte Resistenz gegen Wärmezyklieren aufweisen.

Die folgenden Beispiele und Vergleichsbeispiele werden bereitgestellt, um spezifische Einzelheiten einer oder mehrerer Ausführungsformen anzugeben. Man wird sich jedoch im Klaren darüber sein, dass die Ausführungsformen nicht auf die spezifischen beschriebenen Einzelheiten beschränkt sind.

BEISPIELEMaterial

  • • Ag-1: Silberflocken und -kristalle mit einer Teilchengröße von 3–5 μm, von Kunming Noble Metal Electronic Materials Co., Ltd. erhalten;
  • • Ag-2: Silberpulver mit einer Teilchengröße von 5,4–11 μm, von DuPont erhalten;
  • • Ethylenvinylacetat (EVA): ein Ethylenvinylacetat-Copolymerharz (33 Gew.-% Vinylacetat), das von DuPont unter dem Handelsnamen Elvax® PV1650 erhalten worden ist;
  • • Ethylen-Methylacrylat-Copolymer (E-MA-Copolymer): ein Ethylen-Acrylat-Copolymer umfassend 62 Gew.-% Methylacrylat und eine Mooney-Viskosität (ML1 + 4, 100°C) von 22 aufweisend;
  • • Peroxid: (PO): OO-tert.-Butyl-O-2-(ethylhexyl)monoperoxycarbonat, das von LanZhou Agent Plant (China) bezogen worden ist;
  • • Silan-Kopplungsmittel (SCA): 3-Glycidoxypropyltriethoxysilan, das von Shin-Etsu Chemical (Japan) unter dem Handelsnamen KBM403 erhalten worden ist;
  • • Antioxidationsmittel (AO): 2',3-Bis-[[3-[3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxyphenyl]propionyl]]propionohydrazid, das von BASF (Deutschland) unter dem Handelsnamen IrganoxTM MD1024 erhalten worden ist;
  • • ECA-1: elektrisch leitfähiger Klebstoff auf AEM-Basis (mit einer Ag-Endkonzentration von 78 Gew.-%), der wie folgt hergestellt worden ist: (i) Mischen von 33 g AEM mit 0,4 g PO, 0,3 g SCA und 0,12 g AO unter Anwendung eines Spachtels und (ii) Compoundieren von 92 g Ag-1 und 25 g Ag-2 in die Mischung aus Schritt (i) unter Anwendung eines Brabender bei 80°C für 10 Minuten, um den elektrisch leitfähigen Klebstoff zu erhalten;
  • • ECA-2: ein elektrisch leitfähiger Klebstoff auf Mischelastomerbasis (BE-Basis) (mit einer Ag-Endkonzentration von 78 Gew.-%), der wie folgt hergestellt worden ist: Mischen von 24,75 g AEM und 8,25 g EVA mit 0,4 g PO, 0,3 g SCA und 0,12 g AO unter Anwendung eines Spachtels und (ii) Compoundieren von 92 g Ag-1 und 25 g Ag-2 in die Mischung aus Schritt (i) unter Anwendung eines Brabender bei 80°C für 10 Minuten, um den elektrisch leitfähigen Klebstoff zu erhalten;
  • • ECA-3: ein elektrisch leitfähiger Klebstoff auf Mischelastomerbasis (BE-Basis) (mit einer Ag-Endkonzentration von 78 Gew.-%), der wie folgt hergestellt worden ist: Mischen von 8,25 g AEM und 24,75 g EVA mit 0,4 g PO, 0,3 g SCA und 0,12 g AO unter Anwendung eines Spachtels und (ii) Compoundieren von 92 g Ag-1 und 25 g Ag-2 in die Mischung aus Schritt (i) unter Anwendung eines Brabender bei 80°C für 10 Minuten, um den elektrisch leitfähigen Klebstoff zu erhalten;
  • • ECA-4: ein elektrisch leitfähiger Klebstoff auf Mischelastomerbasis (BE-Basis) (mit einer Ag-Endkonzentration von 78 Gew.-%), der wie folgt hergestellt worden ist: (i) Mischen von 16,5 g AEM und 16,5 g EVA mit 0,4 g PO, 0,3 g SCA und 0,12 g AO unter Anwendung eines Spachtels und (ii) Compoundieren von 82 g Ag-1 und 35 g Ag-2 in die Mischung aus Schritt (i) unter Anwendung eines Brabender bei 80°C für 10 Minuten, um den elektrisch leitfähigen Klebstoff zu erhalten;
  • • ECA-5: ein elektrisch leitfähiger Klebstoff auf Mischelastomerbasis (BE-Basis) (mit einer Ag-Endkonzentration von 78 Gew.-%), der wie folgt hergestellt worden ist: (i) Mischen von 16,5 g AEM und 16,5 g EVA mit 0,4 g PO, 0,3 g SCA und 0,12 g AO unter Anwendung eines Spachtels und (ii) Compoundieren von 92 g Ag-1 und 25 g Ag-2 in die Mischung aus Schritt (i) unter Anwendung eines Brabender bei 80°C für 10 Minuten, um den elektrisch leitfähigen Klebstoff zu erhalten;
  • • ECA-6: elektrisch leitfähiger Klebstoff auf EVA-Basis (mit einer Ag-Endkonzentration von 78 Gew.-%), der wie folgt hergestellt worden ist: (i) Mischen von 33 g EVA mit 0,4 g PO, 0,3 g SCA und 0,12 g AO unter Anwendung eines Spachtels und (ii) Compoundieren von 92 g Ag-1 und 25 g Ag-2 in die Mischung aus Schritt (i) unter Anwendung eines Brabender bei 80°C für 10 Minuten, um den elektrisch leitfähigen Klebstoff zu erhalten;
  • • c-Si Cell (c-Si): monokristalline Solarzelle, die von Motech (Suzhou) Renewable Energy Co., Ltd. (China) unter dem Handelsnamen XS125-165R 5'' erhalten worden ist, die eine Dimension von 125 × 125 mm (+/–0,5 mm) aufwies und ein Paar 1,6 mm breite silberne Sammelschienen und ein Paar 2,8 mm breite unterbrochene Silber-/Aluminiumlötpads umfasste;
  • • EVA-Platte (EVAS): RevaxTM 767 Ethylen-Vinylacetat-(EVA)Platte (500 μm dick), die von Wenzhou RuiYang Photovoltaic Material Co. Ltd. (China) erhalten worden ist;
  • • Glasplatte (GS): 3,2 mm dickes, vorgespanntes Glas, das von Dongguan CSG Solar Glass Co., Ltd. (China) gekauft worden ist;
  • • TPT-Rückplatte (TPT): AkasolTM PTL-Rückplatte, 3HR, 1000 V, für photovoltaische Module, die von Krempel Group (Deutschland) erhalten worden ist.

Vergleichsbeispiel CE1–CE3 und Beispiele E1–E3

In CE1 wurde ein Einzellenmodul wie folgt hergestellt: (i) Herstellen von mit ECA beschichteten Cu-Streifen durch zuerst Heißverpressen (bei 100°C) von ECA-1 zu einem 50 μm dicken Film und dann Laminieren (bei 100°C) des ECA-Films über eine Cu-Folie (105 μm dick), gefolgt von Schneiden in 2 mm breite Streifen; (ii) Ausrichten von zwei mit ECA beschichteten Cu-Streifen über jeder der beiden Sammelschienen auf der Vorderseite der c-Si-Zelle, wobei die ECA-1-Beschichtungsschicht der Cu-Streifen in Kontakt mit den Sammelschienen steht, und Ausrichten der anderen zwei mit ECA beschichteten Cu-Streifen über jedem der beiden Lötpads auf der Rückseite der c-Si-Zelle, wobei die ECA-1-Beschichtungsschicht der Cu-Streifen in Kontakt mit den Lötpads steht; (iii) Verbinden der beiden mit Vorderseiten-Cu-Streifen mit einem ersten mit Sn/Pd beschichteten Cu-Band durch Löten und Verbinden der beiden Rückseiten-Cu-Streifen mit einem zweiten mit Sn/Pd beschichteten Cu-Band durch Löten; (iv) Positionieren der c-Si-Zelle zwischen zwei Schichten von EVA und dann einer Schicht von GS auf die Vorderseite und einer Schicht von TPT auf die Rückseite der c-Si-Zelle; (v) Laminieren des Zusammenbaus unter Anwendung einer Meier ICOLAMTM 10/08-Laminiervorrichtung (Meier Vakuumtechnik GmbH (Deutschland)) bei einem Druck von 1 atm und einer Temperatur von 145°C für 15 Minuten, um das endgültige Einzellenmodul zu bilden, wobei von jedem von den ersten und zweiten mit Sn/Pd beschichteten Cu-Bändern ein Ende sich aus dem Modul heraus erstreckt.

In CE2 wurde ein Einzellenmodul auf dieselbe Weise wie in CE1 beschrieben hergestellt, mit der Ausnahme, dass ECA-2 statt ECA-1 verwendet wurde.

In E1 wurde ein Einzellenmodul auf dieselbe Weise wie in CE1 beschrieben hergestellt, mit der Ausnahme, dass ECA-3 statt ECA-1 verwendet wurde.

In E2 wurde ein Einzellenmodul auf dieselbe Weise wie in CE1 beschrieben hergestellt, mit der Ausnahme, dass ECA-4 statt ECA-1 verwendet wurde.

In E3 wurde ein Einzellenmodul auf dieselbe Weise wie in CE1 beschrieben hergestellt, mit der Ausnahme, dass ECA-5 statt ECA-1 verwendet wurde.

In CE3 wurde ein Einzellenmodul auf dieselbe Weise wie in CE1 beschrieben hergestellt, mit der Ausnahme, dass ECA-6 statt ECA-1 verwendet wurde.

Für jedes der in CE1–CE3 und E1–E3 hergestellten Module wurden die Abgabeleistung des Moduls im hergestellten Zustand (PAnfänglich) und die Abgabeleistung des Moduls nach 50, 100, 150 und 200 Zyklen Wärmezykliertests (PTC) unter Anwendung des Spi-Sun SimulatorsWZ 3500SLP (Spire Corporation (USA)) gemessen. Der Energieverlust (PVerlust) nach verschiedenen Zyklen von Wärmezyklen wurde wie folgt berechnet und in Tabelle 1 tabellarisch aufgeführt: PVerlust = (PTC – PAnfänglich)/PAnfänglich

Während des Wärmezyklierens wurden Tests unter Anwendung einer ETCU 110-Umgebungsprüfkammer für Solarkollektoren (von Thermal Product Solutions (USA) hergestellt) durchgeführt und in jedem Zyklus wurde die Temperatur der Kammer zuerst auf 25°C eingestellt, dann mit einer Rate von 1°C/min auf –40°C reduziert, 55 Minuten lang bei –40°C stabilisiert, mit einer Rate von 1°C/min auf 85°C erhöht, 55 Minuten lang bei 85°C stabilisiert und dann mit einer Rate von 1°C/min auf 25°C reduziert.

Wie durch die Beispiele gezeigt, konnte, wenn ECA auf AEM-Basis (CE1) oder ECA auf EVA-Basis (CE3) verwendet wurde, die Effizienz von Solarzellenmodulen um bis zu 5–9% nach 200 Zyklen des Wärmezykliertests reduziert werden. Selbst wenn ECA auf Mischelastomerbasis mit geringem EVA-Gehalt (CE2, bei dem das Gewichtsverhältnis von AEM und EVA 75:25 betrug) verwendet wurde, blieb die Verringerung der Solareffizienz nach Wärmezyklierung bei etwa 5%. Wenn jedoch ECA auf Mischelastomerbasis mit hohem EVA-Gehalt (E1–E3, bei denen das Gewichtsverhältnis von AEM und EVA 25:75 oder 50:50 betrug) verwendet wurden, wurde die Verringerung der Solareffizienz nach 200 Zyklen Wärmezyklierung um 2,5% gesenkt. TABELLE 1

CE1 CE2 E1E2E3CE3Typ des elektrisch leitfähigen KlebstoffsAuf AEM-BasisAuf BE-BasisAuf BE-BasisAuf BE-BasisAuf BE-BasisAuf EVA-BasisAEM:EVA (auf das Gewicht bezogen)100:075:2525:7550:5050:500:100Eigenschaften50× TC (%)–4,8–1,3–3–1,5–0,9–2,1100× TC (%)–7,5–4,1–1,8–1,3–1,2–3,6150× TC (%)–8,2–5,3–2,9–0,5–0,9–3,9200× TC (%)–9,2–5,5–2,5–1,6–2,1–5

BEISPIEL E4

In E4 wurde ein Einzellenmodul wie folgt hergestellt: (i) Herstellen elektrisch leitfähiger Klebstoff-(ECA-)Streifen (2 mm breit und 50 μm dick) durch Heißverpressen von ECA-3 (bei 100°C) über eine Trennfolie, gefolgt von Schneiden; (ii) Anordnen einer c-Si-Zellen-Vorderseite über einer 100°C-Heizplatte und Halten der Zelle über der Heizplatte, während die beiden Sammelschienen auf der Vorderseite der c-Si-Zelle mit den ECA-Streifen abgedeckt werden, Entfernen der Trennfolien von den ECA-Streifen und Ausrichten von Cu-Streifen (2 mm breit) über jedem der ECA-Streifen; (iii) Umdrehen und Halten der c-Si-Zelle über der Heizplatte, während die beiden Lötpads auf der Rückseite der c-Si-Zelle mit ECA-Streifen abgedeckt werden, Entfernen der Trennfolien von den ECA-Streifen und Ausrichten von Cu-Streifen (2 mm breit) über jeden der ECA-Streifen; (iv) Entfernen der Zelle von der Heizplatte und Verbinden der beiden Vorderseiten-Cu-Streifen mit einem ersten mit Sn/Pd beschichteten Cu-Band durch Löten und Verbinden der beiden Rückseiten-Cu-Streifen mit einem zweiten mit Sn/Pd beschichteten Cu-Band durch Löten; (vi) Positionieren der c-Si-Zelle zwischen zwei Schichten von EVA und dann einer Schicht von GS auf der Vorderseite und einer Schicht von TPT auf der Rückseite der c-Si-Zelle; (vii) Laminieren des Zusammenbaus unter Anwendung einer Meier ICOLAMTM 10/08-Laminiervorrichtung (Meier Vakuumtechnik GmbH (Deutschland)) bei einem Druck von 1 atm und einer Temperatur von 145°C für 15 Minuten, um das endgültige Einzellenmodul zu bilden, wobei von jedem von den ersten und zweiten mit Sn/Pd beschichteten Cu-Bändern ein Ende sich aus dem Modul heraus erstreckt.