Title:
Verfahren zur Herstellung einer Sperrschicht auf einem Trägermaterial bzw. Verpackungsmaterial, insbesondere für Lebensmittel, Kosmetika und/oder Pharmazeutika und derart hergestelltes Verpackungsmaterial
Kind Code:
B4


Abstract:

Verfahren zur Herstellung einer Sperrschicht (3) auf einem Trägermaterial (4), wobei die Sperrschicht (3) auf das Trägermaterial (4) aufgebracht wird, wobei die Sperrschicht (3) fettdicht ausgebildet ist und wobei das derart hergestellte Endprodukt als Verpackungsmaterial (5) verwendet wird, wobei mit Hilfe des Tiefdruckverfahrens oder des Flexodruckverfahrens auf das als Bogen- oder Rollenmaterial ausgeführte Trägermaterial (4) eine flüssige Monomer-, Prepolymer- und/oder Polymer-Lösung (8) aufgebracht wird und die auf das Trägermaterial (4) aufgebrachte Lösung (8) für die Ausbildung der Sperrschicht (3) getrocknet wird und/oder aushärtet, dadurch gekennzeichnet, dass die der Sperrschicht (3) abgewandten Seite des Trägermaterials (4) mit Druckfarbe bedruckt wird, wobei das Aufbringen der Lösung (8) auf das Trägermaterial (4) und die Bedruckung des Trägermaterials (4) im wesentlichen in einem Arbeitsgang innerhalb einer Druckmaschine, innerhalb einer Papier- oder Papierverarbeitungsmaschine erfolgt.




Inventors:
Beer, Konrad Fritz (Hellenthal, 53940, DE)
Application Number:
DE10216977
Publication Date:
09/18/2008
Filing Date:
04/16/2002
Assignee:
CartPrint AG (Stettlen, CH)
Domestic Patent References:
DE19717582A1N/A1998-10-29
DE4445193A1N/A1995-07-06
DE4026040C2N/A1995-02-23



Attorney, Agent or Firm:
Hofstetter, Schurack & Skora (München, 81541)
Claims:
1. Verfahren zur Herstellung einer Sperrschicht (3) auf einem Trägermaterial (4), wobei die Sperrschicht (3) auf das Trägermaterial (4) aufgebracht wird, wobei die Sperrschicht (3) fettdicht ausgebildet ist und wobei das derart hergestellte Endprodukt als Verpackungsmaterial (5) verwendet wird, wobei mit Hilfe des Tiefdruckverfahrens oder des Flexodruckverfahrens auf das als Bogen- oder Rollenmaterial ausgeführte Trägermaterial (4) eine flüssige Monomer-, Prepolymer- und/oder Polymer-Lösung (8) aufgebracht wird und die auf das Trägermaterial (4) aufgebrachte Lösung (8) für die Ausbildung der Sperrschicht (3) getrocknet wird und/oder aushärtet, dadurch gekennzeichnet, dass die der Sperrschicht (3) abgewandten Seite des Trägermaterials (4) mit Druckfarbe bedruckt wird, wobei das Aufbringen der Lösung (8) auf das Trägermaterial (4) und die Bedruckung des Trägermaterials (4) im wesentlichen in einem Arbeitsgang innerhalb einer Druckmaschine, innerhalb einer Papier- oder Papierverarbeitungsmaschine erfolgt.

2. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Sperrschicht (3) als homogene Schicht ausgeführt ist und/oder zusätzlich Barriereeigenschaften für Sauerstoff und/oder Aromastoffe aufweist.

3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial (4) aus einem Papier, einem Karton, einer Kunststoff-Folie, einer Metallfolie, einem Laminat oder einer Mischung der vorstehend genannten Stoffe besteht.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lösung (8) eingefärbt und ebenfalls als Druckfarbe zur Herstellung entsprechender Motive verwendet wird.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lösung (8) zur Herstellung der Sperrschicht (3) selbst Aroma- und/oder Duftstoffe aufweist.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Trocknung und/oder der Aushärtung der Lösung (8) die Sperrschicht (3) mit dem Trägermaterial untrennbar miteinander verbunden ist.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb eines Druckwerkes (6) zunächst die Lösung (8) auf das Trägermaterial (4) aufgebracht wird.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Aufbringung der Lösung (8) auf das Trägermaterial (4) eine die Oberfläche des Trägermaterials (4) versiegelnde Siegelschicht, insbesondere eine Lackbeschichtung aufgebracht wird.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lösung (8) zur Herstellung der Sperrschicht (3) eine Monomer-, Prepolymer- und/oder Polymermischung aus der Gruppe von Polyester, Polyamiden, Polyurethanen, Polylactiden, Polyesterverbundmaterialien oder Mischungen davon ist.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bevorzugt eine Polymermischung aus Polyamiden eingesetzt wird.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Auftrag der Lösung (8) mit maximal 5%-Gewichtsprozent/m2 in Relation zum Gewicht des verwendeten Trägermaterials (4) realisiert wird.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichtdicken der Sperrschicht (3) in Abhängigkeit der Dicke und der Beschaffenheit des jeweiligen spezifischen Trägermaterials (4 ) und/oder der beabsichtigten zu verpackenden Ware ausgewählt und hergestellt werden.

13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichtdicke der Sperrschicht (3) in mehreren Schritten hergestellt wird.

14. Verpackungsmaterial (5), insbesondere für Lebensmittel, Kosmetika und/oder Pharmazeutika hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13.

15. Verpackungsmaterial nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Sperrschicht (3) als homogene und fettdichte Schicht ausgeführt ist und zusätzlich in bestimmtem Umfang Barriereeigenschaften bzgl. Sauerstoff und Aromastoffen aufweist.

16. Verpackungsmaterial nach Ansprüche 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial (4) aus einem Papier, einem Karton, einer Kunststoff-Folie, einer Metallfolie, einem Laminat oder einer Mischung der vorstehend genannten Stoffe besteht.

17. Verpackungsmaterial nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Sperrschicht (3) eingefärbt ist und Druckmotive aufweist.

18. Verpackungsmaterial nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Sperrschicht (3) Aroma- und/oder Duftstoffe aufweist bzw. beinhaltet.

19. Verpackungsmaterial nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Sperrschicht (3) mit der Trägermaterial (4) untrennbar miteinander verbunden ist.

20. Verpackungsmaterial nach einem der Ansprüche 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Sperrschicht (3) und dem Trägermaterial (4) eine die Oberfläche des Trägermaterials (4) versiegelnde Siegelschicht, insbesondere Lackbeschichtung vorgesehen ist.

21. Verpackungsmaterial nach einem der Ansprüche 14 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Sperrschicht (3) zwischen 5 bis 100 μm beträgt.

Description:

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Sperrschicht auf einem Trägermaterial gemäß den Patentansprüchen 1–13, wobei die Sperrschicht auf das Trägermaterial aufgebracht wird, wobei die Sperrschicht fettdicht ausgebildet ist und wobei das derart hergestellte Endprodukt als Verpackungsmaterial verwendet wird, wobei mit Hilfe des Tiefdruckverfahrens oder des Flexodruckverfahrens auf das als Bogen- oder Rollenmaterial ausgeführte Trägermaterial eine flüssige Monomer-, Prepolymer- und/oder Polymer-Lösung aufgebracht wird und die auf das Trägermaterial aufgebrachte Lösung für die Ausbildung der Sperrschicht getrocknet wird und/oder aushärtet. Das derart hergestellte Endprodukt wird als Verpackungsmaterial vzw. für die Verpackung von Lebensmitteln, Kosmetika oder Pharmazeutika verwendet. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verpackungsmaterial, insbesondere für Lebensmittel, Kosmetika und/oder Pharmazeutika, hergestellt nach dem eingangs genannten Verfahren gemäß den Patentansprüchen 14–21.

Aus der DE 4445193 A1 ist ein derartiges Verfahren zur Herstellung einer Sperrschicht auf einem Trägermaterial bekannt. Die DE 4026040 C2 offenbart ein beschichtetes Papier und einen beschichteten Karton mit geringer Durchlässigkeit für gasförmige Stoffe mit auf dem Trägerpapier oder -karton aufgebrachten Sperrschichten aus filmbildenden Polymeren. Im Stand der Technik sind zudem unterschiedlich ausgebildete Verpackungsmaterialien, insbesondere für Lebensmittel, Kosmetika und/oder Pharmazeutika und auch entsprechende Verfahren bzw. Vorrichtungen zu deren Herstellung bekannt. Bspw. gibt es kartonähnliche Verpackungen oder kartonähnliche Behälter, in denen dann Lebensmittel, Kosmetika bzw. Pharmazeutika gelagert und auch transportiert werden, wobei das Verpackungsmaterial hier eine auf einem Trägermaterial aufgebrachte Sperrschicht aufweist, die fettdicht bzw. fettbeständig ausgebildet ist, d. h. eben keine Fettstoffe durchlassen soll. Nur beispielhaft darf in diesem Zusammenhang auf das in den bekannten "Fast-Food-Ketten" verwendete "Einwickelpapier" als bekanntes Verpackungsmaterial verwiesen werden. Hier werden Ham- oder Cheeseburger, nachdem diese im Küchenbereich des jeweiligen Fast-Food-Ladens hergestellt worden sind in derartiges als Einwickelpapier ausgeführtes Verpackungsmaterial eingewickelt und gelangen dann so aus dem Küchenbereich in den Verkaufsbereich des jeweiligen Fast-Food-Ladens auf eine die eingewickelten Lebensmittel zusätzlich wärmende Ablage. Zumeist sind die in der Industrie verwendeten Verpackungsmaterialien zumindest von einer Seite noch mit bestimmten Druckmotiven, bpsw. mit bestimmten Druckmotiven der jeweiligen spezifischen Fast-Food-Kette, des jeweiligen Industrieunternehmens/Herstellers bzw. Vertreibers, also auf der der Sperrschicht abgewandten Seite des Trägermaterials entsprechend bedruckt. Im Allgemeinen besteht das Trägermaterial aus Papier, Karton bzw. einer Folie, wobei die Sperrschicht als Wachsschicht bzw. als PE-Folie (Polyethylen-Folie) ausgebildet ist. Das derzeit im Stand der Technik angewandte Herstellungsverfahren zur Herstellung einer Wachskaschierung ist nicht nur kostenaufwendig, da auch sehr zeitintensiv, sondern eine Wachskaschierung hat auch zudem den Nachteil, dass eine derartige ausgeführte Sperrschicht nicht wärmebeständig ist, d. h. wenn bpsw. heiße Lebensmittel verpackt bzw. eingewickelt werden, besteht die Gefahr, dass sich diese Wachskaschierung auflösen könnte, wobei einerseits Wachspartikel sich ablösen können und am Lebensmittel haften bleiben, andererseits auch Fettstoffe, die dann nicht mehr vollkommen homogen geschlossene Wachskaschierung durchdringen sowie das Trägermaterial durchdringen können, was im Endeffekt nicht optimal ist. Insbesondere die im Stand der Technik bekannten PE-Folien sind aus ökologischen Gründen problematisch, da Verpackungsmaterialien, also eine als Sperrschicht ausgeführte Polyethylenfolie, die sich auf einem Trägermaterial befindet, nicht einfach so entsorgt werden kann, insbesondere thermisch entsorgt werden muss. Eine derartige Entsorgung ist kostenintensiv (Stichwort: Grüner Punkt) für Hersteller wie Entsorger und auch mit entsprechend hohen Lohnkosten verbunden. Zudem sind die im Stand der Technik bekannten Verfahren zum Aufbringen einer als Wachskaschierung aufgebrachten Sperrschicht bzw. einer PE-Folie auf ein Trägermaterial äußerst arbeits- und daher kostenaufwendig. Die Aufbringung derartiger Sperrschichten erfolgt zumeist in zwei Arbeitsgängen bzw. zwei Arbeitsschritten, dies insbesondere dann, wenn zusätzlich zu der auf das Trägermaterial aufgebrachten Sperrschicht, insbesondere die der Sperrschicht abgewandten Seite des Trägermaterials noch mit entsprechenden normalen Druckmotiven, d. h. mit normaler Druckfarbe bedruckt werden muss bzw. soll, oder auch mit für Lebensmittel zugelassener Druckfarbe bedruckt wird. Ein Tiefdruckverfahren zur Herstellung eines Druckerzeugnisses ist z. B. in der DE 19717582 A1 beschrieben.

Im Ergebnis sind die im Stand der Technik bekannten Verfahren zur Herstellung einer Sperrschicht auf einem Trägermaterial sowie das derart hergestellte Verpackungsmaterial selbst nur mit hohem Arbeits- und Kostenaufwand realisierbar, wobei das hergestellte Endprodukt, nämlich das Verpackungsmaterial selbst nur noch mit hohen Kosten entsorgbar ist. Zusätzlich ist von Nachteil, dass diese Verpackungsmaterialien für Aromastoffe sowie Sauerstoff in großem Umfang durchlässig sind. Im Ergebnis sind daher die bekannten Verfahren bzw. das bekannte Verpackungsmaterial noch nicht optimal ausgebildet.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie ein Verpackungsmaterial anzugeben, so dass die oben beschriebenen Nachteile vermieden sind.

Für das Verfahren ist die zuvor aufgezeigte Aufgabe nun dadurch gelöst, dass die einer Sperrschicht abgewandten Seite des Trägermaterials mit Druckfarbe bedruckt wird, wobei das Aufbringen der Lösung auf das Trägermaterial und die Bedruckung des Trägermaterials im wesentlichen in einem Arbeitsgang innerhalb einer Druckmaschine, innerhalb einer Papier- oder Papierverarbeitungsmaschine erfolgt.

Für das Verpackungsmaterial ist die zuvor gezeigte Aufgabe nun dadurch gelöst, dass das Verpackungsmaterial vorteilhafterweise nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wird. Dabei wird als Bogen- oder Rollenmaterial ausgeführte Trägermaterial eine flüssige Monomer-, Prepolymer- und/oder Polymer-Lösung aufgebracht, wobei die auf das Trägermaterial aufgebrachte Lösung für die Ausbildung der Sperrschicht getrocknet wird und/oder aushärtet. Die als Monomer-, Prepolymer- und/oder Polymer-Mischung, insbesondere als Polyamid-Mischung ausgebildete Sperrschicht soll im Folgenden zunächst näher erläutert werden:
Als Polymere können Homo- oder Copolymermischungen oder handelsübliche Monomer-, Prepolymer- oder Polymermischungen verwendet werden. Bevorzugt werden alle Mischungen auf wässeriger und/oder alkoholischer Basis eingesetzt,
um lebensmittelrechtliche Auflagen zu erfüllen, sowie einer umweltgerechten Herstellung.

Als Lösemittelmischungen werden ein- und zweiwertige Alkohole mit ein bis vier Kohlenstoffen verwendet, die in Kombination untereinander und mit und ohne Wasser eingesetzt werden. Bevorzugt wird als Alkohol Ethanol verwendet.

Als Polymere können Homo- oder Copolymermischungen oder handelsübliche Monomer-, Prepolymer- oder Polymermischungen eingesetzt werden, die freie Funktionalitäten besitzen, wie solche aus der Gruppe von Polyestern, Polyamiden, Polyurethanen, Polylactide, Polyesterverbundmaterialien (wie z. B. Polyester-Kautschuke) oder Mischungen dieser eingesetzt werden, die freie Funktionalitäten besitzen. Bevorzugt werden Prepolymermischungen eingesetzt.

Beispielhaft seien für die hydrophilen Polyester, die auf Basis von Polyethylenglykolen oder Trimellithsäureanhydrid bzw. Sulfoisophthalsäure basieren, genannt.

Zu den verwendeten Polyamiden zählen sowohl die Homopolyamide wie auch die Copolyamide. Als Homopolyamiden seien beispielhaft die Polyamide 6, 12, 66, 610, 612, worin die Zahlen den entsprechenden Kohlenstoffzahlen der einzelnen Komponenten entsprechen, aufgezählt. Ein Polyamid 6 ist ein Polymer, das aus 6-Aminohexansäure oder ε-Caprolactam aufgebaut ist und aus sechs Kohlenstoffen besteht. Bei dem Polyamid 12 handelt es sich um ein ε-Laurinlactam, das entsprechend 12 Kohlenstoffatome besitzt. Bei dem Polyamid 66 handelt es sich, um eines das aus Hexamethylendiamin und Adipinsäure aufgebaut ist. Dementsprechend besteht das 610 aus 1,6-Hexandiamin und Sebacinsäure und das 612 aus 1,6-Hexandiamin und Dodecandisäure. Neben diesen Homopolyamiden existieren zusätzlich Copolyamide. Üblich ist bei diesen eine qualitative und quantitative Angabe der Zusammensetzung z. B. Polyamide 66/6 (80:20) für aus 1,6-Hexamethyldiamin, Adipinsäure und ε-Caprolactam im mol-Verhältnis 80:80:20 hergestellte Polyamide. Die Copolyamide können in Mischungsverhältnissen im Bereich von 1:99 bis 99:1 für jede Kombination der vorerwähnten Monomeren hergestellt werden. Sofern es sich um Coplymere handelt, die eine höhere Zahl an Monomeren aufweisen, liegen die Mischungsverhältnisse dementsprechend im Bereich von 0,5:0,5:99 über 0,5:99:0,5 bis 99:0,5:0,5. In einer bevorzugten Ausführungsform kann als Polyamid z. B. ein Copolyamid wie z. B. „Ultramid 1C" verwendet werden. Das Ultramid 1C kann dabei als Granulat vorliegen. Dieses kann in einer Lösung von Ethanol und Wasser im Verhältnis von 9:1 bis 1:9 Teilen, bevorzugt im Verhältnis 8:2 Teilen, bei einer Temperatur von 35 bis 90°C, bevorzugt bei einer Temperatur von 35 bis 80°C und besonders bevorzugt bei einer Temperatur von 60 bis 80°C bis der Feststoffanteil maximal 35%, bevorzugt 12,5% erreicht hat, aufgelöst. Diese dann so erhaltene Lösung kann bei Raumtemperatur gelagert und in diesem Zustand als Lösung zur Herstellung der Sperrschicht verwendet bzw. dann „verdruckt" werden. Unter Polyurethanen versteht man Verbindungen, die aus zwei- oder höherwertigen Alkoholen und Diisocyanaten hergestellt werden. Als Alkoholkomponente werden Polyester- und/oder Polyetherdiole verwendet, die z. B. mit 2,4- oder 2,6-Toluoldiisocyanat oder Hexamethylendiisocyanat umgesetzt werden. In vielen Fällen werden die Polyurethane als Prepolymere eingesetzt. NCO-terminierte Prepolymer spielen eine wichtige Rolle bei der Herstellung von Polyurethan-Dispersionen. Durch den Einbau von hydrophilen Gruppen, wie z. B. nichtionischer Polyethylenglykole, anionische Carboxa- oder Sulfonsäure-Gruppen oder kationische Gruppen z. B. quarternäre Ammonium-Gruppe sind diese dann in Wasser selbstemulgierenden Polyurethanionomeren zugänglich. Diese werden lösungsmittelfrei oder in inerten Lösungsmitteln, wie z. B. Aceton, hergestellt und in Wasser unter Kettenverlängerung mit Wasser selbst oder mit Diamin dispergiert.

Bevorzugt werden in einer Ausführungsform Polyamid-Polymere eingesetzt. Hierbei handelt es sich bevorzugt um Copolyamide, wie z. B. die Copolyamide 66/6, 610/6, 612/6, 1212/6 6/66/6/13, 10/1212/6 oder Mischungen davon eingesetzt. Das molare Verhältnis innerhalb der Copolyamidmischung variiert in einem Bereich von 1:99 bis 99:1 für zwei Komponenten bzw in dem Bereich entsprechend der Anzahl der unterschiedlichen Komponenten.

Bevorzugt wird ein Polymer das als Polyamid ein 6/66/6/13 Copolyamid darstellt und in einer Mischung aus Ethanol und Wasser im Verhältnis 8:2 gelöst ist.

Die Lösung zur Herstellung der ersten Beschichtung ist nun eine Polyamid-Lösung. Vzw. weist die Polyamid-Lösung im wesentlichen folgende Inhaltsstoffe auf, insbesondere Caprolactam, Adipinsäure, Dicyan und Hexamethylendiamin.

Zunächst hat das erfindungsgemäße Verfahren den Vorteil, daß es auf kostengünstige Weise ausführbar ist bzw. das Verpackungsmaterial auf kostengünstige Weise herstellbar ist, nämlich mit Hilfe des Tiefdruckverfahrens bzw. des Flexodruckverfahrens. Die Anwendung dieser Verfahren scheint sehr vorteilhaft, denn die Lösung wird auf das Trägermaterial „aufgedruckt". So liegen beim Tiefdruckverfahren die druckenden Flächen „vertieft" in der Druckform, vzw. in einem Druckzylinder bzw. in einer Druckwalze. Die druckenden Flächen sind mit Stegen in kleine Näpfchen unterteilt. Je tiefer ein Näpfchen ist, desto intensiver wird der Auftrag der Lösung. Anders ausgedrückt, vzw. werden nach der Aufnahme der Lösung durch die Näpfchen der Druckwalze, die übrigen Flächen, also die nicht druckenden Flächen der Druckwalze blankgerieben, insbesondere abgerakelt, so daß die Lösung, nur in den vertieften Partien sitzt und unter starkem Druck (Pressdruck) aus den Vertiefungen abgegeben werden kann. Beim Tiefdruckverfahren taucht die Druckwalze daher direkt in die Lösung, wobei in der Oberfläche der Druckwalze das zu druckende Muster bzw. die Fläche als Vertiefung in Rasterform eingraviert oder geätzt ist, (diese Vertiefungen werden auch Näpfchen genannt), die sich so mit der Lösung füllen. Beim eigentlichen Auftragen der Lösung auf das Trägermaterial „saugt" dann das Trägermaterial die Lösung aus den Vertiefungen der Näpfchen.

Das Flexodruckverfahren ist ein "Hochdruckverfahren". Zumeist bestehen die Flexodruckwalzen aus einem Grundkörper mit einer Gummi- oder Kunststoffschicht und werden hier im folgenden Gummiklischee-Zylinder genannt. Hierauf ist dann das zu druckende Muster bzw. die Flächen als erhabene Stellen sichtbar. Diese erhabenen Stellen werden über einen lösungsgebenden weiteren Zylinder (auch zumeist Schöpfwalze genannt) mit einem entsprechenden Film beaufschlagt und geben diese – wie bei einer Art Stempel – dann an das Trägermaterial ab.

Mit dem oben kurz geschilderten Tiefdruck- bzw. Flexodruckverfahren ist daher eine Sperrschicht auf einem Trägermaterial auf einfache und damit kostengünstige Art und Weise herstellbar. Es erscheint auch abwegig eine Monomer-, Prepolymer- und/oder Polymer-Lösung mit Hilfe eines Druckverfahrens auf ein Trägermaterial aufzubringen, doch gerade hier setzt auch ein wesentlicher Gedanke der Erfindung an. Die eingangs genannten Nachteile sind vermieden, denn die Sperrschicht muss nicht mehr in aufwendiger Weise auflaminiert werden, sondern es ist mit Hilfe des Tiefdruck- bzw. Flexodruckverfahrens eine Sperrschicht ausgehend von einer flüssigen Lösung herstellbar, die mit dem Trägermaterial verbunden ist und im Endeffekt fettdicht bzw. fettbeständig ausgebildet ist. Es wird also keine Folie aufwendig und kostenintensiv aufgeklebt, sondern es wird eine flüssige Monomer-, Prepolymer- und/oder Polymer-Lösung auf ein Trägermaterial in kostengünstiger Weise aufgebracht, nämlich aufgedruckt. Von besonderem Vorteil ist, dass auch in einem Arbeitsgang, da das Trägermaterial als Rollenmaterial ausgeführt ist, die andere Seite des Trägermaterials, die nicht mit der Sperrschicht versehen ist, also die der Sperrschicht abgewandte Seite des Trägermaterials noch zusätzlich in genau dem gleichen Arbeitsgang bedruckt wird, so dass hier Druckmotive, bspw. bestimmter Hersteller auf diese Seite zusätzlich aufgebracht werden können.

So kann bspw. eine Papiermaschine mit einem Tiefdruckwerk die Sperrschicht aufbringen. Die Sperrschicht kann in ihrer Dicke variieren, ohne ihre Homogenität zu verlieren und besitzt – im Endzustand – die oben erwähnten Eigenschaften. Zusätzlich könnten im gleichen Arbeitsgang, was im nachfolgenden noch erläutert werden soll, auf der Vorder- sowie auf der Rückseite z. B. mehrfarbige Aufdrucke erfolgen. Von weiterem Vorteil ist die Geschwindigkeit der Verarbeitung, also auch die Geschwindigkeit der Herstellung für das hier in Rede stehende Verpackungsmaterial mit Hilfe der hier angesprochenen Tiefdruck- und Flexodruckverfahren. Es können hier für das als Rollenmaterial ausgeführte Trägermaterial bspw. Geschwindigkeiten von 1 m bis zu 500 m/min innerhalb eines Druckwerkes erreicht werden.

Es gibt nun eine Vielzahl von Möglichkeiten, das erfindungsgemäße Verfahren und auch das erfindungsgemäße Verpackungsmaterial in vorteilhafter Art und Weise auszugestalten und weiterzubilden. Hierfür darf an dieser Stelle zunächst auf die den Patentansprüchen 1 und 14 nachgeordneten Patentansprüche verwiesen werden. Im Folgenden soll nun eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung näher erläutert werden. In der Zeichnung zeigt:

1 in einer vereinfachten schematischen Darstellung ein Tiefdruckverfahren bzw. eine Vorrichtung zur Durchführung eines Tiefdruckverfahrens zur Herstellung der Sperrschicht,

2a bis 2c die auf ein Trägermaterial aufgebrachte Sperrschicht in unterschiedlichen Zuständen seiner Herstellung in schematischer Darstellung und

3 eine zweite Vorrichtung mit mehreren sequentiell hintereinander angeordneten Druckwerken zur Herstellung der Sperrschicht auf dem Trägermaterial, sowie zur weiteren Bedruckung des Trägermaterials in schematischer Darstellung von der Seite.

Die 1 bis 3 zeigen zumindest teilweise ein Verfahren bzw. Vorrichtungen 1 und 2 zur Herstellung einer Sperrschicht 3 auf einem Trägermaterial 4, wobei die Sperrschicht 3 fettdicht, also fettundurchlässig ausgebildet ist. Hierbei wird das entsprechend hergestellte Endprodukt als Verpackungsmaterial 5 vzw. für die Verpackung von Lebensmitteln, Kosmetika oder Pharmazeutika verwendet. Je nach der Dicke des Trägermaterials 4 und auch der Art und Weise des Zuschnittes des Trägermateriales 4 kann das Verpackungsmaterial 5 ganz unterschiedlich ausgebildet sein, nämlich als Einwickelpapier, als gehäuseförmige Kartonage, als Zwischeneinlage innerhalb eines anderen Verpackungsmaterials oder dgl..

Die 2a bis 2c zeigen hier verschiedene "Zustandsformen" des hergestellten Verpackungsmaterials 5, das im Wesentlichen in den 2b und 2c schematisch dargestellt ist. So zeigt die 2a zunächst das Trägermaterial 4 als Grund bzw. Basismaterial. Die 2b zeigt eine auf dem Trägermaterial 4 aufgebrachte Sperrschicht 3. Diese Sperrschicht 3 ist nun vzw. zumindest für einen bestimmten Zeitraum fettdicht, also fettundurchlässig ausgebildet und auf dem Trägermaterial 4 aufgebracht. Die 2c zeigt im wesentlichen von der Seite die Beschichtung des Trägermaterials 4 mit der Sperrschicht 3, insbesondere die homogene Ausbildung der Sperrschicht 3 auf der oberen Seite des Trägermaterials 4 in schematischer Darstellung.

Das Trägermaterial 4 ist als Bogen- oder Rollenmaterial ausgeführt. Bspw. besteht das Trägermaterial 4 aus einem Papier, einem Karton, einer Kunststofffolie, einer Metallfolie, einem Laminat oder auch aus einer Mischung der vorstehend genannten Stoffe. Vzw. wird bei der Herstellung des Verpackungsmaterials 5 als Trägermaterial 4 ein Papier von einem minimalen Flächengewicht zwischen 10 g/m2 bis 135 g/m2 verwendet. Bspw. sind auch Kartons mit einem Flächengewicht von 135 g/m2 bis 1000 g/m2 geeignet und auch Folien anderer Art kommen durchaus in Frage. Im Endeffekt ist bei der Auswahl des Trägermaterials 4 auch entscheidend, für welches Lebensmittel (bspw. Nahrungsmittel für Tiere kommen auch in Frage), für welche Kosmetika bzw. Pharmazeutika, vzw. welche Art der Verpackung (Einwickelpapier, gehäuseförmige Kartonage etc.) das Verpackungsmaterial 5 verwendet werden soll. Insbesondere ist davon auch die Dicke der Sperrschicht 3 abhängig. Entscheidend ist u. a., wie in 2c darstellt sein soll, daß die Sperrschicht 3 mit dem Trägermaterial 4 untrennbar miteinander verbunden ist, wenn das fertige Verpackungsmaterial 5 hergestellt worden ist.

Anhand der 1 soll nun zunächst das Verfahren zur Herstellung der Sperrschicht 3 näher erläutert werden:
Die erste Vorrichtung 2 weist hier ein Druckwerk 6 auf, wobei das Druckwerk 6 einen Aufnahmebereich 7 zum Einführen eines Trägermaterials 4 aufweist und auf eine Seite des Trägermaterials 4 innerhalb des Druckwerkes 6 eine Lösung 8, nämlich eine Monomer-, Prepolymer- und/oder Polymer-Lösung auftragbar ist. Das Druckwerk 6 weist weiterhin einen Abgabebereich 8 zur Herausgabe des mit der „aufgedruckten" Lösung 8 versehenen Trägermaterials 4 auf.

Es ist nun mit geringem Arbeitsaufwand und auf sehr kostengünstige Art und Weise eine auf dem Trägermaterial 4 vorgesehene Sperrschicht 3 dadurch herstellbar, daß auf das Trägermaterial 4 zunächst eine flüssige Monomer-, Prepolymer- und/oder Polymer-Lösung 8 mit Hilfe des Druckwerkes 6 aufbringbar ist und hiernach die Lösung 8 zu einer fettdichten Sperrschicht 3 trocknenbar ist. Hierfür ist das Druckwerk 6 vzw. als Tiefdruckwerk oder als Flexodruckwerk ausgebildet. Das in 1 dargestellte Druckwerk 6 ist hier als Tiefdruckwerk ausgeführt. Bspw. zeigt die 3 eine zweite Vorrichtung 2 mit mehreren Druckwerken 6, worauf später noch näher eingegangen werden soll.

Zunächst soll aber die 1 näher erläutert werden: Die hier dargestellte Vorrichtung 1 weist hier für das als Rollenmaterial ausgeführte Trägermaterial 4 eine Abrolleinrichtung 9 auf. 1 zeigt nicht eine entsprechende Aufrolleinrichtung, die am Ausgabebereich 10 der Vorrichtung 1 natürlich vorgesehen ist. Weiterhin weist das Druckwerk 6 eine Anpresswalze 11 und einen weiteren Zylinder 12 auf, der hier in 1 als Rasterzylinder 12a („Druckwalze") ausgeführt ist. Gut zu erkennen ist auch eine Wanne 13 zur Aufnahme und/oder Lagerung der Lösung 8. Der hier angeordnete Rasterzylinder 12a weist schematisch angedeutete Näpfchen 12b zur Aufnahme der Lösung 8 aus der Wanne 13 und zur Abgabe der Lösung 8 vom Rasterzylinder 12a auf das Trägermaterial 4 auf.

Weiterhin ist innerhalb dieses Druckwerkes 6 eine die auf das Trägermaterial 4 aufgebrachte Lösung 8, trocknende und aushärtende Trockeneinrichtung 14 vorgesehen. Die Trockeneinrichtung 14 ist hier als Trocknungswalze 14a ausgeführt. Denkbar ist auch, daß eine als Warmluftgebläse ausgeführte Trockeneinrichtung vorgesehen ist. In der Wanne 13 ist nun die Lösung 8 gelagert, wobei es sich hier insbesondere um eine Polyamid-Lösung handelt, was eingangs bereits erläutert worden ist.

Im folgenden soll nun das Verfahren anhand 1 kurz erläutert werden:
Das Verpackungsmaterial 5 wird im wesentlichen in einem Arbeitsgang hergestellt. Hierbei wird die Sperrschicht 3, also zunächst die Lösung 8 auf das Trägermaterial 4 mit Hilfe des Tiefdruckverfahrens, wie in der 2 oder auch 3 dargestellt – oder auch mit Hilfe des hier nicht dargestellten Flexodruckverfahrens – aufgebracht. Es ist hierbei denkbar, daß die der Sperrschicht 3 abgewandte Seite des Trägermaterials 4 mit entsprechender Druckfarbe bedruckt wird. Das Aufbringen der Lösung 8 auf das Trägermaterial 4 und auch die Bedruckung der anderen Seite des Trägermaterials 4 kann also innerhalb einer Druckmaschine erfolgen, was anhand der 3 noch näher erläutert werden soll. Hierbei kann das Druckwerk 6 auch innerhalb einer Papier- der Papierverarbeitungsmaschine angeordnet sein. Dies ist im jeweiligen Fall abhängig von der Anwendung der jeweiligen Maschine bzw. des Herstellungsverfahrens.

Entscheidend ist, daß die Sperrschicht 3 als homogene und fettdichte Schicht ausgeführt ist. Anders ausgedrückt, für den Bereich, der später mit der zu verpackenden Ware in Kontakt gebracht werden soll, soll sichergestellt sein, daß die Sperrschicht 3 hier als homogene Schicht ausgeführt ist, wobei diese dann bspw. die Feuchtigkeit und den Fettgehalt des Lebensmittels nahezu wesentlichen konstant hält, also das Lebensmittel insgesamt gesehen „einfach frischer" hält und vor äußeren Einflüssen schützt.

Wie die 1 zeigt, wird nun mit Hilfe der Abrolleinrichtung 9 das Trägermaterial 4 abgerollt und gelangt in den Aufnahmebereich 7 des Druckwerkes 6, hier nämlich zwischen die Anpresswalze 11 und den Rasterzylinder 12a. Für die Herstellung der Sperrschicht 3 ist nun eine flüssige Lösung 8 in der Wanne 13 gelagert. Diese flüssige Lösung 8 wird nun auf das Trägermaterial 4 aufgebracht. Dies geschieht hier mit Hilfe des Rasterzylinders 12a der entsprechende Näpfchen 12b entlang seines Umfanges aufweist, die in die Lösung 8 eintauchen und sich mit der Lösung 8 füllen. Flüssigkeitsreste, die sich insbesondere auf Flächen befinden, die nicht für den Auftrag der Lösung 8 verwendet werden sollen, werden mit Hilfe eines Rakels 15 abgerakelt. Bei dem Transport des Trägermaterials 4 zwischen Anpresswalze 11 und Rasterzylinder 12a wird mit Hilfe eines durch die Anpresswalze 11 erzeugten Druckes die in den Näpfchen 12b gelagerte Lösung 8 auf das Trägermaterial 4 entsprechend aufgebracht. Dies ist hier dargestellt durch den leicht schraffierten Bereich auf der Unterseite des Trägermaterials 4. Weiterhin wird über eine Führungsrolle 16 dann das Trägermaterial 4 mit der nicht vollständig getrockneten aber aufgenommenen Lösung 8 dann auf eine Trocknungswalze 14a geführt, die eine entsprechende Temperatur aufweist, so daß die auf das Trägermaterial 4 aufgebrachte Lösung 8 zu einer fettdichten Sperrschicht 3 getrocknet wird bzw. aushärtet. Mit Hilfe weiterer Führungsrollen 16 gelangt dann die so auf dem Trägermaterial 4 ausgehärtete Sperrschicht 3, also das aus Trägermaterial 4 und Sperrschicht 3 als Rollenmaterial ausgeführte Verpackungsmaterial 5 zum Ausgabebereich 10 der Maschine.

Es ist nun denkbar, daß die Lösung 8 zusätzlich eingefärbt und so ebenfalls zusätzlich als eine Art Druckfarbe, insbesondere zur Herstellung entsprechender Druckmotive verwendet wird. Dies kann insbesondere dann der Fall sein, wenn in mehreren Schritten, also die Lösung 8 in mehreren Schichten auf das Trägermaterial 4 aufgebracht wird, so daß aufgrund der Einfärbung dann an den Stellen, wo die Lösung 8 mehrschichtig aufgebracht wird, „dunklere Stellen" und damit entsprechende „Motive" entstehen. Vzw. weist die Lösung 8 Aroma- und/oder Duftstoffe auf, die bspw. zum besseren Geschmack eines gelagerten Lebensmittels beitragen können, vzw. weist die Sperrschicht 3 Barriereeigenschaften bzgl. Sauerstoff und Aromastoffen auf. Wie die 2b und 2c zeigen, ist nach Trocknung und Aushärtung der Lösung 8 die Sperrschicht 3 mit dem Trägermaterial 4 untrennbar miteinander verbunden.

1 zeigt hier ein Druckwerk 6, das als Tiefdruckwerk ausgeführt ist. Es ist aber auch denkbar, daß das gleiche Verfahren mit Hilfe eines Druckwerkes 6 realisiert wird, das als Flexodruckwerk ausgeführt ist. Entscheidend ist, und dies gilt für den Tiefdruck – wie auch für das Flexodruckverfahren –, daß das Druckwerk 6 mindestens eine Anpresswalze 11 und mindestens einen weiteren Zylinder 12 zum Aufbringen der Lösung 8 auf das Trägermaterial 4 aufweist.

Beim Flexodruckverfahren ist der Zylinder 12 im wesentlichen als Gummiklischee-Zylinder ausgeführt. Hierbei wird der Gummiklischee-Zylinder mit der Lösung 8 zumindest teilweise mit Hilfe vzw. eines weiteren Zylinders benetzt und danach wird die Lösung 8 auf das Trägermaterial 4 entsprechend in der Art eines Stempelverfahrens übertragen. Die auf den Rasterzylinder 12a beim Tiefdruckverfahren oder auf den Gummiklischee-Zylinder beim Flexodruckverfahren übertragene überflüssige Flüssigkeitsmenge der Lösung 8 wird mit Hilfe eines Rakels 15 abgestreift.

Es kann von Vorteil sein, daß vor dem Aufbringen der Lösung 8, also im Grunde vor der Herstellung der Sperrschicht 3 auf das Trägermaterial 4 eine die Oberfläche des Trägermaterials 4 versiegelnde hier nicht explizit dargestellte weitere Sperrschicht, insbesondere eine Lackbeschichtung aufgebracht wird. Dies ist hier nicht im einzelnen dargestellt. Wenn dies der Fall ist, besteht das endgültig hergestellte Verpackungsmaterial 5 nicht, wie in den 2a bis 2c gezeigt, aus zwei Schichten, sondern aus drei Schichten, nämlich hat eine zusätzliche Siegelschicht, insbesondere eine Lackbeschichtung zwischen dem Trägermaterial 4 und der Sperrschicht 3.

Die Lösung 8 zur Herstellung der Sperrschicht 3 ist nun insbesondere eine Polyamid-Lösung. Normalerweise wird die Polyamid-Lösung bei Raumtemperatur auf das Trägermaterial 4 aufgebracht. Es kann aber von Vorteil sein, die Temperatur der Polyamid-Lösung zu erhöhen, nämlich bspw. so, daß die Polyamid-Lösung eine Temperatur von 35 bis 40°C aufweist. Dies hat den Vorteil, daß der Feststoffanteil in der Polyamid-Lösung erhöht werden kann, nämlich mindestens 12,5% oder mehr aufweist und dennoch eine gute für den Druckvorgang geeignete Viskosität aufweist, was zu Kostenersparnissen führen kann.

Die Lösung 8 wird nun im wesentlichen mit 1 bis 8 g/m2, bevorzugt 1,6 g/m2 auf das Trägermaterial 4 aufgetragen, so daß die Dicke der Sperrschicht 3 im wesentlichen 1 bis 100 μm, bevorzugt 5 bis 50 μm und besonders bevorzugt 10 μm beträgt, wenn diese ausgehärtet bzw. ausgetrocknet ist, insbesondere wenn die flüssigen Anteile vzw. Wasser und/oder Alkohol verdunstet bzw. verdampft sind. Es ist auch ein Auftrag der Lösung 8 von 1 bis 200 g/m2 denkbar. Es darf an dieser Stelle angemerkt werden, daß die Schichtdicken der Sperrschicht 3 jeweils in Abhängigkeit der Dicke und der Beschaffenheit des jeweiligen spezifischen Trägermaterials 4 und/oder der zu verpackenden Ware ausgewählt und hergestellt werden. Hierbei können Schichtdicken der Sperrschicht 3 von 1 bis 200 g/m2, bevorzugt 1 bis 10 g/m2 und besonders bevorzugt 1 bis 6 g/m2 realisiert werden. Es ist bereits erwähnt worden, daß die Schichtdicke der Sperrschicht 3 in mehreren Schritten herstellbar bzw. realisierbar ist. Grundsätzlich wird die Lösung 8 mit einer Dicke von bis zu 5% des Gewichtes des Trägermaterials 4, vzw. des Papiergewichtes aufgetragen.

3 zeigt nun eine weitere zweite Vorrichtung 3 zur Herstellung der Sperrschicht 3 auf dem Trägermaterial 4 bzw. die Herstellung des Verpackungsmaterials 5. Die hier dargestellte Vorrichtung 3 weist mehrere Druckwerke 6 auf. Dies soll im einzelnen kurz näher beschrieben werden:
3 zeigt eine Tiefdruckmaschine mit acht Druckwerken 6a, 6h. Von einer Abrolleinrichtung 9 wird das Trägermaterial 4, das hier als Rollenbahn ausgeführt ist, abgerollt. Zunächst werden die ersten vier Druckwerke 6a bis 6d vom Trägermaterial 4 durchlaufen. Hierbei kann im ersten Druckwerk 6a die Lösung 8 aufgebracht werden. Es ist auch denkbar, daß im ersten Druckwerk 6a anstelle der Lösung 8 zunächst eine Siegelschicht auf das Trägermaterial 4 aufgebracht wird, um die offenen Poren des Trägermaterials 4 zu verschließen. In diesem Falle würde die Lösung 8 dann im zweiten Druckwerk 6b auf das Trägermaterial 4 aufgebracht werden. Mit Hilfe der Druckwerke 6c und 6d kann die auf das Trägermaterial 4 aufgebrachte Lösung 8 getrocknet werden, wobei die Druckwerke 6c und 6d hierzu entsprechende Trocknungswalzen aufweisen. Vor der Weiterleitung des Trägermaterials 4 mit der nunmehr vorgesehenen Sperrschicht 3 wird die Bahn gewendet und den weiteren Druckwerken 6e bis 6h zugeführt. In diesen Druckwerken kann nun die andere Seite des Trägermaterials 4 mit normaler Druckfarbe bedruckt bzw. beschichtet werden, insbesondere um die entsprechenden Druckmotive aufzubringen, vzw. können in den einzelnen Druckwerken 6e bis 6h unterschiedliche Druckfarben aufgebracht werden. Es ist auch denkbar, daß das Trägermaterial 4 zunächst mit normaler Druckfarbe bedruckt wird, bspw. in den Druckwerken 6a bis 6d und dann hiernach, also bspw. im Druckwerk 6e mit der Lösung 8 beaufschlagt wird, die Sperrschicht 3 also im wesentlichen nach der Bedruckung des Trägermaterials 4 realisiert wird.

Schließlich wird das als Rollenbahn ausgeführte Verpackungsmaterial 5 mit Hilfe einer Abrollvorrichtung 17 abgerollt und kann mit Hilfe einer Schneidevorrichtung 18, insbesondere eines Querschneiders auf die gewünschte Größe zugeschnitten werden.

Die 3 macht deutlich, obwohl die einzelnen Druckwerke 6a bis 6h nur schematisch dargestellt sind, also hier nicht die einzelnen Druckwalzen, sowie die Wannen für die Lösung bzw. die Druckfarben dargestellt sind, daß eine hohe Flexibilität zur Durchführung, insbesondere zur Herstellung eines entsprechenden Verpackungsmaterials 5 gegeben ist. Das hier dargestellte Verfahren zeigt den Vorteil auf, daß die Sperrschicht 3 mittels des hier dargestellten Tiefdruckverfahrens in einer Druckmaschine in einem Arbeitsgang, nämlich bei möglichst gleichzeitigem Bedrucken des Trägermaterials 4 mit entsprechenden einzelnen Druckmotiven der Hersteller sehr kostengünstig möglich ist. Hierbei ist die Geschwindigkeit der Verarbeitung innerhalb der Vorrichtung 3 im Vergleich zum Stand der Technik verbessert, wobei eine homogene Sperrschicht 3 hergestellt wird. Dies führt zu entsprechenden ökonomischen Vorteilen.

Das so hergestellte Verpackungsmaterial 5 ist insbesondere dadurch, daß es kostengünstig herstellbar ist, vorteilhaft. Die Sperrschicht 3 ist insbesondere als Polyamid-Mischung ausgebildet ist. Hierbei kann die der Sperrschicht 3 abgewandte Seite des Trägermaterials 4 zusätzlich mit Druckfarbe bedruckt werden, was die Herstellung entsprechender Druckmotive auf der der Sperrschicht 3 abgewandten Seite des Trägermaterials 4 ermöglicht. Im Ergebnis ist eine Sperrschicht 3 als homogene, fettdichter Schicht geschaffen, wobei das Trägermaterial 4 vzw. aus einem Papier, einem Karton, einer Kunststofffolie, einer Metallfolie oder einer Mischung aus den vorstehend genannten Stoffen besteht. Auch Aroma- und Duftstoffe kann die Sperrschicht 3 selbst beinhalten, vzw. hat sie aber auch in bestimmten Umfang Barriereeigenschaften bzgl. Sauerstoff und Aromastoffen. Da die Sperrschicht 3 mit dem Trägermaterial 4 untrennbar verbunden ist, die Sperrschicht 3 aber ökologisch unproblematisch ist, kann auf sehr kostengünstige Art und Weise das benutzte Verpackungsmaterial entsorgt werden. Zusätzlich kann zwischen der Sperrschicht 3 und dem Trägermaterial 4 eine die Oberfläche des Trägermaterials 4 versiegelnde weitere Siegelschicht (Lackbeschichtung) vorgesehen sein, so daß das Verpackungsmaterial 5 im wesentlichen dreischichtig ausgeführt ist, was hier aber nicht dargestellt ist. Im wesentlichen weist die Polyamid-Mischung das bereits eingangs beschriebene Mischungsverhältnis auf und hält Temperaturen bis 140°C aus. Vzw. ist die Dicke der Sperrschicht 3 10 μm, kann aber auch im Bereich von 3 μm bis 100 μm ausgebildet sein.

Weiterhin können die Schichtdicken der Sperrschicht 3 in Abhängigkeit der Dicke und/oder der Beschaffenheit des jeweiligen spezifischen Trägermaterials 4 und/oder der beabsichtigten zu verpackenden Ware ausgewählt und hergestellt werden.

Das Verfahren, das hier geschildert wird, insbesondere die spezifisch so ausgestalteten Druckwerke 6 werden innerhalb Papier-, Papierverarbeitungsmaschinen oder in entsprechenden Druckmaschinen, nämlich in Tiefdruckmaschinen und Flexodruckmaschinen angeordnet. Hierbei sind unterschiedlich ausgebildete Walzen, – je nach dem – welches Verfahren angewendet wird, vorgesehen, insbesondere Haschurenwalzen, Streifenwalzen etc. Auch unterschiedliche Rakel, nämlich Rollrakel und Drahtrakel können vorgesehen werden.

Das so hergestellte Verpackungsmaterial 5 weist vzw. eine Dicke der Sperrschicht 3 von 1 bis 200 g/m2 auf, wobei das Trägermaterial 4 z. B. 24 bis 100 g/m2 aufweisen kann. Hierbei kann die Schichtdicke der Sperrschicht 3 zwischen 1 und 200 g/m2 variieren. Bei dem Herstellungsverfahren ist durchaus von Vorteil, wenn die Lösung 8 bei höherer Temperatur, bspw. 35 bis 40°C auftragen wird, so dass die Feststoffanteile in der Lösung aufgrund der Viskosität auf höhere Prozentsätze erhöht werden können, so daß es möglich ist, durch die höhere Temperatur die Lösung 8 niedriger viskos zu machen. Damit kann die Lösung 8 nicht in den Näpfchen 12b des Rasterzylinders 12a zurückbleiben bzw. anhaften, so daß die Näpfchen 12b auch vollständig entleert werden können. Dadurch, daß aber der Feststoffgehalt erhöht ist, werden auch raue Oberflächen des Trägermaterials 4 homogen geschlossen. Vzw. wird hierbei das Druckwerk 6 abgekapselt, da sonst z. B. ein Ethanol-Wassergemisch zu schnell verdunstet. Nach der Übertragung der Polyamid-Lösung kann in der Trockenzone, also nach der Übertragung der Lösung 8 auf das Trägermaterial 4 durch Erhöhung der Temperatur die Lösung 8 relativ schnell getrocknet werden. Hierbei verdunsten/verdampfen dann die alkoholischen und/oder wässrigen Bestandteile der Lösung 8. Die erreichbare Produktionsgeschwindigkeit bei Auftrag der Lösung 8 bzw. Herstellung der Sperrschicht 3 auf dem Trägermaterial 4 richtet sich nach dem spezifischen Trägermaterial 4, der Dicke der erforderlichen Schicht der Sperrschicht 3 sowie der angewendeten Temperatur der Trocknungseinrichtung 14.

Von besonderem Vorteil ist bei dem Auftrag einer zusätzlichen – dritten – Siegelschicht, daß die poröse Oberfläche des Trägermaterials 4, falls vorhanden, entsprechend versiegelt werden kann, so daß weniger Lösung 8 beim Herstellen der Sperrbeschichtung 3 verbraucht wird.

Es ist auch durchaus denkbar, daß die Ausbildung der Sperrschicht 3 auf dem Trägermaterial 4, also die Herstellung des Verpackungsmaterials 5 durch hier nicht erwähnte andere Verfahren realisiert wird, bspw. durch ein Aufsprüh-Verfahren oder auch durch das Einsetzen von „Blade-Coater" bzw. „Roll-Coater" in einer Papiermaschine. Allerdings haben sich das hier beschriebene Tief- und Flexodruckverfahren, die auch durchaus kombiniert angewendet werden können, aus den bereits oben erwähnten Gründen als besonders vorteilhaft, praktikabel, kostengünstig sowie ökologisch wertvoll erwiesen. So kann bspw. der entsprechende Anpresszylinder bzw. die entsprechende Anpresswalze im Tiefdruckverfahren, also die Walze, die das Trägermaterial auf den eigentlichen Druckzylinder presst durch eine Stromquelle von außen konstant positiv aufgeladen werden. Das Trägermaterial wird beim Drucklaufen selbst negativ aufgeladen, insbesondere statisch aufgeladen. Beim Auftrag der Lösung 8 kommt es daher bei Berührung von Trägermaterial und Anpresswalze zu einem entsprechenden Magneteffekt, der bewirkt, daß die Lösung von der Anpresswalze „angezogen" wird und sich daher beschleunigt auf dem Trägermaterial niederschlägt. Diese elektrostatische Aufladung wird insbesondere dann eingesetzt, wenn eine besonders gleichmäßige und flächendeckende homogene Beschichtung des Trägermaterials erreicht werden soll.

Im Ergebnis bietet das hier beschriebene Herstellungsverfahren zur Herstellung des ökologisch und ökonomisch besonders vorteilhaften Verpackungsmaterials enorme kostengünstige Vorteile.

1
erste Vorrichtung
2
zweite Vorrichtung
3
Sperrschicht
4
Trägermaterial
5
Verpackungsmaterial
6
Druckwerk
6a
Druckwerk
6h
Druckwerk
7
Aufnahmebereich
8
Lösung
9
Abrolleinrichtung
10
Ausgabebereich
11
Anpresswalze
12
Zylinder
12a
Rasterzylinder
12b
Näpfchen
13
Wanne
14
Trockeneinrichtung
14a
Trocknungswalze
15
Rakel
16
Führungsrollen
17
Abrollvorrichtung
18
Schneidevorrichtung