Title:
Kabelsatz sowie Verfahren zur Herstellung eines Kabelsatzes
Kind Code:
A1


Abstract:

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kabelsatzes (2) aufweisend einen formstabilen Kabelstrang (4) mit einer vorgegebenen Verlegegeometrie, insbesondere mit zumindest einer Biegung (6), wobei eine Anzahl von Leitungen (8) zu einem Leitungsbündel (10) zusammengefasst wird und wobei zur Ausbildung des formstabilen Kabelstrangs (4) ein aktivierbares Material (20) um das Leitungsbündel (10) herum angebracht, nachfolgend die Verlegegeometrie vorgegeben und schließlich die Aktivierung des aktivierbaren Materials (20) vorgenommen wird, so dass die vorgegebene Verlegegeometrie fixiert wird. embedded image




Inventors:
Dehn, Manfred (97318, Kitzingen, DE)
Application Number:
DE102016220166A
Publication Date:
04/19/2018
Filing Date:
10/14/2016
Assignee:
LEONI Bordnetz-Systeme GmbH, 97318 (DE)
International Classes:
Domestic Patent References:
DE102013216581A1N/A2015-02-26
DE10202454A1N/A2003-07-24



Foreign References:
200902413312009-10-01
61203272000-09-19
EP26587452014-11-12
Attorney, Agent or Firm:
FDST Patentanwälte Freier Dörr Stammler Tschirwitz Partnerschaft mbB, 90411, Nürnberg, DE
Claims:
Verfahren zur Herstellung eines Kabelsatzes (2) aufweisend einen formstabilen Kabelstrang (4) mit einer vorgegebenen Verlegegeometrie, wobei eine Anzahl von Leitungen (8) zu einem Leitungsbündel (10) zusammengefasst wird, dadurch gekennzeichnet, dass zur Ausbildung des formstabilen Kabelstrangs (4) ein aktivierbares Material (20) um das Leitungsbündel (10) herum angebracht, nachfolgend die Verlegegeometrie vorgegeben und schließlich die Aktivierung des aktivierbaren Materials (20) vorgenommen wird, so dass die vorgegebene Verlegegeometrie fixiert wird.

Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Verlegegeometrie mit zumindest einer Biegung (6) und/oder zumindest einer Abzweigung (17) vorgegeben wird.

Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein flexibler, insbesondere vorgefertigter, Hüllkörper (12) um das Leitungsbündel (10) herum positioniert wird, der das aktivierbare Material (20) aufweist, dass nachfolgend die Verlegegeometrie vorgegeben und schließlich der Hüllkörper (12) aktiviert wird, so dass die vorgegebene Verlegegeometrie fixiert wird.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das aktivierbare Material (20) als Beschichtung aufgebracht wird, die sich insbesondere über den gesamten Kabelstrang (4) erstreckt.

Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das aktivierbare Material (20) als Beschichtung mit einer Schichtdicke kleiner 3 mm und insbesondere kleiner 1,5 mm aufgebracht wird.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Anbringung des aktivierbaren Materials (20) und insbesondere bei der Beschichtung auf eine Werkzeugform verzichtet wird.

Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der flexible Hüllkörper (12) schlauchartig oder rohrartig ausgebildet ist oder nach Art eines offenen Kabelkanals oder nach Art einer Schleppkette.

Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der flexible Hüllkörper (12) am Leitungsbündel (10) mittels eines Fixiermittels fixiert ist.

Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der flexible Hüllkörper (12) ein Funktionselement (14) ausweist, welches insbesondere als Befestigungselement (18) oder als Abzweigungselement (16) ausgebildet ist.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das aktivierbare Material (20) ein synthetisches Harz aufweist.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das aktivierbare Material () durch Aufbringen einer Emulsion oder einer Dispersion aufgebracht wird, die eine Hilfsflüssigkeit aufweist.

Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Emulsion oder der Dispersion nach Aufbringung die Hilfsflüssigkeit entzogen wird, ohne dass dabei das aktivierbare Material (20) aktiviert wird.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass zur Vorgabe der Verlegegeometrie ein Dumm (22) genutzt wird.

Kabelsatz (2), insbesondere hergestellt mittels eines Verfahrens nach einem der vorherigen Ansprüche, aufweisend einen Kabelstrang (4) mit einem Leitungsbündel (10) aus einer Anzahl von Leitungen (8), dadurch gekennzeichnet, dass das Leitungsbündel (10) zur Vorgabe einer formstabilen Verlegegeometrie für den Kabelstrang (4) von einem versteifenden Material (20) umhüllt ist, wobei die Verlegegeometrie zumindest einer Biegung (6) und/oder zumindest eine Abzweigung (17) aufweist.

Kabelsatz (2) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Leitungsbündel (10) in einem flexiblen, insbesondere als Schlauch, Schleppkette oder Profilteil ausgebildeten, Hüllkörper (12) einliegt, der mit einer Beschichtung einem versteifenden Material (20) umhüllt ist.

Description:

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kabelsatzes aufweisend einen formstabilen Kabelstrang mit einer vorgegebenen Verlegegeometrie, insbesondere mit zumindest einer Biegung, wobei eine Anzahl von Leitungen zu einem Leitungsbündel zusammengefasst wird. Außerdem betrifft die Erfindung einen entsprechenden Kabelsatz.

Derzeit werden Kabelsätze für innere Verkabelungen und insbesondere Kabelsätze für Kraftfahrzeuge typischerweise vorgefertigt und dann als vorgefertigte Baugruppe in einem Montageprozess im Rahmen einer Endmontage entsprechender Fahrzeuge beispielsweise in eine Rohkarosse eines Kraftfahrzeuges eingebaut.

Häufig werden dabei zumindest abschnittsweise mehrere Leitungen eines Kabelsatzes zu einem Kabelstrang zusammengefasst und in einem solchen Abschnitt mit einer gemeinsamen Umhüllung umgeben oder ummantelt, um zum Beispiel eine zusätzliche Isolierung oder einen mechanischen Schutzmantel zu realisieren und/oder um den entsprechenden Abschnitt zu versteifen.

Die hierfür notwendigen Arbeitsschritte sind dabei in der Regel relativ zeitaufwändig und lassen sich häufig nicht ohne weiteres automatisieren. Dies gilt insbesondere dann, wenn nicht ein einziger Typ oder eine einzige Ausführung eines Kabelsatzes in großer Stückzahl gefertigt werden soll, sondern, so wie unter anderem im Kraftfahrzeugbereich üblich, im Wechsel viele unterschiedliche Kabelsatz-Varianten zu fertigen sind. Hierbei gilt es zu bedenken, dass heutzutage nicht nur für jedes Fahrzeugmodell ein modellspezifischer Kabelsatz entwickelt und in den entsprechenden Fahrzeugen verbaut wird, sondern mitunter jedes Fahrzeug mit einem individuellen Kabelsatz ausgestattet wird, der dann beispielsweise zusätzlich an die vom Endkunden gewählte individuelle Ausstattung des entsprechenden Fahrzeugs angepasst ist. Solche individuellen Kabelsätze lassen sich dann auch nicht auf Vorrat vorproduzieren. Stattdessen erfolgt die typischerweise recht aufwändige Fertigung „just in time“ für die Endmontage des entsprechenden Fahrzeugs.

Da jedoch für den Endkunden möglichst geringe Wartezeiten zwischen Fahrzeugbestellung und Fahrzeugfertigstellung realisiert werden sollen, sollen auch individuelle Kabelsätze in möglichst kurzer Zeit herstellbar sein.

Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung eines Kabelsatzes und einen vorteilhaft ausgebildeten Kabelsatz anzugeben.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie durch einen Kabelsatz mit den Merkmalen des Anspruchs 13. Bevorzugte Weiterbildungen sind in den rückbezogenen Ansprüchen enthalten. Die im Hinblick auf das Verfahren angeführten Vorteile und bevorzugten Ausgestaltungen sind sinngemäß auch auf den Kabelsatz übertragbar und umgekehrt.

Das Verfahren dient hierbei zur Herstellung eines Kabelsatzes, der für eine innere Verkabelung einer Vorrichtung und insbesondere für den Einsatz in einem Kraftfahrzeug ausgebildet ist. Jener Kabelsatz weist dabei nach Fertigstellung einen formstabilen Kabelstrang mit einer vorgegebenen Verlegegeometrie, insbesondere mit zumindest einer, beispielsweise bogenförmigen, U-förmigen oder S-förmigen, Biegung auf, wodurch sich der Kabelstrang und somit der Kabelsatz leichter in einen dafür vorgesehenen Bauraum einbringen und darin anordnen lässt. Weiter weist der Kabelstrang eine Anzahl von Leitungen, insbesondere Mantelleitungen, auf, die im Rahmen der Herstellung des Kabelsatzes zu einem Leitungsbündel zusammengefasst werden. Hierbei werden die Leitungen längsseits aneinander angelegt und in einigen Fällen miteinander verdrillt. Nachfolgend wird zur Ausbildung des formstabilen Kabelstrangs ein aktivierbares Material um das Leitungsbündel herum angebracht oder angeordnet, indem beispielsweise das Leitungsbündel mit dem aktivierbaren Material umhüllt wird. Im Folgenden, mitunter auch in einem größeren zeitlichen Abstand, wird dann die Verlegegeometrie vorgegeben und schließlich eine Aktivierung des aktivierbaren Materials vorgenommen, wodurch die vorgegebene Verlegegeometrie fixiert und zwar insbesondere dauerhaft fixiert wird.

Die Aktivierung des aktivierbaren Material erfolgt dabei beispielsweise durch eine Zuführung von Feuchtigkeit, beispielsweise durch einen Sprühnebel oder ein Wasserbad, durch eine Wärmebehandlung, also zum Beispiel durch eine Bestrahlung mit langwelliger elektromagnetischer Strahlung oder durch eine Heißluftbestrahlung, oder beispielsweise durch eine Bestrahlung mit UV-Licht und bewirkt eine Aushärtung, eine Versteifung, oder eine Verfestigung des aktivierbaren Materials, so dass der Kabelstrang nachfolgend dauerhaft die vorgegebene Verlegegeometrie beibehält.

Bevorzugt erfolgt dabei die Aktivierung des aktivierbaren Materials in einem kurzen zeitlichen Abstand nach der Vorgabe der Verlegegeometrie, wohingegen die Vorgabe der Verlegegeometrie typischerweise in einem relativ großen zeitlichen Abstand nach der Anbringung des aktivierbaren Materials am Leitungsbündel erfolgt. Das heißt, dass der Kabelsatz bevorzugt teilweise vorgefertigt wird und zwar zumindest soweit, dass im Rahmen dieser teilweisen Vorfertigung das aktivierbare Material um das Leitungsbündel herum angebracht wird. In diesem Zustand bildet dann das Leitungsbündel zusammen mit dem angebrachten aktivierbaren Material einen teilweise fertigen und noch flexiblen Kabelstrang aus, wodurch sich der teilweise vorgefertigte Kabelsatz einfach und platzsparend, also insbesondere in einem flach zusammengedrückten und/oder eingerollten Zustand, lagern und transportieren lässt.

Zu einem späteren Zeitpunkt und eventuell auch an einer anderen Produktionsstätte erfolgt dann die Fertigstellung des formstabilen Kabelstrangs, indem der unfertige, flexible Kabelstrang in eine vorgesehene Form, nämlich die Verlegegeometrie, gebracht und die Aktivierung des aktivierbaren Materials vorgenommen wird. Hierdurch wird aus dem unfertigen, flexiblen Kabelstrang der fertige, formstabile Kabelstrang mit einer fest vorgegebenen Verlegegeometrie, die bevorzugt ausschließlich durch das aktivierte aktivierbare Material fixiert ist. Die Fertigstellung des Kabelstranges und somit auch des Kabelsatzes erfolgt hierbei weiter bevorzugt erst kurz vor dem Einbau des Kabelsatzes in einen dafür vorgesehenen Bauraum, also beispielsweise in eine Rohkarosse eines Kraftfahrzeuges, da der formstabile Kabelstrang und somit auch der Kabelsatz typischerweise eine recht sperrige 3D-Gestalt oder 3D-Form aufweist, die für eine Zwischenlagerung ungünstig ist. Eine entsprechende 3D-Gestalt weist dabei typischerweise eine Anzahl Biegungen und/oder Abzweigungen auf, wodurch der formstabile Kabelstrang eine Ausdehnung in drei orthogonale Raumrichtungen derart aufweist, dass die Ausdehnung in jede dieser Raumrichtungen jeweils mindestens dem 3-fachen und typischerweise mindestens dem 5-fachen des Durchmessers des Kabelstrangs entspricht.

Für die Anbringung des aktivierbaren Materials um das Leitungsbündel herum sind dabei verschiedene Vorgehensweisen vorgesehen, die in Abhängigkeit des jeweiligen Anwendungszweckes zum Einsatz kommen. So ist eine Verfahrensvariante von Vorteil, bei der ein flexibler, insbesondere vorgefertigter, Hüllkörper um das Leitungsbündel herum positioniert wird, der das aktivierbare Material aufweist. Jener Hüllkörper wird dazu beispielsweise über das Leitungsbündel gestülpt oder das Leitungsbündel wird in den Hüllkörper eingelegt oder eingezogen. Zu einem späteren Zeitpunkt wird dann wieder die Verlegegeometrie vorgegeben und nachfolgend wird der Hüllkörper mit dem aktivierbaren Material aktiviert, sodass die vorgegebene Verlegegeometrie fixiert wird. Je nach Ausführungsvariante weist der Hüllkörper hierbei das aktivierbare Material als Beschichtung auf. Alternativ ist der Hüllkörper aus dem aktivierbaren Material oder einer Materialmischung, die das aktivierbare Material enthält, hergestellt und bildet zum Beispiel ein Halbzeug, wie ein extrudiertes Rohr, aus.

Gemäß einer alternativen Verfahrensvariante wird das Leitungsbündel mit einem Band, insbesondere einem Klebeband, umwickelt, welches das aktivierbare Material aufweist.

Einer weiteren Verfahrensvariante entsprechend wird das aktivierbare Material als Beschichtung auf das Leitungsbündel, auf einen flexiblen Hüllkörper, in dem das Leitungsbündel einliegt, oder eine Bandagierung, die das Leitungsbündel umhüllt, aufgebracht und auf diese Weise um das Leitungsbündel herum positioniert.

Eine entsprechende Beschichtung ist dabei bevorzugt als gleichmäßige Beschichtung ausgebildet und weist weiter bevorzugt eine Schichtdicke < 3 mm und insbesondere < 1,5 mm auf, also eine wesentlich geringere Dicke, als beispielsweise eine Umschäumung. Die Beschichtung wird hierbei häufig über die gesamte Ausdehnung des Leitungsbündels hinweg aufgetragen, so dass das Leitungsbündel nach der Beschichtung im Wesentlichen vollständig von der Beschichtung umhüllt ist.

Weiter wird bei der Anbringung des aktivierbaren Materials und insbesondere bei einer Beschichtung mit dem aktivierbaren Material auf eine Werkzeugform, also eine Art Verschalung, Gussform oder Spritzform, verzichtet. Infolgedessen müssen dann auch keine Werkzeugformen für verschiedene Verlegegeometrien hergestellt werden, wodurch sich der Herstellungsaufwand für die Kabelsätze verringert.

Wird zur Herstellung des formstabilen Kabelstrangs ein zuvor genannter flexibler Hüllkörper verwendet, so wird dieser bevorzugt außenseitig und/oder innenseitig mit dem aktivierbaren Material beschichtet, wobei die Beschichtung entweder vor oder nach der Umhüllung des Leitungsbündels mit dem Hüllkörper erfolgt.

Der Hüllkörper selbst ist dabei beispielsweise durch ein auf Länge gebrachtes Halbzeug und/oder durch miteinander verbundene Einzelteile ausgebildet. Er weist weiter beispielsweise eine schlauchartige oder rohrartige Form auf und/oder ist nach Art eines offenen oder geschlossenen Kabelkanals (z.B. Standardkabelkanal aus einem Thermoplast, TPE oder Elastomer), als Profilteil oder nach Art einer Schleppkette, auch Energieführungskette genannt, ausgestaltet. Gefertigt wird der Hüllkörper hierbei zum Beispiel durch einen Extrusionsprozess oder einen Spritzgussprozess.

Zweckdienlich ist es zudem, wenn der flexible Hüllkörper am Leitungsbündel mittels eines Fixiermittels fixiert wird, also zum Beispiel mit einem Stück Klebeband. Soll weiter der Kabelstrang im Zuge des Einbaus des Kabelsatzes in eine Vorrichtung, also beispielsweise in einem Kraftfahrzeug, an einer Wandung fixiert werden, so ist es zweckdienlich den Hüllkörper mit zumindest einem als Befestigungselement ausgebildeten Funktionselement zu versehen, also beispielsweise mit einer Lasche oder einem Tannenbaum-Clip, der dann fest mit dem Hüllkörper und schließlich mit dem formstabilen Kabelstrang verbunden ist.

Alternativ oder ergänzend hierzu kommen andere Funktionselemente zum Einsatz, wie zum Beispiel Abzweigungselemente, insbesondere ein sogenanntes T-Stück, Y-Stück oder X-Stück, durch welche der Hüllkörper ergänzt oder mit ausgebildet wird. Entsprechende Abzweigungselemente sind dabei typischerweise aus zwei Halbschalen aufgebaut, die an zwei gegenüberliegenden Seiten an das Leitungsbündel angelegt und nachfolgend aneinander befestigt werden.

Vorzugsweise werden die entsprechende Funktionselemente, also Abzweigungselemente und/oder Befestigungselemente, hierbei mit dem Leitungsbündel und/oder dem Hüllkörper verbunden oder daran beispielsweise durch Anbandagieren oder durch Anextrudieren mittels Ejektionsverfahren befestigt.

Vorteilhaft ist es desweiteren, als aktiverbares Material ein Material zu verwenden, welches ein synthetisches Harz aufweist, also zum Beispiel ein Epoxydharz, ein Polyesterharz, ein Polyurethanharz, ein Ethylen-Propylen-Copolymerharz, ein Polyamidharz, ein Polyacrylatharz, ein Phenolharz oder eine Mischung aus synthetischen Harzen. In einem solchen Fall bedingt dann die Aktivierung eine Vernetzung oder Polymerisation, aufgrund derer sich schließlich ein Duroplast ausbildet. Alternativ oder ergänzend hierzu werden als aktiverbares Material Materialien ähnlich dem Produkt Technomelt® (PUR 9622 S kata) oder ähnlich dem Produkt Teroson® (PU 1510) verwendet.

Je nachdem welches Material als aktivierbares Material eingesetzt werden soll, ist es weiter günstig, dieses durch Aufbringen einer Emulsion oder einer Dispersion aufzutragen, in der eine Hilfsflüssigkeit enthalten ist. Die Hilfsflüssigkeit soll dabei typischerweise lediglich das Aufbringen oder Auftragen des aktivierbaren Materials erleichtern, weswegen eine entsprechende Hilfsflüssigkeit, sofern verwendet, weiter bevorzugt nach der Aufbringung der Emulsion bzw. der Dispersion dieser wieder entzogen wird, und zwar typischerweise so, dass das aktivierbare Material hierdurch nicht aktiviert wird.

Alternativ wird für die Auftragung eine Schmelze erzeugt, die dann aufgebracht wird.

Eine entsprechende Emulsion oder Dispersion wird dabei zweckdienlicherweise mittels eines Tauchbades, durch Aufspritzen oder durch Aufsprühen aufgebracht. Diese Methoden eignen sich darüber hinaus auch in den Fällen, in denen das aktivierbare Material als Pulver oder Staub mit einer gewissen Haftwirkung vorliegt oder wenn eine Schmelze mit einem aktivierbaren Material aufgetragen werden soll.

Einer weiteren Verfahrensvariante entsprechend wird das aktivierbare Material als Beschichtung derart aufgetragen, dass sich die Beschichtung im Wesentlichen über den gesamten noch unfertigen Kabelstrang erstreckt, also zum Beispiel auch über die Ausdehnung eines verwendeten Hüllkörpers hinaus. Außerdem erfolgt gemäß einer Ausführungsvariante eine vollständige Beschichtung eines noch unfertigen Kabelstrangs, bei dem mehrere Hüllkörper und/oder Abzweigungselemente um ein Leitungsbündel herum angeordnet sind, so dass sich die Beschichtung über mehrere Hüllkörper und/oder Abzweigungselemente hinweg erstreckt.

Ist das aktivierbare Material aufgebracht, so erfolgt, wie bereits zuvor erwähnt, bevorzugt zu einem späteren Zeitpunkt die Vorgabe der Verlegegeometrie, bevor schließlich das aktivierbare Material aktiviert und die Verlegegeometrie fixiert wird. Hierbei ist es vorteilhaft, zur Vorgabe der Verlegegeometrie eine Verlegehilfe, ein Montagebrett oder einen Dummy zu nutzen, also eine an den vorgesehenen Bauraum angepasste Stütze, an der sich der unfertige, flexible Kabelstrang anlehnen lässt und/oder durch den der unfertige, flexible Kabelstrang nach Vorgabe der Verlegegeometrie in Form gehalten wird, bis die Verlegeform durch Aktivierung des aktivierbaren Materials fixiert ist und dementsprechend der Kabelstrang formstabil ist.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand einer schematischen Zeichnung näher erläutert. Darin zeigen:

  • 1 in einer perspektivischen Ansicht eine erste Ausführung eines formstabilen Kabelstrangs eines Kabelsatzes,
  • 2 in einer perspektivischen Ansicht eine unfertige zweite Ausführung eines formstabilen Kabelstrangs,
  • 3 in einer perspektivischen Ansicht die fertige zweite Ausführung des formstabilen Kabelstrangs,
  • 4 in einer perspektivischen Ansicht ein Dummy mit einer unfertigen dritten Ausführung eines formstabilen Kabelstrangs,
  • 5 in einer perspektivischen Ansicht zwei Halbschalen eines Verzweigungselements,
  • 6 in einer perspektivischen Ansicht eine vierte Ausführung eines formstabilen Kabelstrangs eines Kabelsatzes sowie
  • 7 in einer perspektivischen Ansicht eine fünfte Ausführung eines formstabilen Kabelstrangs eines Kabelsatzes.

Einander entsprechende Teile sind in allen Figuren jeweils mit den gleichen Bezugszeichen versehen.

Ein nachfolgend exemplarisch beschriebener und in 1 teilweise dargestellter Kabelsatz 2 ist für den Einsatz in einem Kraftfahrzeug ausgebildet und wird dementsprechend in ein nicht näher dargestelltes Kraftfahrzeug eingebaut. Im fertig gestellten Zustand weist jener Kabelsatz 2 dabei einen formstabilen Kabelstrang 4 mit einer vorgegebenen Verlegegeometrie mit zumindest einer beispielsweise bogenförmigen Biegung 6 auf, wobei die Verlegegeometrie an die Geometrie des Bauraumes angepasst ist, in welchem der Kabelsatz 2 im Zuge des Einbaus in das Kraftfahrzeug positioniert oder untergebracht wird.

Hierbei wird zur Herstellung eines entsprechenden Kabelstrang 4 zunächst eine Anzahl von Leitungen 8, typischerweise Mantelleitungen, zu einem Leitungsbündel 10 zusammen gefasst, indem die Leitungen 8 längsseits aneinander angelegt und/oder miteinander verdrillt werden. Nachfolgend wird, so wie dies in 2 angedeutet ist, um das Leitungsbündel 10 herum zumindest ein Hüllkörper 12 angeordnet, indem der Hüllkörper 12 über das Leitungsbündel 10 gestülpt wird oder indem das Leitungsbündel 10 in den Hüllkörper 12 eingelegt oder eingezogen wird. Der zumindest eine Hüllkörper 12 ist dabei flexibel ausgestaltet und dementsprechend prinzipiell nicht geeignet, um alleine die vorgesehene Formstabilität des fertigen Kabelstrangs 4 zu gewährleisten.

Für unterschiedliche Anwendungszwecke sind zweckdienlicherweise unterschiedlich ausgestaltete Hüllkörper 12 vorgesehen, wobei ein entsprechender Hüllkörper 12 beispielsweise aus mehreren miteinander verbundenen Einzelteilen besteht oder durch ein auf Länge gebrachtes Halbzeug ausgebildet ist. Ein entsprechendes Halbzeug und entsprechende Einzelteile werden dabei beispielsweise durch einen Extrusionsprozess oder einen Spritzgussprozess hergestellt und zum Beispiel als offene oder geschlossene Standardkabelkanäle ausgebildet. In einigen Fällen wird auch ein schlauchartig oder rohrartig ausgebildeter Hüllkörper 12 eingesetzt, also zum Beispiel ein flexibler, längsgeschlitzter Schlauch, der über das Leitungsbündel 10 gestülpt wird.

Weiter wird der Hüllkörper 12 je nach Ausführungsvariante zusätzlich durch Funktionselemente 14 mit ausgebildet oder ergänzt. Ein entsprechendes Funktionselement 14 ist dabei zum Beispiel als Y-Stück 16 oder T-Stück 16 ausgebildet, welches, wie in Fig, 5 angedeutet, typischerweise aus 2 Halbschalen aufgebaut ist.

Im Ausführungsbeispiel gemäß 2 und 3 weist der Kabelstrang 4 ein solches Y-Stück 16 auf, wobei dieses zur Ausbildung einer Abzweigung (17) oder Verzweigung für die Leitungen 8 dient. Zudem sind mehrere schlauchartige Hüllkörper 12 unterschiedlicher Länge über das Leitungsbündel 10 gestülpt, die an dem Y-Stück 16 anliegen.

Als weitere Funktionselemente 14 weist der Hüllkörper 12 oder weisen die Hüllkörper 12 typischerweise Befestigungselemente 18 auf, mit deren Hilfe der fertig gestellte Kabelstrang 4 und somit auch der fertig gestellte Kabelsatz 2 im Zuge des Einbaus des Kabelsatzes 2 das Kraftfahrzeug an einer Wandung fixiert werden kann. Entsprechende Befestigungselemente 18 sind dabei beispielsweise als Lasche oder, wie im Ausführungsbeispiel gemäß 2 und 3, als Tannenbaum-Clip ausgebildet und am Hüllkörper 12 bzw. an den Hüllkörpern 12 fixiert, also zum Beispiel anbandagiert oder mittels eines Exjektionsverfahrens anextrudiert.

Weiter wird der Hüllkörper 12 bzw. werden die Hüllkörpern 12 vor oder nach der Positionierung am Leitungsbündel 10 mit einem aktivierbaren Material beschichtet, welches den Kabelstrang 4 nach erfolgter Aktivierung versteift. Die Aktivierung erfolgt dabei je nach Art des aktivierbaren Material 20 durch eine Wärmebehandlung, beispielsweise mit Heißluft, oder durch eine Bestrahlung mit UV-Licht und zweckdienlicherweise nachdem der unfertige und zu diesem Zeitpunkt noch flexible Kabelstrang 4 in die gewünschte Form gebracht wurde. Im Ausführungsbeispiel gemäß 3 ist eine Beschichtung nach der Positionierung der Hüllkörper 12 und der Funktionselemente 14 erfolgt, wobei sich die Beschichtung mit dem aktivierbaren Material 20 über den gesamten Kabelstrang 4 erstreckt, also über alle Hüllkörper 12 und alle Funktionselemente 14 hinweg.

Das aktivierbare Material 20 ist hierbei bevorzugt durch ein synthetisches Harz ausgebildet, also beispielsweise ein Ethylen-Propylen-Copolymerharz, ein Polyurethanharz, ein Epoxidharz, ein Polyesterharz, ein Polyamidharz, ein Polyacrylatharz, ein Phenolharz, oder durch eine Mischung aus mehreren synthetischen Harzen ausgebildet, sodass sich nach erfolgter Aktivierung eine durplastische Schicht ausbildet, die den gesamten Kabelstrang 4 versteift und auf diese Weise den Kabelstrang 4 in einer zum Zeitpunkt der Aktivierung des aktivierbaren Materials 20 vorgegebenen Verlegegeometrie fixiert.

Die Vorgabe der Verlegegeometrie erfolgt dabei in der Regel mit Hilfe eines Dummys 22, an den der noch unfertige und daher noch flexible Kabelstrang 4 angelehnt und angelegt werden kann. Der Dummy ist dabei beispielsweise als sogenanntes Kabelbrett ausgestaltet und weist typischerweise eine Anzahl Halte-, fixier- oder Führungselemente 24 auf, die den noch flexible Kabelstrang 4 in einer vorgegebenen Verlegeform, der Verlegegeometrie, halten, bis die Verlegegeometrie durch die Aktivierung des aktivierbaren Materials 20 fixiert wird.

Ist nun ein entsprechender Kabelsatz 2 für eine Positionierung im Bereich des sogenannten Mitteltunnels vorgesehen, so weist der fertig gestellte formstabile Kabelstrang 4 zum Beispiel in einem Bereich eine U-förmige oder brückenförmige Verlegegeometrie 26 auf, die an die Form des Mitteltunnels angelehnt ist, sodass sich der formstabile Kabelstrang 4 beim Einbau des Kabelsatzes 2 mit dem Kabelstrang 4 in das Kraftfahrzeug auf den Mitteltunnel aufstecken lässt oder quasi wie eine Klammer am Mitteltunnel festklemmen lässt. In diesem Fall wird dann auf einen den Mitteltunnel überbrückenden Kabelkanal, wie er üblicherweise eingesetzt und zum Beispiel in der DE 10 2013 216 581 A1 beschrieben ist, verzichtet.

Zwei weitere Ausführungsbeispiele des Kabelsatzes 2 sind in 6 und 7 dargestellt. Diese weisen eine Anzahl Steckverbinder 28 sowie mehrere sogenannte Zündkabel 30 auf, die an nicht gezeigte Zündkerzen eines nicht mit abgebildeten Motors im Kraftfahrzeug angeschlossen werden oder vielmehr mit diesen verbunden werden, um die Zündkerzen im Betrieb des Motors mit elektrischer Energie zu versorgen. Jene Zündkabel 30 sind dabei flexibel ausgestaltet und zweigen von einem formstabilen Kabelstrang 4 des Kabelsatzes 2 ab. Die fest vorgegebene Geometrie des formstabilen Kabelstrangs 4 hilft dabei, Fehler bei der Montage zu verhindern und/oder eine schnellere Montage zu ermöglichen. Außerdem ist der formstabile Kabelstrang 4 vor bestimmten Verschleißerscheinungen geschützt, also zum Beispiel vor Verschleiß, der durch eine Relativbewegung von Leitungen und durch Reibung von Leitungen an Bauteilen in der Umgebung hervorgerufen wird.

Die Erfindung ist nicht auf das vorstehend beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt. Vielmehr können auch andere Varianten der Erfindung von dem Fachmann hieraus abgeleitet werden, ohne den Gegenstand der Erfindung zu verlassen. Insbesondere sind ferner alle im Zusammenhang mit dem Ausführungsbeispiel beschriebenen Einzelmerkmale auch auf andere Weise miteinander kombinierbar, ohne den Gegenstand der Erfindung zu verlassen.

Bezugszeichenliste

2
Kabelsatz
4
Kabelstrang
6
Biegung
8
Leitung
10
Leitungsbündel
12
Hüllkörper
14
Funktionselement
16
Y-Stück/T-Stück
17
Abzweigung
18
Befestigungselement
20
aktivierbares Material
22
Dummy
24
Halte-, fixier- oder Führungselemente
26
brückenförmige Verlegegeometrie
28
Steckverbinder
30
Zündkabel

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG

Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.

Zitierte Patentliteratur

  • DE 102013216581 A1 [0039]