Title:
Kabelbaum, Karosserie, Form und Verfahren zur Herstellung des Kabelbaums
Document Type and Number:
Kind Code:
A1

Abstract:

Die Erfindung betrifft einen Kabelbaum, eine Karosserie eines Kraftfahrzeugs, eine Form zur Herstellung eines Kabelbaums, ein Formsystem und ein Verfahren zur Herstellung des Kabelbaums, wobei der Kabelbaum wenigstens ein Kabelbündel mit wenigstens zwei Kabeln, und eine Ummantelung, wobei das Kabelbündel zumindest abschnittsweise in die Ummantelung eingebettet ist.





Inventors:
Einert, Martin (93077, Bad Abbach, DE)
Roderer, Götz (93105, Tegernheim, DE)
Navarro, Aldo (93059, Regensburg, DE)
Knorre, Dietrich von (27777, Ganderkesee, DE)
Neal, Adam (Herts, Welwyn Garden City, GB)
Application Number:
DE102016108522A
Publication Date:
11/09/2017
Filing Date:
05/09/2016
Assignee:
Yazaki Systems Technologies GmbH, 93059 (DE)
International Classes:
H01B7/40; B60R16/02; H01B13/012; H01B13/22; H02G3/00
Domestic Patent References:
DE102014226335A1N/A2016-06-23
DE102009001751A1N/A2010-09-30
DE10134252C1N/A2002-11-28
DE3710642A1N/A1988-10-20
Foreign References:
201403179212014-10-30
EP25359022012-12-19
Attorney, Agent or Firm:
Wilhelm & Beck, 80639, München, DE
Claims:
1. Kabelbaum (1010) für ein Kraftfahrzeug,
– aufweisend wenigstens ein Kabelbündel (1020) mit wenigstens zwei Kabeln (1025), und eine Ummantelung (1030),
– wobei das Kabelbündel (1020) zumindest abschnittsweise in die Ummantelung (1030) eingebettet ist.

2. Kabelbaum (1010) nach Anspruch 1,
– wobei die Ummantelung (1030) außenseitig eine erste Ausbuchtung (1036) aufweist,
– wobei die erste Ausbuchtung (1036) vorzugsweise wulstartig ausgebildet ist,
– wobei die erste Ausbuchtung (1036) vorzugsweise zumindest abschnittweise parallel zum Kabelbündel (1020) geführt ist,
– und/oder
– wobei die Ummantelung (1030) außenseitig eine Vertiefung (1040) aufweist.

3. Kabelbaum (1010) nach Anspruch 1 oder 2,
– aufweisend ein erstes Befestigungselement (200),
– wobei das erste Befestigungselement (200) zumindest abschnittsweise in der Ummantelung (1030) eingebettet ist,
– wobei das erste Befestigungselement (200) ausgebildet ist, wenigstens eines der Kabel (1025) des Kabelbündels (1020) in einer vordefinierten Position zu halten.

4. Kabelbaum (1010) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
– aufweisend ein zweites Befestigungselement (400),
– wobei das zweite Befestigungselement (400) einen ersten Eingriffsabschnitt (410) aufweist, der in der Ummantelung (1030) eingebettet ist,
– wobei das zweite Befestigungselement (400) einen zweiten Eingriffsabschnitt (415) aufweist, der ausgebildet ist, in eine Karosserie (1000) des Kraftfahrzeugs einzugreifen, um den Kabelbaum (1010) an der Karosserie (1000) zu befestigen.

5. Kabelbaum (1010) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
– wobei die Ummantelung (1030) eine erste Schicht (1200) und eine zweite Schicht (1205) aufweist,
– wobei das Kabelbündel (1020) in der ersten Schicht (1200) eingebettet ist,
– wobei die erste Schicht (1200) einen ersten Werkstoff und die zweite Schicht (1205) einen zweiten Werkstoff aufweist,
– wobei vorzugsweise der zweite Werkstoff eine unterschiedliche Elastizität aufweist als der erste Werkstoff,
– wobei vorzugsweise die zweite Schicht (1205) plan ausgebildet ist oder eine Rippenstruktur aufweist.

6. Kabelbaum (1010) nach einem vorhergehenden Ansprüche,
– wobei die Ummantelung (1030) eine zweite Ausbuchtung (1120) aufweist,
– wobei die zweite Ausbuchtung (1120) ausgebildet ist, zumindest abschnittsweise eine Abtrennung zwischen zwei Räumen (1100, 1105) einer Struktur (1005) einer Karosserie (1000) auszubilden, um eine Schallübertragung zwischen den beiden Räumen (1100, 1105) zu reduzieren,
– und/oder
– wobei die zweite Ausbuchtung (1120) pyramidenförmig ausgebildet ist,
– und/oder
– wobei die zweite Ausbuchtung (1120) quer zu einer Längserstreckung des Kabelbündels (1020) sich erstreckt,
– und/oder
– wobei die zweite Ausbuchtung (1120) eine Ausbuchtungskontur aufweist,
– wobei die zweite Ausbuchtung (1120) ausgebildet ist, die Ausbuchtungskontur an eine Einbuchtungskontur einer Einbuchtung (1300) einer Struktur (1005) einer Karosserie (1000) des Kraftfahrzeugs zur reibschlüssigen Verbindung der zweiten Ausbuchtung (1120) mit der Struktur (1005) anzupressen,
– und/oder
– wobei die zweite Ausbuchtung (1120) schichtartig ausgebildet ist und zumindest abschnittweise parallel zum Kabelbündel (1020) verlaufend angeordnet ist.

7. Kabelbaum (1010) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
– wobei die Ummantelung (1030) einen ersten Ummantelungsabschnitt (1400) und einen zweiten Ummantelungsabschnitt (1405) aufweist,
– wobei der erste Ummantelungsabschnitt (1400) eine erste Quererstreckung (b1) zu einer ersten Längserstreckungsrichtung des ersten Ummantelungsabschnitts (1400) aufweist,
– wobei der zweite Ummantelungsabschnitt (1405) eine zweite Quererstreckung (b2) zu einer zweiten Längserstreckungsrichtung des zweiten Ummantelungsabschnitts (1405) aufweist,
– wobei die erste Quererstreckung (b1) größer ist als die zweite Quererstreckung (b2).

8. Kabelbaum (1010) nach Anspruch 7,
– wobei die Ummantelung (1030) einen Übergangsabschnitt (1410) aufweist,
– wobei der Übergangsabschnitt (1410) zwischen dem ersten Ummantelungsabschnitt (1400) und dem zweiten Ummantelungsabschnitt (1405) angeordnet ist,
– wobei der erste Ummantelungsabschnitt (1400) eine erste Seitenfläche (1415) und der zweite Ummantelungsabschnitt (1405) eine zweite Seitenfläche (1420) aufweist,
– wobei der Übergangsabschnitt (1410) eine Übergangsfläche (1425) aufweist, die eine Neigung gegenüber der ersten Seitenfläche (1415) und der zweiten Seitenfläche (1420) aufweist,
– wobei die Neigung einen Winkel (α1) aufweist, wobei der Winkel (α1) einen Wert aufweist, der kleiner als 45°, insbesondere kleiner als 30°, insbesondere kleiner als 20°, insbesondere kleiner als 15°, insbesondere kleiner als 10°, ist.

9. Karosserie (1000) eines Kraftfahrzeugs,
– aufweisend einen Kabelbaum (1010) nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
– wobei die Ummantelung (1030) eine Seitenfläche (1035) mit einer Ummantelungskontur aufweist,
– wobei die Karosserie (1000) eine der Seitenfläche (1035) zugewandte Anlagefläche (1015) mit einer Anlagekontur aufweist,
– wobei die Seitenfläche (1035) zumindest abschnittsweise an der Anlagefläche (1015) anliegt,
– wobei die Ummantelungskontur zumindest abschnittsweise der Anlagekontur entspricht.

10. Karosserie nach Anspruch 9,
– aufweisend wenigstens eine Einbuchtung (1300) mit einer Einbuchtungskontur,
– wobei die zweite Ausbuchtung (1120) des Kabelbaums (1010) eine Ausbuchtungskontur aufweist,
– wobei die Ausbuchtungskontur an der Einbuchtungskontur anliegt und eine reibschlüssige Verbindung zwischen dem Kabelbaum (1010) und der Karosserie (1000) bereitstellt.

11. Form (15) zur Herstellung eines Kabelbaums (1010) nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
– aufweisend eine Wandung (30) und eine Öffnung (35),
– wobei die Wandung (30) zumindest seitlich einen Formraum (45) begrenzt,
– wobei der Formraum (45) oberseitig an die Öffnung (35) grenzt.

12. Form (15) nach Anspruch 11,
– aufweisend eine Halteeinrichtung (40),
– wobei die Halteeinrichtung (40) an der Wandung (30) angeordnet ist und zumindest abschnittsweise die Öffnung (35) abdeckt,
– wobei vorzugsweise die Halteinrichtung (40) plattenartig und/oder bürstenartig ausgebildet ist.

13. Form (15) nach Anspruch 12,
– wobei die Wandung (30) einen Wandungsgrund (63) aufweist,
– wobei die Halteeinrichtung (40) zumindest abschnittsweise parallel zum Wandungsgrund (63) angeordnet ist.

14. Form (15) nach Anspruch 12 oder 13,
– wobei die Wandung (30) einen ersten Wandungsabschnitt (50) und einen zweiten Wandungsabschnitt (55) aufweist,
– wobei der erste Wandungsabschnitt (50) gegenüberliegend zum zweiten Wandungsabschnitt (55) angeordnet ist,
– wobei die Halteeinrichtung (40) oberseitig am ersten und/oder zweiten Wandungsabschnitt (50, 55) angeordnet ist.

15. Form (15) nach Anspruch 14,
– wobei die Halteeinrichtung (40) ein erstes Halteelement (65) und ein zweites Halteelement (70) umfasst,
– wobei an dem ersten Wandungsabschnitt (50) das erste Haltelement (65) und an dem zweiten Wandungsabschnitt (55) das zweite Halteelement (70) angeordnet sind,
– wobei das erste Haltelement (65) und das zweite Haltelement (70) mit jeweils einem freien Ende (100, 130) über der Öffnung (35) enden,
– wobei die freien Enden (100, 130) der Halteelemente (65, 70) beabstandet zueinander angeordnet sind,
– oder
– wobei die Halteeinrichtungen (40) überlappend über der Öffnung (35) angeordnet sind.

16. Form (15) nach Anspruch 14 oder 15,
– wobei der erste Wandungsabschnitt (50) einen ersten Wandungsbereich (215, 225) und einen zweiten Wandungsbereich (220, 230) aufweist,
– wobei der zweite Wandungsbereich (220, 230) in eine vom zweiten Wandungsabschnitt (55) abgewandte Richtung vom ersten Wandungsbereich (215, 225) versetzt verläuft, sodass der Formraum (45) eine Verbreiterung (235) ausbildet,
– wobei der zweite Wandungsbereich (220, 230) vorzugsweise korrespondierend zur ersten Ausbuchtungskontur und/oder zur zweiten Ausbuchtungskontur ausgebildet ist.

17. Form (15) nach einem der Ansprüche 11 bis 16,
– wobei in der Wandung (30) eine Aussparung (240) vorgesehen ist,
– wobei die Aussparung (240) ausgebildet ist, zumindest abschnittsweise das erste und/oder zweite Befestigungselement (200, 400) des Kabelbaums (1010) aufzunehmen.

18. Form (15) nach einem der Ansprüche 11 bis 17,
– wobei die Wandung (30) einen ersten Wandungsflächenabschnitt (250), einen zweiten Wandungsflächenabschnitt (255) und einen Wandungsflächenübergangsabschnitt (260) aufweist,
– wobei vorzugsweise der erste Wandungsflächenabschnitt (250) tiefer als der zweite Wandungsflächenabschnitt (255) angeordnet ist,
– wobei zwischen dem ersten Wandungsflächenabschnitt (250) und dem zweiten Wandungsflächenabschnitt (255) der Wandungsflächenübergangsabschnitt (260) angeordnet ist,
– wobei der Wandungsflächenübergangsabschnitt (260) geneigt gegenüber dem ersten Wandungsflächenabschnitt (250) und dem zweiten Wandungsflächenabschnitt (255) angeordnet ist,
– wobei die Neigung vorzugsweise einen Winkel (α2) aufweist,
– wobei der Winkel (α2) einen Wert aufweist, der kleiner als 45°, insbesondere kleiner als 30°, insbesondere kleiner als 20°, insbesondere kleiner als 15°, insbesondere kleiner als 10°, ist.

19. Form (15) nach Anspruch 18, wobei der erste Wandungsflächenabschnitt (250) und der zweite Wandungsflächenabschnitt (255) in zwei parallel zueinander angeordnete Ebenen angeordnet sind.

20. Form (15) nach einem der Ansprüche 12 bis 19, wobei die Halteeinrichtung (40) abschnittweise unterbrochen und/oder durchgängig der Wandung (30) folgend ausgebildet ist.

21. Form (15) nach einem der Ansprüche 11 bis 20,
– wobei die Halteeinrichtung (40) als Werkstoff Silikon aufweist,
– und/oder
– wobei die Wandung (30) wenigstens einen der folgenden Werkstoffe aufweist:
– Polypropylen (PP),
– Polytetrafluorid (PTFE),
– Polyethylen (PE)
– Polyoxymethylen (POM)

22. Form (15) nach einem der Ansprüche 11 bis 21,
– wobei die Wandung (30) eine dem Formraum (45) zugewandte Wandungsfläche (61, 62) aufweist,
– wobei die Wandungsfläche (61, 62) zumindest abschnittweise laserpoliert ist.

23. Form (15) nach einem der Ansprüche 11 bis 22, wobei die Wandung (30) zumindest abschnittsweise wellenförmig und/oder rippenförmig und/oder plan profiliert ist.

24. Form (15) nach einem der Ansprüche 11 bis 23, wobei an einem Längsende (18) der Wandung (30) ein Dichtelement (150) angeordnet ist, um ein Austreten der Ummantelung (1030) aus dem Formraum (45) zumindest teilweise zu unterbinden.

25. Form (15) nach einem der Ansprüche 11 bis 24,
– aufweisend ein erstes Formteil (16) und ein zweites Formteil (17),
– wobei das erste Formteil (16) an einem Längsende (18) ein Eingriffselement (205) aufweist,
– wobei das zweite Formteil (17) an einem dem Längsende (18) des ersten Formteils (16) zugewandten Längsende (18) des zweiten Formteils (17) eine korrespondierend zum Eingriffselement (205) ausgebildete Aufnahme (210) aufweist,
– wobei das Eingriffselement (205) in die Aufnahme (210) eingreift und formschlüssig das erste Formteil (16) mit dem zweiten Formteil (17) verbindet.

26. Form (15) nach einem der Ansprüche 11 bis 25, wobei die Form (15) ausgebildet ist, an einem Montagebrett (20) eines Formsystems (10) befestigt zu werden.

27. Formsystem (10)
– wobei die Form (15) auf einer einem Montagebrett (20) zugewandten Seite ein weiteres Eingriffselement (140) und das Montagebrett (20) auf einer der Form (15) zugewandten Seite eine weitere Aufnahme (142) aufweist,
– oder wobei die Form (15) auf einer dem Montagebrett (20) zugewandten Seite eine weitere Aufnahme und das Montagebrett (20) auf einer der Form (15) zugewandten Seite ein weitere Eingriffselement (140) aufweist,
– wobei das weitere Eingriffselement (140) und die weitere Aufnahme (142) korrespondierend zueinander angeordnet sind,
– wobei das weitere Eingriffselement (140) in die weitere Aufnahme eingreift und das Montagebrett (20) formschlüssig reversibel lösbar mit der Form (15) verbindet,
– wobei vorzugsweise das weitere Eingriffselement (140) einstückig und materialeinheitlich mit der Form (15) oder mit dem Montagebrett (20) ausgebildet ist.

28. Verfahren zur Herstellung eines Kabelbaums (1010) nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
– wobei eine Form (15) nach einem der Ansprüche 11 bis 26 bereitgestellt wird,
– wobei in den Formraum (45) wenigstens mehrere Kabel (1025) des Kabelbündels (1020) eingelegt werden,
– wobei in den Formraum (45) wenigstens ein Werkstoff der Ummantelung (1030) eingebracht wird,
– wobei in einer Verarbeitungszeit des Werkstoffs der Ummantelung (1030) der Werkstoff in Schwerkraftrichtung fließt und dabei zumindest abschnittsweise die Kabel (1025) des Kabelbündels (1020) umschließt.

29. Verfahren nach Anspruch 28, wobei die Form (15) beim Einbringen des Werksstoffs der Ummantelung (1030) eine Raumtemperatur aufweist.

30. Verfahren nach Anspruch 28 oder 29,
– wobei nach Einbringen des Werkstoffs der Ummantelung (1030) in den Formraum (45) ein Deckel (155) auf die Form (15) aufgesetzt wird,
– wobei der Deckel (155) ein Aufbiegen der Halteeinrichtung (40) auf eine vom Formraum (45) abgewandte Seite zumindest teilweise blockiert.

31. Verfahren nach einem der Ansprüche 28 bis 30, wobei der Werkstoff der Ummantelung (1030) zuerst in den Formraum (45) oberhalb des ersten Wandungsflächenabschnitts (250) und zeitlich im Anschluss daran in den Formraum (45) oberhalb des zweiten Wandungsflächenabschnitts (255) und in den Formraum (45) oberhalb des Wandungsflächenübergangsabschnitts (260) eingebracht wird.

32. Verfahren nach einem der Ansprüche 28 bis 31, wobei der Werkstoff der Ummantelung (1030) wellenförmig zwischen dem ersten Wandungsabschnitt (50) und dem zweiten Wandungsabschnitt (55) schwankend aufgebracht wird.

Description:

Die Erfindung betrifft einen Kabelbaum gemäß Patentanspruch 1, eine Karosserie eines Kraftfahrzeugs gemäß Patentanspruch 9, eine Form zur Herstellung eines Kabelbaums gemäß Patentanspruch 11, ein Formsystem gemäß Patentanspruch 27 und ein Verfahren zur Herstellung des Kabelbaums gemäß Patentanspruch 28.

Es sind Kabelbäume mit einzelnen Kabeln zur Verbindung unterschiedlicher Komponenten in einem Kraftfahrzeug bekannt. Dabei werden die Kabel auf einem Montagebrett gezogen und mittels eines Wickelbands umwickelt. Das Herstellen des Kabelbaums erfolgt im Wesentlichen manuell, sodass die Herstellung des Kabelbaums besonders kostenintensiv ist.

Es ist Aufgabe der Erfindung, einen verbesserten Kabelbaum, eine verbesserte Karosserie, eine verbesserte Form, ein verbessertes Formsystem und ein verbessertes Verfahren zur Herstellung solch eines Kabelbaums bereitzustellen.

Diese Aufgabe wird mittels eines Kabelbaums für ein Kraftfahrzeug gemäß Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.

Es wurde erkannt, dass ein verbesserter Kabelbaum für ein Kraftfahrzeug dadurch bereitgestellt werden kann, dass der Kabelbaum ein Kabelbündel mit wenigstens zwei Kabeln und einer Ummantelung aufweist. Das Kabelbündel ist zumindest abschnittsweise in der Ummantelung eingebettet. Auf diese Weise kann auf ein aufwendiges Wickeln des Kabelbündels verzichtet werden. Ferner sorgt die Ummantelung dafür, dass der Kabelbaum besonders leicht geknickt und um enge Radien geführt werden kann. Auch sind die einzelnen Kabel des Kabelbündels durch die Ummantelung geschützt.

In einer weiteren Ausführungsform weist die Ummantelung außenseitig eine erste Ausbuchtung auf. Die erste Ausbuchtung ist vorzugsweise wulstartig ausgebildet. Dabei ist vorzugsweise die erste Ausbuchtung zumindest abschnittsweise zum Kabelbündel geführt. Zusätzlich oder alternativ weist die Ummantelung außenseitig eine Vertiefung auf. Mittels der Vertiefung der ersten Ausbuchtung kann einfach die Ausrichtung des Kabelbaums signalisiert werden, sodass der Kabelbaum besonders schnell in der Karosserie des Kraftfahrzeugs verlegt werden kann.

In einer weiteren Ausführungsform weist der Kabelbaum ein erstes Befestigungselement auf. Das erste Befestigungselement ist zumindest abschnittsweise in der Ummantelung eingebettet. Das erste Befestigungselement ist ausgebildet, wenigstens eines der Kabel des Kabelbündels in einer vordefinierten Position zu halten. Auf diese Weise kann eine Erwärmung des Kabelbaums definiert festgelegt werden, sodass auch eine lokale Überhitzung des Kabelbaums zuverlässig vermieden wird. Dadurch kann eine irreversible Beschädigung des Kabelbaums auf einfache Weise vermieden werden.

In einer weiteren Ausführungsform weist der Kabelbaum ein zweites Befestigungselement auf. Das zweite Befestigungselement weist einen ersten Abschnitt, der in die Ummantelung eingebettet ist, auf. Das zweite Befestigungselement weist ferner einen zweiten Abschnitt auf, der ausgebildet ist, in eine Karosserie des Kraftfahrzeugs einzugreifen, um den Kabelbaum an der Karosserie zu befestigen.

In einer weiteren Ausführungsform weist die Ummantelung eine erste Schicht und eine zweite Schicht auf. Das Kabelbündel ist in der ersten Schicht eingebettet. Die erste Schicht weist einen ersten Werkstoff und die zweite Schicht einen zweiten Werkstoff auf. Vorzugsweise weist der zweite Werkstoff eine unterschiedliche Elastizität zu dem ersten Werkstoff auf. Vorzugsweise ist die zweite Schicht plan ausgebildet oder weist eine Rippenstruktur auf. Dadurch kann die zweite Schicht als Schutz für das Kabelbündel dienen, sodass eine mögliche Beschädigung des Kabelbündels, beispielsweise durch scharfe Kanten der Karosserie, vermieden wird.

In einer weiteren Ausführungsform weist die Ummantelung eine zweite Ausbuchtung auf. Die zweite Ausbuchtung ist ausgebildet, zumindest abschnittsweise eine Abtrennung zwischen zwei Räumen einer Struktur einer Karosserie auszubilden, um eine Schallübertragung zwischen den beiden Räumen zu reduzieren. Zusätzlich oder alternativ ist die zweite Ausbuchtung pyramidenförmig ausgebildet. Zusätzlich oder alternativ erstreckt sich die zweite Ausbuchtung quer zu einer Längserstreckung des Kabelbündels. Zusätzlich oder alternativ weist die zweite Ausbuchtung eine Ausbuchtungskontur auf, wobei die zweite Ausbuchtung ausgebildet ist, die Ausbuchtungskontur an eine Einbuchtungskontur einer Einbuchtung einer Struktur einer Karosserie des Kraftfahrzeugs zur reibschlüssigen Verbindung der zweiten Ausbuchtung mit der Karosserie anzupressen. Zusätzlich oder alternativ ist die zweite Ausbuchtung schichtartig ausgebildet und verläuft zumindest abschnittsweise parallel zum Kabelbündel.

In einer weiteren Ausführungsform weist die Ummantelung einen ersten Ummantelungsabschnitt und einen zweiten Ummantelungsabschnitt auf. Der erste Ummantelungsabschnitt weist eine erste Quererstreckung zu einer ersten Längserstreckungsrichtung des ersten Ummantelungsabschnitts auf. Der zweite Ummantelungsabschnitt weist eine zweite Quererstreckung zu einer zweiten Längserstreckung des zweiten Ummantelungsabschnitts auf. Die erste Quererstreckung ist größer als die zweite Quererstreckung.

Die Ummantelung weist einen Übergangsabschnitt auf. Der Übergangsabschnitt ist zwischen dem ersten Ummantelungsabschnitt und dem zweiten Ummantelungsabschnitt angeordnet. Der erste Ummantelungsabschnitt weist eine erste Seitenfläche und der zweite Ummantelungsabschnitt weist eine zweite Seitenfläche auf. Der Übergangsabschnitt weist eine Übergangsfläche auf, die eine Neigung gegenüber der ersten Seitenfläche und der zweiten Seitenfläche aufweist. Die Neigung weist einen Winkel auf, wobei der Winkel einen Wert aufweist, der kleiner als 45°, insbesondere kleiner als 30°, insbesondere kleiner als 20°, insbesondere kleiner als 15°, insbesondere kleiner als 10°, ist.

Die Aufgabe wird aber auch durch eine Karosserie eines Kraftfahrzeugs gemäß Patentanspruch 9 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.

Es wurde erkannt, dass eine verbesserte Karosserie für ein Kraftfahrzeug dadurch bereitgestellt werden kann, dass die Karosserie einen Kabelbaum, der wie oben beschrieben ausgebildet ist, aufweist. Die Ummantelung weist eine Seitenfläche mit einer Ummantelungskontur auf. Die Karosserie weist eine der Seitenfläche zugewandte Anlagefläche mit einer Anlagekontur auf. Die Seitenfläche liegt zumindest abschnittsweise an der Anlagefläche an. Dabei entspricht die Ummantelungskontur zumindest abschnittsweise der Anlagekontur. Dadurch kann ein zur Verfügung stehender Bauraum innerhalb der Karosserie des Kraftfahrzeugs besonders effizient genutzt werden. Auch wird ein Klappern des Kabelbaums an der Karosserie durch das flächige Anlegen an der Karosserie vermieden.

In einer weiteren Ausführungsform weist die Karosserie wenigstens eine Einbuchtung mit einer Einbuchtungskontur auf. Die zweite Ausbuchtung des Kabelbaums weist eine Ausbuchtungskontur auf. Die Ausbuchtungskontur liegt an der Einbuchtungskontur an und stellt eine reibschlüssige Verbindung zwischen dem Kabelbaum und der Karosserie bereit. Auf diese Weise kann besonders bauraumarm der Kabelbaum in der Karosserie verlegt werden und gleichzeitig eine Fixierung des Kabelbaums auf einfache Weise sichergestellt werden.

Die Aufgabe wird aber auch mittels einer Form zur Herstellung des oben beschriebenen Kabelbaums gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.

Es wurde erkannt, dass eine verbesserte Form zur Herstellung eines Kabelbaums dadurch bereitgestellt werden kann, dass die Form eine Wandung und eine Öffnung aufweist. Die Wandung begrenzt zumindest seitlich einen Formraum. Der Formraum grenzt oberseitig an die Öffnung an.

Durch die nach oben geöffnete Form können die Kabel besonders leicht in der Herstellung des Kabelbaums verlegt werden, ohne dass diese um Stifte gezogen werden müssen. Dadurch kann der Kabelbaum besonders schnell hergestellt werden. Ferner können die Kabel auch automatisiert mittels eines Roboters verlegt werden, sodass die Fertigungskosten durch die Automatisierung weiter reduziert sind.

In einer weiteren Ausgestaltung weist die Form eine Halteeinrichtung auf. Die Halteeinrichtung ist an der Wandung angeordnet und deckt zumindest abschnittsweise die Öffnung ab. Vorzugsweise ist die Halteeinrichtung plattenartig und/oder bürstenartig ausgebildet. Dadurch wird vermieden, dass die in den Formraum eingelegten Kabel ungewollt herausrutschen können.

Besonders von Vorteil ist hierbei, wenn die Wandung einen Wandungsgrund aufweist, wobei die Halteeinrichtung zumindest abschnittsweise zum Wandungsgrund angeordnet ist.

In einer weiteren Ausführungsform weist die Wandung einen ersten Wandungsabschnitt und einen zweiten Wandungsabschnitt auf. Der erste Wandungsabschnitt ist gegenüberliegend zum zweiten Wandungsabschnitt angeordnet, wobei die Halteeinrichtung oberseitig am ersten und/oder zweiten Wandungsabschnitt angeordnet ist.

In einer weiteren Ausführungsform weist die Halteeinrichtung ein erstes Halteelement und ein zweites Halteelement umfasst, wobei an dem ersten Wandungsabschnitt das erste Halteelement und an dem zweiten Wandungsabschnitt das zweite Halteelement angeordnet sind, wobei das erste Halteelement und das zweite Haltelement mit jeweils einem freien Ende über der Öffnung enden, wobei die freien Enden der Halteelemente beabstandet zueinander angeordnet sind oder wobei die Halteelemente überlappend über der Öffnung angeordnet sind.

In einer weiteren Ausführungsform weist der erste Wandungsabschnitt einen ersten Wandungsbereich und einen zweiten Wandungsbereich auf, wobei der erste Wandungsbereich im Wesentlichen parallel zum zweiten Wandungsabschnitt angeordnet ist, wobei der zweite Wandungsbereich in eine vom zweiten Wandungsabschnitt abgewandte Richtung vom ersten Wandungsbereich versetzt verläuft, sodass der Formraum eine Verbreiterung aufweist, wobei der zweite Wandungsbereich korrespondierend zur ersten Ausbuchtungskontur und/oder zur zweiten Ausbuchtungskontur ausgebildet ist.

In einer weiteren Ausführungsform ist in der Wandung eine Aussparung vorgesehen, wobei die Aussparung ausgebildet ist, zumindest abschnittsweise das erste und/oder das zweite Befestigungselement des Kabelbaums aufzunehmen.

In einer weiteren Ausführungsform weist die Wandung einen ersten Wandungsflächenabschnitt, einen zweiten Wandungsflächenabschnitt und einen Wandungsflächenübergangsabschnitt auf, wobei der erste Wandungsflächenabschnitt vorzugsweise tiefer als der zweite Wandungsflächenabschnitt angeordnet ist, wobei zwischen dem ersten Wandungsflächenabschnitt und dem zweiten Wandungsflächenabschnitt der Wandungsflächenübergangsabschnitt angeordnet ist, wobei der Wandungsflächenübergangsabschnitt geneigt gegenüber dem ersten Wandungsflächenabschnitt und dem zweiten Wandungsflächenabschnitt angeordnet ist, wobei die Neigung vorzugsweise einen Winkel aufweist, wobei der Winkel einen Wert aufweist, der kleiner als 45°, insbesondere kleiner als 30°, insbesondere kleiner als 20°, insbesondere kleiner als 15°, insbesondere kleiner als 10°, ist. Dadurch wird eine Rissbildung im Kabelbaum am Übergang zwischen dem ersten Wandungsummantelungsabschnitt und dem zweiten Wandungsummantelungsabschnitt vermieden.

In einer weiteren Ausführungsform sind der erste Wandungsflächenabschnitt und der zweite Wandungsflächenabschnitt in zwei parallel zueinander angeordnete Ebenen angeordnet.

In einer weiteren Ausführungsform ist die Halteeinrichtung abschnittsweise unterbrochen und/oder durchgängig der Wandung folgend ausgebildet.

In einer weiteren Ausführungsform weist die Halteeinrichtung als Werkstoff Silikon auf. Zusätzlich oder alternativ weist die Wandung wenigstens einen der folgenden Werkstoffe auf: Polypropylen, Polytetrafluorid, Polyethylen, Polyoxymethylen.

Diese Werkstoffe weisen gegenüber dem Werkstoff der Ummantelung eine besonders geringe Oberflächenspannung auf, sodass eine zuverlässige Entformung des Kabelbaums nach dem Aushärten der Ummantelung sichergestellt ist. Insbesondere wird auch gewährleistet, bei der Wahl durch die Verwendung der Werkstoffe für die Wandung, dass eine hohe Anzahl von Kabelbäumen mit der Form hergestellt werden können, ohne dass zusätzlich weitere Reinigungs- oder Wiederaufbereitungsschritte zur Herstellung der ursprünglichen Form notwendig sind.

In einer weiteren Ausführungsform weist die Wandung eine dem Formraum zuwandte Wandfläche auf, wobei die Wandfläche zumindest abschnittsweise laserpoliert ist. Mittels des Laserpolierens werden möglicherweise in der Wandfläche vorhandene Riefen, die insbesondere dadurch entstehen, dass der Formraum in die Form gefräst wird, gemildert, sodass die Entformung und die Entnahme des Kabelbaums aus der Form zuverlässig gewährleistet ist.

In einer weiteren Ausführungsform ist die Wandung zumindest abschnittsweise wellenförmig und/oder rippenförmig und/oder plan profiliert. Dadurch kann der Kabelbaum auf einfache Weise optimal an die geometrischen Randbedingungen in der Karosserie angepasst werden.

In einer weiteren Ausführungsform ist an einem Längsende der Wandung ein Dichtelement angeordnet, um ein Austreten der Ummantelung aus dem Formraum zumindest teilweise zu unterbinden.

In einer weiteren Ausführungsform weist die Form ein erstes Formteil und ein zweites Formteil auf. Das erste Formteil weist an einem Längsende ein erstes Eingriffselement auf. Das zweite Formteil weist an einem dem Längsende des ersten Formteils zugewandten Längsende des zweiten Formteils eine korrespondierend zum ersten Eingriffselement ausgebildete erste Aufnahme auf. Das erste Eingriffselement greift in die erste Aufnahme ein und verbindet formschlüssig das erste Formteil mit dem zweiten Formteil. Auf diese Weise kann die Form besonders leicht erweitert oder angepasst werden.

In einer weiteren Ausführungsform ist die Form ausgebildet, an einem Montagebrett eines Formsystems befestigt zu werden.

Die Aufgabe wird aber auch durch ein Formsystem gemäß Patentanspruch 27 gelöst.

Es wurde erkannt, dass ein verbessertes Formsystem dadurch bereitgestellt werden kann, dass die Form auf einer einem Montagebrett zugewandten Seite ein weiteres Eingriffselement und das Montagebrett auf einer der Form zugewandten Seite eine weitere Aufnahme aufweist, oder wobei die Form auf einer dem Montagebrett zugewandten Seite eine weitere Aufnahme und das Montagebrett auf einer der Form zugewandten Seite ein weitere Eingriffselement aufweist, wobei das weitere Eingriffselement und die weitere Aufnahme korrespondierend zueinander angeordnet sind, wobei das weitere Eingriffselement in die weitere Aufnahme eingreift und das Montagebrett formschlüssig reversibel lösbar mit der Form verbindet, wobei vorzugsweise das weitere Eingriffselement einstückig und materialeinheitlich mit der Form oder mit dem Montagebrett ausgebildet ist.

Dadurch kann die Form besonders schnell auf dem Montagebrett montiert werden oder besonders schnell das Formsystem an einen unterschiedlich herzustellenden Kabelbaum angepasst werden.

Die Aufgabe wird aber auch durch ein Verfahren gemäß Patentanspruch 28 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.

Erfindungsgemäß wurde erkannt, dass ein verbessertes Verfahren zur Herstellung eines Kabelbaums, der wie oben beschrieben ausgebildet ist, dadurch bereitgestellt werden kann, dass eine Form, die wie oben beschrieben ausgebildet ist, bereitgestellt wird, wobei in den Formraum wenigstens mehrere Kabel des Kabelbündel eingelegt werden, wobei in den Formraum wenigstens ein Werkstoff der Ummantelung eingebracht wird, wobei in einer Verarbeitungszeit des Werkstoffs der Ummantelung der Werkstoff in Schwerkraftrichtung fließt und dabei zumindest abschnittsweise die Kabel des Kabelbündels umschließt. Dadurch kann besonders schnell das Kabelbündel fixiert werden, sodass die einzelnen Kabel sich nicht voneinander lösen können und den Kabelbaum ausbilden.

In einer weiteren Ausführungsform weist die Form beim Einbringen des Werkstoffs der Ummantelung eine Raumtemperatur auf.

In einer weiteren Ausführungsform wird nach dem Einbringen des Werkstoffs in den Formraum ein Deckel auf die Form aufgesetzt, wobei der Deckel ein Aufbiegen der Halteeinrichtung auf eine vom Formraum abgewandte Seite zumindest teilweise blockiert.

In einer weiteren Ausführungsform wird der Werkstoff der Ummantelung zuerst in den Formraum oberhalb des ersten Wandungsgrundabschnitts und zeitlich im Anschluss daran in den Formraum oberhalb des zweiten Wandungsgrundabschnitts und in den Formraum oberhalb des Wandungsgrundübergangsabschnitts eingebracht. Auf diese Weise wird ein Überfüllen des Formraums oberhalb des ersten Wandungsgrundabschnitts durch ein Ablaufen des Werkstoffs, der oberhalb des zweiten Wandungsgrundabschnitts und oberhalb des Wandungsgrundübergangsabschnitts eingebracht wird, vermieden.

In einer weiteren Ausführungsform wird der Werkstoff der Ummantelung wellenförmig zwischen dem ersten Wandungsabschnitt und dem zweiten Wandungsabschnitt schwankend aufgebracht. Auf diese Weise wird ein zuverlässiges Einbetten des Kabelbündels in die Umwandung sichergestellt.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Figuren näher erläutert. Dabei zeigen:

1 einen Ausschnitt eines Querschnitts durch eine Karosserie eines Kraftfahrzeugs gemäß einer ersten Ausführungsform;

2 eine Schnittansicht durch eine Karosserie gemäß einer zweiten Ausführungsform;

3 einen Ausschnitt eines Querschnitts durch eine Karosserie des Kraftfahrzeugs gemäß einer dritten Ausführungsform;

4 einen Ausschnitt eines Querschnitts durch eine Karosserie des Kraftfahrzeugs gemäß einer vierten Ausführungsform;;

5 einen Längsschnitt durch einen Kabelbaum;

6 eine perspektivische Ansicht eines Kabelbaums in einer weiteren Ausführungsform;

7 eine perspektivische Ansicht eines Kabelbaums in einer weiteren Ausführungsform;

8 eine perspektivische Ansicht eines Kabelbaums in einer weiteren Ausführungsform;

9 eine perspektivische Ansicht eines Formsystems zur Herstellung wenigstens eines in den 1 bis 8 gezeigten Kabelbaums;

10 eine perspektivische Ansicht des ersten Formteils der in 9 gezeigten Form gemäß einer ersten Ausführungsform;

11 eine Schnittansicht durch die in 10 gezeigte Form 15 entlang einer in 10 gezeigten Schnittebene A-A;

12 eine Schnittansicht durch ein erstes Formteil gemäß einer zweiten Ausführungsform entlang der in 10 gezeigten Schnittebene A-A;

13 eine perspektivische Ansicht eines ersten Formteils gemäß einer dritten Ausführungsform;

14 einen Ausschnitt einer perspektivischen Ansicht der Form;

15 eine perspektivische Ansicht einer Weiterbildung der in den 9 bis 14 gezeigten Form;

16 eine perspektivische Ansicht einer Weiterbildung der in den 9 bis 15 gezeigten Form;

17 einen Ausschnitt einer perspektivischen Ansicht einer Weiterbildung der in 16 gezeigten Form;

18 eine perspektivische Ansicht des ersten Formteils gemäß einer vierten Ausführungsform;

19 eine perspektivische Ansicht der Form mit dem in 18 gezeigten Formteil;

20 eine perspektivische Darstellung der Wandung in einer Weiterbildung;

21 eine perspektivische Darstellung der Wandung in einer Variante zu der in 20 gezeigten Ausgestaltung;

22 eine perspektivische Ansicht der Form in einer weiteren Ausführungsform;

23 einen Längsschnitt durch die Form in einer weiteren Ausführungsform;

24 eine perspektivische Ansicht einer Form in einer weiteren Ausführungsform;

25 eine perspektivische Ansicht einer Form in einer weiteren Ausführungsform;

26 eine perspektivische Ansicht einer Form in einer weiteren Ausführungsform;

27 eine perspektivische Ansicht des ersten Befestigungselements gemäß einer ersten Ausführungsform;

28 eine perspektivische Ansicht eines ersten Befestigungselements gemäß einer zweiten Ausführungsform;

29 eine perspektivische Darstellung eines ersten Befestigungselements gemäß einer dritten Ausführungsform;

30 eine perspektivische Ansicht eines ersten Befestigungselements gemäß einer vierten Ausführungsform;

31 eine perspektivische Darstellung eines zweiten Befestigungselements;

32 eine perspektivische Ansicht des zweiten Befestigungselements gemäß einer zweiten Ausführungsform; und

33 ein Ablaufdiagramm eines Verfahrens zur Herstellung des Kabelbaums.

1 zeigt einen Ausschnitt eines Querschnitts durch eine Karosserie 1000 eines Kraftfahrzeugs gemäß einer ersten Ausführungsform. Die Karosserie 1000 weist eine Struktur 1005 und einen Kabelbaum 1010 auf. Die Struktur 1005 kann beispielsweise aus Blech hergestellt sein. Die Struktur 1005 kann aber auch eine Kunststoffstruktur, ein Teppich oder ähnliches sein. Die Struktur 1005 weist eine Anlagefläche 1015 auf. Die Anlagefläche 1015 ist dem Kabelbaum 1010 zugewandt.

Der Kabelbaum 1010 weist ein Kabelbündel 1020 mit mehreren Kabeln 1025 auf. Die Kabel 1025 dienen dazu, elektrische Signale oder einen elektrischen Strom zwischen zwei Punkten zu übertragen. Die Kabel 1025 sind etwa in gleicher Richtung verlaufend zueinander angeordnet. Dabei kann am jeweiligen Ende des Kabelbaums 1010 ein Verbindungssystem zur elektrischen Verbindung des Kabelbaums 1010 mit einem weiteren elektrischen Gerät vorgesehen sein. Die Kabel 1025 des Kabelbündels 1020 sind in einer Ummantelung 1030 des Kabelbaums 1010 eingebettet. Die Ummantelung 1030 weist außenseitig eine Seitenfläche 1035 mit einer Ummantelungskontur auf.

Die Ummantelung 1030 weist vorzugsweise wenigstens einen der folgenden Werkstoffe auf: Polyurethan, Silikon, Schaum, geschlossenporigen Schaum, offenporigen Schaum, Silikonschaum, Polyurethanschaum. Der Kabelbaum 1010 liegt mit der Seitenfläche 1035 an der Anlagefläche 1015 an. Dabei kann zusätzlich zwischen der Anlagefläche 1015 und der Seitenfläche 1035 eine Klebschicht vorgesehen sein, um den Kabelbaum 1010 stoffschlüssig mit der Struktur 1005 zu verbinden.

Der Querschnitt der Ummantelung 1030 ist dabei frei wählbar und vorzugsweise korrespondierend zu der geometrischen Ausgestaltung der Anlagefläche 1015 zu wählen. Dabei ist von besonderem Vorteil, wenn die Anlagekontur und die Ummantelungskontur abschnittsweise identisch sind, sodass ein besonders gutes flächiges Anliegen des Kabelbaums 1010 an der Struktur 1005 sichergestellt ist.

Besonders von Vorteil ist, wenn die Ummantelung 1030 eine erste Ausbuchtung 1036, vorteilhafterweise an einer Oberseite 1037 des Kabelbaums 1010, aufweist. Die erste Ausbuchtung 1036 ist vorzugsweise wulstartig ausgebildet und erstreckt sich vorzugsweise zumindest abschnittsweise parallel zum Kabelbündel 1020. Die erste Ausbuchtung 1036 kann mittig zu einer maximalen ersten Quererstreckung b1 angeordnet sein. Dadurch kann auf einfache Weise der Verlauf der Kabel 1025 des Kabelbündels 1020 signalisiert werden. Ferner kann mit der ersten Ausbuchtung 1036 eine vordefinierte Seite zum Einlegen des Kabelbaums 1010 in die Struktur 1005 signalisiert werden, sodass der Kabelbaum 1010 besonders schnell in der Montage des Kraftfahrzeugs montiert werden kann. Zusätzlich oder alternativ ist auch denkbar, dass die Ummantelung 1030 außenseitig eine Vertiefung 1040 aufweist (strichliert in 1 dargestellt). Die Vertiefung 1040 kann beispielsweise zur Signalisierung eines bestimmten Typs von Kabelbaum 1010 dienen.

2 zeigt eine Schnittansicht durch eine Karosserie 1000 gemäß einer zweiten Ausführungsform. Die Karosserie 1000 ist ähnlich zu der in 1 gezeigten Karosserie 1000 ausgebildet. Die Karosserie 1000 weist einen ersten Raum 1100 und einen zweiten Raum 1105 auf. Zwischen dem ersten Raum 1100 und dem zweiten Raum 1105 ist eine Trennwand 1110 vorgesehen. Die Trennwand 1110 weist eine Öffnung 1115 auf. Durch die Öffnung 1115 ist der Kabelbaum 1010 geführt.

Der Kabelbaum 1010 ist ähnlich zu dem in 1 erläuterten Kabelbaum 1010 ausgebildet. Zusätzlich weist die Ummantelung 1030 des Kabelbaums 1010 eine zweite Ausbuchtung 1120 auf. Die zweite Ausbuchtung 1120 erstreckt sich quer zu einer Längserstreckung des Kabelbündels 1020. Die Ummantelung 1030 weist vorteilhafterweise zumindest im Bereich der zweiten Ausbuchtung 1120 einen weichelastischen Werkstoff auf. Die zweite Ausbuchtung 1120 erstreckt sich dabei in der Öffnung 1115 und trennt den ersten Raum 1100 vom zweiten Raum 1105 ab. Dadurch wird eine Schallübertragung zwischen dem ersten Raum 1100 und dem zweiten Raum 1105 durch die zweite Ausbuchtung 1120 vermieden. Dabei ist von besonderem Vorteil, wenn die zweite Ausbuchtung 1120 umlaufend um das Kabelbündel 1020 herum angeordnet ist. Dabei kann besonders vorteilhafterweise im Querschnitt die zweite Ausbuchtung 1120 pyramidenformartig ausgebildet sein.

3 zeigt einen Ausschnitt eines Querschnitts durch eine Karosserie 1000 des Kraftfahrzeugs gemäß einer dritten Ausführungsform. Die Karosserie 1000 ist ähnlich zu der in 1 und 2 gezeigten Karosserie 1000 ausgebildet. Abweichend dazu weist der Kabelbaum 1010 eine erste Schicht 1200 und eine zweite Schicht 1205 auf. Die zweite Schicht 1205 ist unterseitig zur ersten Schicht 1200 und zwischen der ersten Schicht 1200 und der Struktur 1005 angeordnet. In der ersten Schicht 1200 ist das Kabelbündel 1020 eingebettet. Dabei grenzt erste Ausbuchtung 1036 an die erste Schicht 1200 an. Die erste Schicht 1200 weist vorzugsweise einen ersten Werkstoff auf und die zweite Schicht 1205 weist vorzugsweise einen zweiten Werkstoff auf. Die erste Schicht 1200 und die zweite Schicht 1205 können auch einen identischen Werkstoff aufweisen. Der zweite Werkstoff kann dabei eine unterschiedliche Elastizität zum ersten Werkstoff aufweisen. So ist von Vorteil, wenn die Elastizität des zweiten Werkstoffs größer ist als die Elastizität des ersten Werkstoffs, dass ein Klappern des Kabelbündels 1020 durch die besonders elastischen Eigenschaften der zweiten Schicht 1205 an der Struktur 1005 vermieden werden kann.

Ferner ist von Vorteil, wenn die Elastizität des zweiten Werkstoffs der zweiten Schicht 1205 geringer ist als die Elastizität des ersten Werkstoffs, da dadurch die zweite Schicht 1205 eine Art Platte ausbildet, die das Kabelbündel 1020 wirksam vor möglichen Beschädigungen schützt.

In der Ausführungsform ist die zweite Schicht 1205 im Querschnitt rechteckförmig. Auch sind andere Ausgestaltungen der zweiten Schicht 1205 denkbar. So kann beispielsweise die zweite Schicht 1205 auch halbkreisförmig, elliptisch, U-förmig, C-förmig, zylindrisch oder andersartig ausgebildet sein. Auch ist denkbar, dass die zweite Schicht 1205 anstatt der in 3 gezeigten planen Ausgestaltung in Längsrichtung des Kabelbaums 1010 eine Rippenstruktur aufweist. Dadurch kann der Kabelbaum 1010 besonders gut um einen Radius geführt werden und gleichzeitig ein hoher Schutz durch die zweite Schicht 1205 für das Kabelbündel 1020 sichergestellt werden.

4 zeigt einen Ausschnitt eines Querschnitts durch eine Karosserie 1000 des Kraftfahrzeugs gemäß einer vierten Ausführungsform. Die Karosserie 1000 ist ähnlich zu der in 1 bis 3 gezeigten Karosserie 1000 ausgebildet. Die Karosserie 1000 weist eine Einbuchtung 1300 auf. Die Einbuchtung 1300 ist beispielhaft rechteckförmig ausgebildet. Die Einbuchtung 1300 kann beispielsweise während eines Pressvorgangs in die Struktur 1005 eingebracht werden. Die Einbuchtung 1300 weist innenseitig eine Einbuchtungskontur auf.

Der Kabelbaum 1010 ist ähnlich zu der in den 3 gezeigten Ausführungsform ausgebildet. Der Kabelbaum 1010 ist in der Einbuchtung 1300 angeordnet. Dabei weist die Ummantelung 1030 die zweite Ausbuchtung 1120 auf. Die zweite Ausbuchtung 1120 ist dabei vorzugsweise umfangsseitig, das Kabelbündel 1020 auf vorzugsweise drei Seiten umgreifend und vorzugsweise schichtartig ausgebildet. Die zweite Ausbuchtung 1120 weist eine Ausbuchtungskontur auf. Der Werkstoff der zweiten Ausbuchtung 1120 ist dabei elastisch. In nicht montiertem Zustand ist dabei vorzugsweise die Ausbuchtungskontur der zweiten Ausbuchtung 1120 größer als die Einbuchtungskontur der Einbuchtung 1300.

Wird der Kabelbaum 1010 montiert, so wird die zweite Ausbuchtung 1120 und deren Werkstoff zusammengedrückt, sodass die zweite Ausbuchtung 1120 ihre Ausbuchtungskontur an die Einbuchtungskontur der Einbuchtung 1300 andrückt, sodass der Kabelbaum 1010 über die zweite Ausbuchtung 1120 reibschlüssig mit der Einbuchtung 1300 der Karosserie 1000 verbunden ist. Dadurch kann der Kabelbaum 1010 besonders platzsparend in der Struktur 1005 der Karosserie 1000 untergebracht werden. Insbesondere ist hier von Vorteil, dass die Struktur 1005 und die Oberseite 1037 des Kabelbaums 1010 im Wesentlichen übergangslos/stufenlos ausgebildet sind.

5 zeigt einen Längsschnitt durch einen Kabelbaum 1010. Die Ummantelung 1030 des Kabelbaums 1010 weist einen ersten Ummantelungsabschnitt 1400, einen zweiten Ummantelungsabschnitt 1405 und einen Übergangsabschnitt 1410 auf. Der Übergangsabschnitt 1410 ist in Längsrichtung des Kabelbaums 1010 zwischen dem ersten Ummantelungsabschnitt 1400 und dem zweiten Ummantelungsabschnitt 1405 angeordnet. Der erste Ummantelungsabschnitt 1400 weist eine erste Seitenfläche 1415 und der zweite Ummantelungsabschnitt 1405 eine zweite Seitenfläche 1420 auf. Die Seitenflächen 1415, 1420 sind vorzugweise parallel in zwei unterschiedlich zueinander versetzt angeordneten Ebenen angeordnet. Dabei sind die Seitenflächen 1415, 1420 beispielhaft plan ausgebildet. Auch eine andere Ausgestaltung der Seitenflächen 1415, 1420 ist denkbar. Der Übergangsabschnitt 1410 weist eine Übergangsfläche 1425 auf. Die Seitenflächen 1415, 1420 und die Übergangsfläche 1425 können unterseitig am Kabelbaum 1010, seitlich am Kabelbaum 1010 oder oberseitig am Kabelbaum 1010 angeordnet sein. Die Übergangsfläche 1425 ist geneigt gegenüber der ersten Seitenfläche 1415 und der zweiten Seitenfläche 1420 angeordnet. Die Neigung weist einen Winkel α1 auf, wobei der Winkel α1 einen Wert aufweist, der kleiner als 45°, insbesondere kleiner als 30°, insbesondere kleiner als 20°, insbesondere kleiner als 15°, insbesondere kleiner als 10° ist. Dadurch wird eine Rissbildung in der Ummantelung 1030 beim Übergang zwischen dem ersten Ummantelungsabschnitt 1400 und dem zweiten Ummantelungsabschnitt 1405 vermieden. Selbstverständlich ist auch denkbar, dass auf den Übergangsabschnitt 1410 verzichtet wird. Es ist auch denkbar, dass die Übergangsfläche 1425 anstatt der in 5 gezeigten planen Ausgestaltung gekrümmt ausgebildet ist. Hierbei ist insbesondere eine konvexe oder eine konkave Krümmung denkbar.

Durch die versetzten Seitenflächen 1415, 1420 weist der erste Ummantelungsabschnitt 1400 die erste Quererstreckung b1 zu einer ersten Längserstreckungsrichtung des ersten Ummantelungsabschnitts 1400 und der zweite Ummantelungsabschnitt 1405 eine zweite Quererstreckung b2 zu einer zweiten Längserstreckungsrichtung des zweiten Ummantelungsabschnitts 1405 auf. Die erste Quererstreckung b1 ist dabei größer als die zweite Quererstreckung b2. Beispielhaft ist in 5 die erste Längserstreckungsrichtung identisch zur zweiten Längserstreckungsrichtung. Die erste Längserstreckungsrichtung kann auch unterschiedlich zur der zweiten Längserstreckungsrichtung sein und beispielsweise der Übergangsabschnitt 1410 gekrümmt ausgebildet sein. Diese Ausgestaltung des Kabelbaums 1010 hat den Vorteil, dass der Kabelbaum 1010 in seiner Breite flexibel an den an der Struktur 1005 zur Verfügung stehenden Bauraum angepasst werden kann.

6 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Kabelbaums 1010 in einer weiteren Ausführungsform.

Der Kabelbaum 1010 ist ähnlich zu dem in den 1 bis 5 gezeigten Kabelbaum 1010 ausgebildet. Abweichend dazu ist die Seitenfläche 1035 mit einem beispielhaften wellenartigen Profil 1500 ausgebildet. Das Profil 1500 weist einen ersten Profilabschnitt 1505 und einen zweiten Profilabschnitt 1510 auf. Der erste Profilabschnitt 1505 ist beispielhaft in Längsrichtung breiter ausgebildet als der zweite Profilabschnitt 1510. Vorzugsweise ist der erste Profilabschnitt 1505 konkav ausgebildet und der zweite Profilabschnitt konvex. Der erste und der zweite Profilabschnitt 1505, 1510 wechseln sich in Längsrichtung ab.

7 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Kabelbaums 1010 in einer weiteren Ausführungsform;

Der Kabelbaum 1010 ist im Wesentlichen identisch zu dem in 6 gezeigten Kabelbaum 1010 ausgebildet. Abweichend dazu sind der erste Profilabschnitt 1505 und der zweite Profilabschnitt 1510 identisch breit ausgebildet.

8 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Kabelbaums 1010 in einer weiteren Ausführungsform;

Der Kabelbaum 1010 ist im Wesentlichen identisch zu dem in 6 gezeigten Kabelbaum 1010 ausgebildet. Abweichend dazu ist das Profil 1500 im Wesentlichen rechteckförmig, wobei der erste Profilabschnitt des in 6 gezeigten Kabelbaums 1010 im Wesentlichen plan ausgebildet ist und der zweite Profilabschnitt 1510 als Einbuchtung in der Seitenfläche 1035 ausgebildet ist.

9 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Formsystems 10 zur Herstellung wenigstens eines in den 1 bis 8 gezeigten Kabelbaums 1010.

Das Formsystem 10 weist vorzugsweise eine Form 15 und ein Montagebrett 20 auf. Das Montagebrett 20 ist beispielhaft plan. Die Form 15 kann ein erstes Formteil 16 und wenigstens ein zweites Formteil 17 aufweisen, die jeweils an einem Längsende 18 aneinanderstoßen und mit einer Unterseite 19 auf einer Oberseite 25 des Montagebretts 20, vorzugsweise in einer gemeinsamen Ebene, angeordnet sind.

10 zeigt eine perspektivische Ansicht des ersten Formteils 16 der in 1 gezeigten Form 15 gemäß einer ersten Ausführungsform.

Zur erleichterten Erläuterung der Form 15 wird im Folgenden auf ein Koordinatensystem 26 Bezug genommen. Das Koordinatensystem 26 ist vorzugsweise als Rechtssystem ausgebildet und weist eine x-Richtung (Quererstreckungsrichtung), eine y-Richtung (Längsrichtung) und eine z-Richtung (Höhe) auf.

Die Form 15 weist eine Wandung 30, eine Öffnung 35 und eine Halteeinrichtung 40 auf. Die Wandung 30 begrenzt einen Formraum 45. In dem Formraum 45 werden das Kabelbündel 1020 und die Ummantelung 1030 in der Herstellung des Kabelbaums 1010 über die Öffnung 35 eingebracht. Die Öffnung 35 ist oberseitig angeordnet und grenzt an den Formraum 45 an. In der Ausführungsform ist beispielhaft der Formraum 45 mit einem rechteckförmigen Querschnitt ausgebildet. Der Formraum 45 kann auch andersartig ausgebildet sein und einen anderen Querschnitt aufweisen. So ist beispielsweise auch denkbar, dass der Formraum 45 (abschnittsweise) polygonförmig, dreiecksförmig, verrundet, kreisförmig und/oder elliptisch ausgebildet ist.

Die Wandung 30 weist einen ersten Wandungsabschnitt 50, einen zweiten Wandungsabschnitt 55 und einen Wandungsboden 60 auf. Zwischen dem ersten Wandungsabschnitt 50 und dem zweiten Wandungsabschnitt 55 ist der Wandungsboden 60 angeordnet. Der erste Wandungsabschnitt 50 und der zweite Wandungsabschnitt 55 begrenzen seitlich den Formraum 45. Der Wandungsboden 60 begrenzt unterseitig den Formraum 45. Vorzugsweise oberhalb des Wandungsbodens 60 ist die Öffnung 35 angeordnet.

Der erste Wandungsabschnitt 50 weist eine dem Formraum 45 zugewandte erste Wandungsfläche 61, der zweite Wandungsabschnitt 55 eine dem Formraum 45 zugewandte zweite Wandungsfläche 62 und der Wandungsboden 60 einen dem Formraum 45 zugewandten Wandungsgrund 63 auf. In der Ausführungsform sind beispielhaft die erste und zweite Wandungsfläche 61, 62 parallel geführt. Der Wandungsgrund 63 ist senkrecht zur ersten Wandungsfläche 61 und zur zweiten Wandungsfläche 62 angeordnet. Der Wandungsgrund 63 und/oder die Wandungsfläche 61, 62 können auch anders angeordnet sein. So kann die erste Wandungsfläche 61 schräg zur zweiten Wandungsfläche 62 angeordnet sein. Auch wäre denkbar, dass die erste Wandungsfläche 61 und die zweite Wandungsfläche 62 direkt aneinander angrenzen und auf den Wandungsboden 60 verzichtet wird, sodass beispielsweise der Formraum 45 einen dreiecksförmigen Querschnitt aufweist.

Dabei ist von besonderem Vorteil, wenn wenigstens eine der Wandungsflächen 61, 62 und/oder der Wandungsgrund 63 zumindest abschnittsweise laserpoliert ist. Dadurch kann eine besonders hohe Oberflächengüte sichergestellt werden. Ferner werden Riefen und/oder Rillen, die beispielsweise dadurch entstehen, indem der Formraum 45 mittels eines Spanverfahrens in einen Grundkörper zur Herstellung der Form 15 eingebracht wird, durch das Laserpolieren zumindest teilweise aufgehoben werden. Dadurch wird eine besonders langzeitstabile Form 15 sichergestellt, mit der zahlreiche Kabelbäume 1010 ohne zusätzliche Vorbereitung der Form 15 hergestellt werden können.

Im Gegensatz zur planen Ausgestaltung der Wandungsfläche 61, 62 und/oder des Wandungsgrunds 63 können auch die Wandungsfläche 61, 62 und/oder der Wandungsgrund 63 zumindest abschnittsweise wellenförmig und/oder rippenförmig profiliert sein.

Die Halteeinrichtung 40 umfasst ein erstes Halteelement 65, ein zweites Halteelement 70, ein erstes Anpresselement 75, ein zweites Anpresselement 80 und ein erstes Befestigungsmittel 85. Das erste Halteelement 65 und das zweite Halteelement 70 sind beispielhaft symmetrisch zu einer Symmetrieebene 86, die vorzugsweise mittig durch den Formraum 45 verläuft, ausgebildet. Die Symmetrieebene 86 ist als YZ-Ebene vorzugsweise ausgebildet. Auch können das erste Halteelement 65 und das zweite Halteelement 70 unterschiedlich zueinander ausgebildet sein.

Die Form 15 ist mittels eines zweiten Befestigungsmittels 135, das in der Ausführungsform beispielhaft wenigstens einen als erstes Eingriffselement beispielhaft ausgebildeten Stift 140 aufweist, mit dem Montagebrett 20 formschlüssig verbunden. Der Stift 140 ist dabei mit der Wandung 30 verbunden und greift mit einem freien Längsende 141 in eine korrespondierend zum Stift 140 ausgebildete Aufnahme 142 in das Montagebrett 20 ein. Um eine besonders einfache Montage der Form 15 auf dem Montagebrett 20 mit dem zweiten Befestigungsmittel 135 zu erzielen, sind hierzu vorzugsweise mehrere korrespondierend zu dem Stift 140 vorgesehene Aufnahmen 142 in dem Montagebrett 20 vorgesehen, in die der Stift 140 je nach Ausrichtung der Form 15 eingreift. Dabei kann der Eingriff zusätzlich kraftschlüssig gesichert werden, um ein ungewolltes Abfallen der Form 15 vom Montagebrett 20, beispielsweise wenn das Formsystem 10 gekippt werden sollte, zu verhindern. Dies kann beispielsweise dadurch erzielt werden, dass der Stift 140 und die Aufnahme als Übergangspassungssystem oder als Presspassungssystem ausgebildet sind.

Auch kann das zweite Befestigungsmittel 135 andersartig ausgebildet sein. Insbesondere ist hierbei auch denkbar, dass das zweite Befestigungsmittel 135 als Schraubsystem ausgebildet ist. Die erste Aufnahme kann auch an der Unterseite 19 des Formteils 16, 17 angeordnet sein. An der Oberseite des Montagebretts 20 weist das Montagebrett 20 vorzugsweise eine Vielzahl als erste Eingriffselemente ausgebildete Stifte 140 auf.

11 zeigt eine Schnittansicht durch die in 10 gezeigte Form 15 entlang einer in 10 gezeigten Schnittebene A-A.

Das erste Halteelement 65 ist plattenartig ausgebildet und umfasst einen ersten Abschnitt 90 und einen zweiten Abschnitt 95. Das erste Halteelement 65 ist dabei mit einem ersten Abschnitt 90 oberseitig des ersten Wandungsabschnitts 50 angeordnet. Oberseitig des ersten Abschnitts 90 ist das erste Anpresselement 75 angeordnet. Das erste Anpresselement 75 ist mittels des ersten Befestigungsmittels 85 vorzugsweise kraftschlüssig mit dem ersten Wandungsabschnitt 50 verbunden. Dabei stellt das erste Befestigungsmittel 85 eine erste Verspannkraft FS1 bereit, mit der das erste Anpresselement 75 das erste Halteelement 65 an die Oberseite des ersten Wandungsabschnitts 50 presst. Dabei ist in der Ausführungsform beispielhaft das erste Anpresselement 75 genauso breit in X-Richtung wie der erste Wandungsabschnitt 50 ausgebildet. Dadurch kann ein zuverlässiges Anpressen des ersten Halteelements 65 durch das erste Anpresselement 75 sichergestellt werden. Ferner kann eine ungewollte Verformung des ersten Halteelements 65 vermieden werden.

Ein erstes freies Ende 100 des ersten Halteelements 70 endet über der Öffnung 35. Mit einem zweiten Abschnitt 95, der an das erste freie Ende 100 des ersten Halteelements 65 angrenzt, bedeckt das erste Halteelement 65 oberseitig die Öffnung 35. Vorzugsweise kann der zweite Abschnitt 95 zumindest abschnittsweise keilförmig ausgebildet sein. Dabei ist von besonderem Vorteil, wenn eine erste Unterseite 105 des ersten Halteelements 65 im Wesentlichen plan ausgebildet ist und vom freien Ende 100 hin zum ersten Wandungsabschnitt 50 oberseitig das erste Halteelement 65 dicker (Z-Richtung) wird.

Das zweite Halteelement 70 ist vorzugsweise gegenüberliegend auf gleicher Höhe, das heißt beispielhaft in einer gemeinsamen XY-Ebene, zu dem ersten Halteelement 65 angeordnet. Das zweite Halteelement 70 ist spiegelsymmetrisch zu der Symmetrieebene 86 angeordnet. Das zweite Halteelement 70 ist oberseitig des zweiten Wandungsabschnitts 55 angeordnet und weist einen dritten Abschnitt 110 und einen vierten Abschnitt 115 auf. Mit dem dritten Abschnitt 110 liegt das zweite Halteelement 70 oberseitig des zweiten Wandungsabschnitts 55 an. Oberhalb des dritten Abschnitts 110 ist das zweite Anpresselement 80 angeordnet. Das erste Befestigungsmittel 85 stellt für das zweite Anpresselement 80 eine zweite Anpresskraft FS2 bereit, mit der das zweite Anpresselement 80 den zweiten Abschnitt 110 an die Oberseite des zweiten Wandungsabschnitts 55 presst. Dabei ist beispielhaft das zweite Anpresselement 80 genauso breit ausgebildet wie der zweite Wandungsabschnitt 55. Dabei begrenzen das erste Anpresselement 75 und das zweite Anpresselement 80 seitlich einen ersten Spalt 120, der genauso breit ist wie die Öffnung 35.

Der vierte Abschnitt 115 grenzt an ein zweites freies Ende 130 des zweiten Halteelements 70 an. Der vierte Abschnitt 115 ist ebenso wie der zweite Abschnitt 95 keilförmig ausgebildet, wobei eine zweite Unterseite 125 des zweiten Halteelements 70 in einer gemeinsamen Ebene mit der ersten Unterseite 105 des ersten Halteelements 65 angeordnet ist. Das zweite freie Ende 130 endet über der Öffnung 35. Oberseitig verdickt sich der vierte Abschnitt 115 vom zweiten freien Ende 130 hin zum dritten Abschnitt 110.

Der vierte Abschnitt 115 grenzt dabei an ein zweites freies Ende 130 des zweiten Halteelements 70 an.

Das erste freie Ende 100 ist vorzugsweise zu dem zweiten freien Ende 130 des zweiten Halteelements 70 beabstandet angeordnet. Ein Abstand a zwischen dem ersten freien Ende 100 und dem zweiten freien Ende 130 ist dabei vorzugsweise zehnmal kleiner als eine Breite der Öffnung 35 (bezogen auf eine gemeinsame XZ-Ebene). Das erste freie Ende 100 und das zweite freie Ende 130 können auch in Berührkontakt aneinander liegen.

Besonders günstig ist, wenn das Halteelement 65, 70 einen Werkstoff aufweist, der besonders elastisch und wenigstens um 90° reversibel, vorzugsweise in den Formraum 45, biegbar ist. Dabei ist von besonderem Vorteil, wenn das Halteelement 65, 70 als Werkstoff Silikon aufweist. Ferner kann dadurch die Halteeinrichtung 65, 70 der geometrischen Ausgestaltung des Wandungsabschnitts 50, 55 folgend ausgebildet werden.

12 zeigt eine Schnittansicht durch ein erstes Formteil 16 gemäß einer zweiten Ausführungsform entlang der in 10 gezeigten Schnittebene A-A.

Die Form 15 ist ähnlich zu der in den 9 bis 11 gezeigten Form 15 ausgebildet. Abweichend dazu sind abschnittsweise der zweite Abschnitt 95 und der vierte Abschnitt 115 der Halteelemente 65, 70 oberhalb der Öffnung 35 überlappend angeordnet. Dabei wird unter einer Überlappung verstanden, dass sich diese bei einer Projektion des zweiten Abschnitts 95 und des vierten Abschnitts 115 in eine gemeinsame XY-Ebene zumindest abschnittsweise überdecken.

Die Wandung 30 des ersten Formteils 16 ist einstückig und materialeinheitlich ausgebildet. Dabei weist vorteilhafterweise die Wandung 30 wenigstens einen der folgenden Werkstoffe auf: Polypropylen (PP), Polytetrafluorid (PTFE), Polyethylen (PE), vorzugsweise Polyethylen mit stark verzweigten Polymerketten (PE-LD), Polyoxymethylen (POM). Zusätzlich oder alternativ ist auch denkbar, dass die Wandung 30 einen Werkstoff aufweist, der eine besonders niedrige Oberflächenspannung zu Polyurethan und/oder Silikon aufweist.

13 zeigt eine perspektivische Ansicht eines ersten Formteils 16 gemäß einer dritten Ausführungsform.

Das erste Formteil 16 ist ähnlich zu der in den 10 bis 12 gezeigten Form 15 ausgebildet. Abweichend dazu weist das erste Formteil 16 gegenüber der in 10 gezeigten Ausgestaltung eine vergrößerte Längserstreckung auf.

Die Halteeinrichtung 40 ist korrespondierend zu der vergrößerten Längserstreckung ausgebildet. Dabei ist zusätzlich, um das zweite Befestigungsmittel 135 oberseitig der Wandung 30 montieren zu können, jeweils eine erste Einbuchtung 145 in der Halteeinrichtung 4, vorzugsweise auf einer zur Öffnung 45 abgewandten Seite, vorgesehen. Dabei erstreckt sich beispielhaft die erste Einbuchtung 145 in der Halteeinrichtung 40 sowohl über das Halteelement 65, 70 als auch das Anpresselement 75, 80. Die erste Einbuchtung 145 führt zu einer schlankeren Ausgestaltung in X-Richtung, also quer zur Längserstreckung der Form 15 der Halteeinrichtung 40 im Bereich des zweiten Befestigungsmittels 135.

Auch können das erste Befestigungsmittel 85 und das zweite Befestigungsmittel 135 miteinander kombiniert sein, sodass die Form 15 und die Halteeinrichtung 40 über das kombinierte Befestigungsmittel 85, 135 an dem Montagebrett 20 befestigt sind.

Zusätzlich ist gegenüber der in den 9 bis 12 gezeigten Form 15 an dem Längsende 18 der Form 15 ein Dichtelement 150 (strichliert dargestellt) vorgesehen. Das Dichtelement 150 begrenzt am Längsende 18 den Formraum 45. Das Dichtelement 150 kann dabei plattenartig ausgebildet sein. Dabei ist von besonderem Vorteil, wenn das Dichtelement 150 ausschließlich an dem Längsende 18 angeordnet ist, an dem das Formteil 16 an kein weiteres Formteil 17 angrenzt. Dadurch kann ein Austreten der Ummantelung 1030 bei der Herstellung des Kabelbaums 1010 am Längsende 18 der Form 15 vermieden werden.

14 zeigt einen Ausschnitt einer perspektivischen Ansicht der Form 15.

Das erste Formteil 16 kann wie in den 9 bis 13 beschrieben ausgebildet sein. Die Form 15 weist zusätzlich oberseitig auf der Wandung 30 einen Deckel 155 auf. Der Deckel 155 ist mittels eines dritten Befestigungsmittels 160 mit der Wandung 30 des ersten Formteils 16 verbunden. Der Deckel 155 ist dabei oberseitig der Halteeinrichtung 40 (nicht in 14 dargestellt) angeordnet und verhindert ein Aufbiegen der Halteelemente 65, 70 in eine zum Formraum 45 abgewandte Richtung.

15 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Weiterbildung der in den 9 bis 14 gezeigten Form 15.

Die Form 15 ist ähnlich zu der in der in den 9 bis 14 gezeigten Form 15 ausgebildet. Abweichend dazu sind in 15 unterschiedliche Varianten der Halteeinrichtung 40 gezeigt.

Die Halteeinrichtung 40 umfasst eine Vielzahl von in regelmäßigen Abständen in Längsrichtung (x-Richtung) angeordneten Halteelementen 65, 70. Die Halteelemente 65, 70 sind jeweils mit dem Wandungsabschnitt 50, 55 verbunden. Das Halteelement 65, 70 erstreckt sich vorzugsweise senkrecht zu einer Oberseite 165 der Wandung 30. Dabei weist in den Varianten der Halteelemente 65, 70 jedes der Halteelemente 65, 70 einen unterschiedlichen Querschnitt in einer Ebene parallel zur Oberseite 165 (xy-Ebene) auf. So kann beispielsweise das Halteelement 65, 70 einen kreisförmigen Querschnitt, einen rechteckförmigen Querschnitt, einen trapezförmigen Querschnitt, einen elliptischen Querschnitt und/oder einen kreisförmigen Querschnitt aufweisen. Auch ist denkbar, dass sich das Halteelement 65, 70 von der Oberseite 165 der Wandung 30 weg hin verjüngt. Dabei ist von besonderem Vorteil, wenn das Halteelement 65, 70 von der Oberseite 165 der Wandung 30 weg einen keilförmigen Querschnitt aufweist, wobei ein freies Ende 170 des Halteelements 65, 70 vom Kabelbaum 1010 zurück versetzt ist. Dadurch kann ein Einlegen von einzelnen Kabeln 1020 des Kabelbündels 1015 erleichtert werden.

In der Ausführungsform ist das erste Halteelement 65 jeweils gegenüberliegend zum zweiten Halteelement 70 angeordnet, sodass das erste und zweite Halteelement 65, 70 jeweils in einer gemeinsamen XZ-Ebene angeordnet sind.

Selbstverständlich können das erste und zweite Halteelement 65, 70 auch jeweils versetzt zueinander angeordnet sein.

16 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Weiterbildung der in den 9 bis 15 gezeigten Form 15. Aus Übersichtlichkeitsgründen wird in 16 auf die Darstellung der Halteeinrichtung 40 verzichtet.

Die Form 15 ist ähnlich zu der in den 9 bis 15 gezeigten Form 15 ausgebildet. Abweichend dazu weist die Wandung 30 am ersten Wandungsabschnitt 50 seitlich einen ersten Steg 175 auf und der zweite Wandungsabschnitt 55 weist seitlich einen zweiten Steg 180 auf. Der Steg 175, 180 erstreckt sich vom Formraum 45 weg und grenzt an die Unterseite 19 des ersten Formteils 16 an. Ferner sind jeweils im Steg 175, 180 vorzugsweise mehrere erste Aussparungen 185 vorgesehen. Die erste Aussparung 185 ist dabei vorzugsweise langlochförmig ausgebildet. Dadurch kann das erste Formteil 16 in Längsrichtung besonders genau positioniert werden, sodass das erste Formteil 16 mit seinem Längsende 18 und der daran angrenzenden Stirnfläche 190 an einer weiteren Stirnfläche 195 des am Längsende 18 angeordneten weiteren Formteils 17 anliegt.

Für die erste Aussparung 185 weist das zweite Befestigungsmittel 135 anstatt des Stifts 140 vorzugsweise eine Schraube auf. Auch kann das Formteil 16, 17, wie in 10 gezeigt, mittels Stifte 140, die beispielsweise im Steg 180, 175 verankert sind, mit dem Montagebrett 20 verbunden sein.

Im Formraum 45 ist das Kabelbündel 1020 des Kabelbaums 11 eingelegt. Dabei wird beispielhaft das Kabelbündel 12 mittels eines ersten Befestigungselements 200, 205 in einer vordefinierten Position gehalten. Das erste Befestigungselement 200 stützt sich auf einer zum Kabelbündel 12 abgewandten Seite an der Wandung 30 ab und ist in die Ummantelung 1030 des Kabelbaums 1010 eingebettet.

Auf das erste Befestigungselement 200 wird detailliert in den 27 bis 30 eingegangen.

17 zeigt einen Ausschnitt einer perspektivischen Ansicht einer Weiterbildung der in 16 gezeigten Form 15.

Die Form 15 ist ähnlich zu der in 16 gezeigten Form 15 ausgebildet. Abweichend dazu weist zur zuverlässigen Verbindung des ersten Formteils 16 mit dem zweiten Formteil 17 das erste Formteil 16 ein zweites Eingriffselement 205 auf und das zweite Formteil 17 umfasst eine korrespondierend zum zweiten Eingriffselement 205 ausgebildete zweite Aufnahme 210. Das zweite Eingriffselement 205 ist dabei stirnseitig am Längsende 18 des ersten Formteils 16 angeordnet. Das zweite Eingriffselement 205 greift in die zweite Aufnahme 210 ein, sodass das erste Formteil 16 formschlüssig mit dem zweiten Formteil 17 gekoppelt ist. Dadurch kann eine zuverlässige Ausrichtung der Formteile 16, 17 zueinander festgelegt werden. Insbesondere wird dabei sichergestellt, dass, wie in 17 gezeigt, der Formraum 45 über einen Übergang zwischen dem ersten Formteil 16 und dem zweiten Formteil 17 geradlinig verläuft und eine Undichtigkeit am Übergang vermieden wird.

18 zeigt eine perspektivische Ansicht des ersten Formteils 16 gemäß einer vierten Ausführungsform.

Das erste Eingriffselement 205 ist dabei stirnseitig an den Stegen 175, 180 angeordnet. Dabei ist beispielhaft für die Stirnseite 190 des ersten Formteils 160 je zwei zweite Eingriffselemente 205 vorgesehen, die vorzugsweise jeweils am Steg 175, 180 angeordnet sind. Das erste Eingriffselement 205 weist dabei in einer xy-Ebene geschnitten einen trapezförmigen Querschnitt auf, wobei sich das zweite Eingriffselement 205 von der Stirnseite 190 des ersten Formteils 16 weg verdickt.

19 zeigt eine perspektivische Ansicht der Form 15 mit dem in 18 gezeigten ersten Formteil 16 und einem zum ersten Formteil 16 korrespondierend ausgebildeten zweiten Formteil 17. Das zweite Formteil 17 weist die zweite Aufnahme 210 auf, die korrespondierend zum in 18 trapezförmig ausgestalteten zweiten Eingriffselement 205 ausgebildet ist. Das zweite Eingriffselement 205 greift in die zweite Aufnahme 210 ein. Aufgrund des trapezförmigen Querschnitts des zweiten Eingriffselements 205 können nur in Z-Richtung die beiden Formteile 16, 17 voneinander gelöst werden. Dadurch kann sichergestellt werden, dass sich zwischen den beiden Stirnflächen 190, 195 kein Spalt ausbildet und somit der Formraum 45 stirnseitig gedichtet ist.

Ferner wird durch die Ausgestaltung der zweiten Aufnahme 210 und des zweiten Eingriffselements 205 sichergestellt, dass die Formteile 16, 17 reversibel voneinander gelöst werden können. Auf diese Weise kann das Formsystem 10 besonders schnell an unterschiedliche Ausgestaltungen zur Herstellung des Kabelbaums 1010 angepasst werden. Dadurch können die Rüstzeiten für das Formsystem 10 reduziert werden.

20 zeigt eine perspektivische Darstellung der Wandung 30 in einer Weiterbildung der in den 10 bis 19 gezeigten Form 15.

Die Wandung 30 ist hierbei beispielhaft mit geringer Wandstärke ausgebildet. Die Wandung 30 kann beispielsweise tiefgezogen werden.

Der erste Wandungsabschnitt 50 weist einen ersten Wandungsbereich 215 und einen zweiten Wandungsbereich 220 auf. Beispielhaft grenzen der erste Wandungsbereich 215 und der zweite Wandungsbereich 220 in Längsrichtung aneinander an. Der zweite Wandungsabschnitt 55 ist vorzugsweise symmetrisch zur Symmetrieebene 86 zu dem ersten Wandungsabschnitt 50 ausgebildet und weist einen dritten Wandungsbereich 225 und einen vierten Wandungsbereich 230 auf. Der vierte Wandungsbereich 230 ist in Querrichtung (x-Richtung) vorzugsweise gegenüberliegend zu dem zweiten Wandungsbereich 220 und der dritte Wandungsbereich 215 vorzugsweise in Querrichtung gegenüberliegend zum ersten Wandungsbereich 215 angeordnet. Der erste Wandungsbereich 215 und der dritte Wandungsbereich 225 verlaufen vorzugsweise parallel. Der zweite und der vierte Wandungsbereich 220, 230 sind beispielhaft bogenförmig ausgebildet.

Der zweite Wandungsbereich 220 ist gegenüber dem zweiten Wandungsabschnitt 55 zurückversetzt angeordnet. Beispielsweise ist der vierte Wandungsbereich 230 zurückversetzt gegenüber dem zweiten Wandungsbereich 220 verlaufend angeordnet, sodass der Formraum 45 eine Verbreiterung 235 zwischen dem zweiten Wandungsbereich 220 und dem vierten Wandungsbereich 230 aufweist. Die Verbreiterung 235 kann zur Ausbildung der zweiten Ausbuchtung 1120 dienen. Auch ist denkbar, dass wenigstens einer der Wandungsbereiche 220, 225, 230, 235 eine andere geometrische Ausgestaltung aufweist.

21 zeigt eine perspektivische Darstellung der Wandung 30 in einer Variante zu der in 20 gezeigten Ausgestaltung. Abweichend dazu ist der zweite und vierte Wandungsbereich 220, 230 in Längsrichtung (y-Richtung) länger ausgebildet als in 20. Dabei bilden der zweite Wandungsbereich 220 und der vierte Wandungsbereich 230 eine langlochförmige Verbreiterung 235 aus.

Ferner weist die Wandung 30 im Wandungsboden 60 in Längsrichtung auf Höhe des zweiten und vierten Wandungsbereichs 220, 230 eine zweite Aussparung 240 auf. Die zweite Aussparung 240 ist beispielhaft rechteckförmig ausgebildet und als Durchgangsöffnung im Wandungsboden 60 ausgebildet. Dabei ist die zweite Aussparung 240 ausgebildet, ein zweites Befestigungselement 400 (nicht dargestellt) aufzunehmen. Auf das zweite Befestigungselement 400 wird detailliert in den 31 und 32 eingegangen. Auch kann die zweite Aussparung 240 in dem Wandungsabschnitt 50, 55 angeordnet sein.

22 zeigt eine perspektivische Ansicht der Form 15 in einer weiteren Ausführungsform. Die Wandung 30 ist ähnlich zu der in den 20 und 21 gezeigten Wandung 30 ausgebildet. Abweichend dazu begrenzt die Wandung 30 mehrere Formräume 45, die ineinander an einem gemeinsamen Bereich 241 münden. Dabei ist die geometrische Ausgestaltung, wie in 22 gezeigt, beispielhaft. Die Wandung 30 kann auch andersartig ausgebildet sein. Durch die Mündung der Formräume 45 in dem gemeinsamen Bereich können einzelne Kabelbündel 1020 und/oder Kabel 1025 des Kabelbaums 1010 auf einfache Weise in der Form 15 verzweigt oder zusammengeführt werden.

23 zeigt einen Längsschnitt durch die Form 15 in einer weiteren Ausführungsform. Die Form 15 ist ähnlich zu der in den 9 bis 22 gezeigten Form 15 ausgebildet. Der Wandungsgrund 63 und/oder der Wandungsabschnitt 55, 60 weist einen ersten Wandungsflächenabschnitt 250, einen zweiten Wandungsflächenabschnitt 255 und einen Wandungsflächenübergangsabschnitt 260 auf. Der Wandungsflächenübergangsabschnitt 260 ist in Längsrichtung zwischen dem ersten Wandungsflächenabschnitt 250 und dem zweiten Wandungsflächenabschnitt 255 angeordnet. Der erste Wandungsflächenabschnitt 250 ist dabei tiefer als der zweite Wandungsflächenabschnitt 255 angeordnet. Dabei sind der erste Wandungsflächenabschnitt 250 und der zweite Wandungsflächenabschnitt 255 in jeweils vorzugsweise parallel ineinander versetzt angeordneten Ebenen verlaufend angeordnet. Der Wandungsflächenübergangsabschnitt 260 ist geneigt zum ersten Wandungsflächenabschnitt 250 und zum zweiten Wandungsflächenabschnitt 255 angeordnet. Die Neigung des Wandungsflächenübergangsabschnitts 260 weist vorteilhafterweise einen Winkel α2 auf, wobei der Winkel α2 einen Wert aufweist, der kleiner als 45°, insbesondere kleiner als 30°, insbesondere kleiner als 20°, insbesondere kleiner als 15°, insbesondere kleiner als 10°, ist. Durch den Wandungsflächenabschnitt 250, 255 und Wandungsflächenübergangsabschnitt 260 kann der Ummantelungsabschnitt 1400, 1405 und der Übergangsabschnitt 1410 des Kabelbaums 1010 ausgebildet werden.

24 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Form 15 in einer weiteren Ausführungsform.

Die Form 15 ist ähnlich zu der in den 9 bis 23 gezeigten Form 15 ausgebildet. Abweichend dazu ist die Wandungsfläche 61, 62 korrespondierend zur Formung des Profils 1500 des in 6 gezeigten Kabelbaums 1010 wellenförmig ausgebildet.

25 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Form 15 in einer weiteren Ausführungsform. Die Form 15 ist ähnlich zu der in 24 gezeigten Form 15 ausgebildet, wobei die Wandungsfläche 61, 62 korrespondierend zur Formung des Profils 1500 des in 7 gezeigten Kabelbaums 1010 wellenförmig ausgebildet ist.

26 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Form in einer weiteren Ausführungsform.

Die Form 15 ist ähnlich zu der in 24 und 25 gezeigten Form 15 ausgebildet, wobei die Wandungsfläche 61, 62 korrespondierend zur Formung des Profils 1500 des in 8 gezeigten Kabelbaums 1010 rippenförmig ausgebildet ist.

27 zeigt eine perspektivische Ansicht des ersten Befestigungselements 200 gemäß einer ersten Ausführungsform.

Das erste Befestigungselement 200 weist eine Befestigungsplatte 300, einen ersten Befestigungsbügel 305 und einen zweiten Befestigungsbügel 310 auf. Der erste Befestigungsbügel 305 und der zweite Befestigungsbügel 310 sind in Längsrichtung beabstandet zu einander auf der Befestigungsplatte 300 angeordnet. Die Befestigungsplatte 300 ist in der Ausführungsform beispielhaft plan ausgebildet. Die Befestigungsplatte 300 kann auch gekrümmt geformt sein. Die Befestigungsplatte 300 liegt mit einer zum Befestigungsbügel 305, 310 abgewandten Seitenfläche 315 an der Wandungsfläche 61, 62 und/oder am Wandungsgrund 63 an. Der Befestigungsbügel 305, 310 weist wenigstens eine seitlich angeordnete Anlagefläche 311, 312 auf, die vorzugsweise jeweils an der ihr zugeordneten Wandungsfläche 61, 62 anliegt.

Der erste Befestigungsbügel 305 weist eine dritte Aussparung 320 auf. Der zweite Befestigungsbügel 320 weist eine vierte Aussparung 325 auf. Die dritte und/oder vierte Aussparung 320, 325 ist korrespondierend zu dem Kabelbündel 1020 oder einem oder mehreren Kabeln 1025 des Kabelbündels 1020 ausgebildet. Die dritte und/oder vierte Aussparung 320, 325 kann vorzugsweise kreisförmig ausgebildet sein. Auch sind andere Querschnitte denkbar. Dabei sind die dritte und vierte Aussparung 320, 325 in Längsrichtung gegenüberliegend zueinander angeordnet.

Der erste Befestigungsbügel 305 weist eine erste Einlegeöffnung 330 auf und der zweite Befestigungsbügel 310 weist eine zweite Einlegeöffnung 335 auf. Die erste Einlegeöffnung 330 mündet in der dritten Aussparung 320. Die zweite Einlegeöffnung 335 mündet in der vierten Aussparung 325. Dabei sind die Einlegeöffnungen 330, 335 in Querrichtung (X-Richtung) auf gegenüberliegenden Seiten des jeweiligen Befestigungsbügels 305, 310 angeordnet. Dabei kann die Einlegeöffnung 330, 335 vorzugsweise ein 90° Winkelsegement einschließen. Dadurch wird eine stabile Fixierung und Positionierung des Kabelbündels 1020 und/oder eines oder mehrerer Kabel 1025 des Kabelbündels 1020 mittels des ersten Befestigungselements 200 im Formraum 45 sichergestellt.

28 zeigt eine perspektivische Ansicht eines ersten Befestigungselements 200 gemäß einer zweiten Ausführungsform.

Das erste Befestigungselement 200 ist ähnlich zu der in 27 gezeigten Ausgestaltung des ersten Befestigungselements 200 ausgebildet. Abweichend dazu ist der Befestigungsbügel 305, 310 vorzugsweise hackenartig ausgebildet. Der erste Befestigungsbügel 305 weist einen ersten Bügelabschnitt 340 und einen zweiten Bügelabschnitt 345 auf. Der erste Bügelabschnitt 340 ist dabei beispielhaft senkrecht zur Befestigungsplatte 300 ausgebildet. Der zweite Bügelabschnitt 345 ist senkrecht zum ersten Bügelabschnitt 340 und beispielhaft parallel zur Befestigungsplatte 300 geführt. Der zweite Befestigungsbügel 310 ist vorzugsweise identisch zum ersten Befestigungsbügel 305 ausgebildet. Abweichend dazu ist der zweite Befestigungsbügel 310 in Längsrichtung (y-Richtung) versetzt zum ersten Befestigungsbügel 305 angeordnet. Dabei erstreckt sich der zweite Bügelabschnitt 345 des zweiten Befestigungsbügels 310 in Richtung des zweiten Bügelabschnitts 345 des ersten Befestigungsbügels 305 (x-Richtung) und ist vorzugsweise parallel zum ersten Befestigungsbügel 305 angeordnet.

Auch kann, wie in 28 gezeigt, an ein freies Ende 349 es zweiten Bügelabschnitts 345 angrenzend der zweite Bügelabschnitt 345 auf einer zur Befestigungsplatte 300 zugewandten Seite keilförmig ausgebildet sein.

29 zeigt eine perspektivische Darstellung eines ersten Befestigungselements 200 gemäß einer dritten Ausführungsform.

Das erste Befestigungselement 200 ist ähnlich zu dem in 28 gezeigten ersten Befestigungselement 200 ausgebildet. Abweichend dazu ist der zweite Bügelabschnitt 345 des ersten und/oder zweiten Bügelabschnitts 305, 310 geneigt zur Befestigungsplatte 300 angeordnet. Dabei erstreckt sich der zweite Bügelabschnitt 345 schräg nach unten hin zur Befestigungsplatte 300. Dadurch ist ein Winkel zwischen dem ersten Bügelabschnitt 340 und dem zweiten Bügelabschnitt 345 kleiner als 90°. Ferner ist zwischen dem ersten Bügelabschnitt 340 und der Befestigungsplatte 300 ein Auflageabschnitt 350 vorgesehen. Der Auflageabschnitt 350 weist dabei eine vorzugsweise korrespondierend zu dem Kabelbündel 1020 und/oder eines oder mehrere Kabel 1025 des Kabelbündels beispielsweise verrundet ausgebildete Auflagefläche 355 auf einer zum zweiten Bügelabschnitt 345 zugewandten Seite auf. Dadurch kann das Kabelbündel 1020 besonders gut durch die Befestigungsbügel 305, 310 im Formraum 45 fixiert werden.

30 zeigt eine perspektivische Ansicht eines ersten Befestigungselements 200 gemäß einer vierten Ausführungsform.

Das erste Befestigungselement 200 ist ähnlich zu dem in 28 gezeigten ersten Befestigungselement 200 ausgebildet. Abweichend dazu sind der erste Befestigungsbügel 305 und der zweite Befestigungsbügel 310 in Längsrichtung (y-Richtung) auf gleicher Höhe angeordnet. Ferner verjüngt sich der zweite Bügelabschnitt 345 des ersten Befestigungsbügels 305 hin zulaufend zum zweiten Bügelabschnitt 345 des zweiten Befestigungsbügels 310. Die Verjüngung ist dabei vorzugsweise derart ausgebildet, dass der zweite Bügelabschnitt 345 keilförmig ausgestaltet ist. Der zweite Bügelabschnitt 345 des zweiten Befestigungsabschnitts 310 ist analog zum zweiten Bügelabschnitt 345 des ersten Befestigungsbügels 305 ausgebildet und verjüngt sich bis hin zum zweiten Bügelabschnitt 345 des zweiten Befestigungsbügels 310. Zwischen dem zweiten Bügelabschnitt 345 des ersten Befestigungsbügels 305 und dem zweiten Bügelabschnitt 345 des zweiten Befestigungsbügels 310 ist ein zweiter Spalt 360 angeordnet. Über den zweiten Spalt 360 kann das Kabelbündel 1020 oder einzelne Kabel 1025 des Kabelbündels 1020 eingefügt werden, sodass die Kabel 1025 des Kabelbündels 1020 durch die Befestigungsbügel 305, 310 umgriffen werden. Dadurch kann das Kabelbündel 12 in einer vordefinierten Position im Formraum 45 positioniert werden.

31 zeigt eine perspektivische Darstellung eines zweiten Befestigungselements 400.

Das zweite Befestigungselement 400 umfasst eine Stützplatte 405, einen ersten Eingriffsabschnitt 410 und einen zweiten Eingriffsabschnitt 415. Der erste Eingriffsabschnitt 410 ist beispielhaft in 31 oberseitig der Stützplatte 405 angeordnet. Der zweite Eingriffsabschnitt 415 ist unterseitig der Stützplatte 405 angeordnet. Die Stützplatte 405 ist verjüngend hin zu ihrer Begrenzungskante 420 nach außen hin ausgebildet. Der erste Eingriffsabschnitt 410 ist tannenbaumartig ausgebildet und weist wenigstens eine schräg zur Befestigungsplatte 405 verlaufende Eingriffsplatte 425 auf, die vorzugsweise an allen Seiten des ersten Eingriffsabschnitts 410 angeordnet ist. Die Eingriffsplatten 425 sind dabei in der Ummantelung 1030 des Kabelbaums 1010 eingebettet. Durch die tannenbaumartige Ausgestaltung kann eine besonders gute Fixierung des Kabelbaums 1010 über die Ummantelung 1030 an dem zweiten Befestigungselement 400 erzielt werden.

Der zweite Eingriffsabschnitt 415 weist vorzugsweise außenseitig eine rippenförmige Struktur 430 auf. Der zweite Eingriffsabschnitt 415 ist dabei ausgebildet, in eine Öffnung 435 in der Struktur 1005 der Karosserie 1000 des Kraftfahrzeugs einzugreifen. Dadurch kann der Kabelbaum 11 besonders gut an der Struktur 1005 fixiert werden.

Besonders von Vorteil ist hierbei, wenn die zweite Aussparung 240 (vgl. 21) korrespondierend zu dem zweiten Eingriffsabschnitt 415 ausgebildet ist und oberseitig die Stützplatte 405 größer ausgebildet ist als die zweite Aussparung 240. Dadurch wirkt die Befestigungsplatte 405 gleichzeitig als Dichtelement und begrenzt den Formraum 45 beispielsweise unterseitig. Ferner wird ein Absatz in der Ummantelung 103 des Kabelbaums 1010, dadurch vermindert, dass die Stützplatte 405 sich nach außen hin verjüngt.

32 zeigt eine perspektivische Ansicht des zweiten Befestigungselements 400 gemäß einer zweiten Ausführungsform. Das zweite Befestigungselement 400 ist dabei eine Kombination aus dem in 29 gezeigten ersten Befestigungselement 200 und dem in 31 gezeigten zweiten Befestigungselement 400. Dabei ist die Befestigungsplatte 300 des ersten Befestigungselements 200 einstückig und materialeinheitlich mit der Stützplatte 405 des zweiten Befestigungselements 400 ausgebildet. Auf den ersten Eingriffsabschnitt 410 wird beispielhaft verzichtet. Ferner sind auf der Befestigungsplatte 405 beispielhaft zwei erste Befestigungselemente 200 angeordnet.

Durch das erste Befestigungselement 200 kann eine Position des Kabelbündels 1020 und/oder wenigstens eines Kabels 1025 im Formraum 45 sichergestellt werden. Gleichzeitig kann nach Fertigstellung des Kabelbaums 1010 der Kabelbaum 1010 zuverlässig an der Struktur 1005 über den zweiten Eingriffsabschnitt 415 an der Struktur 1005 fixiert werden. Gleichzeitig geht die Stützplatze 405 vorzugsweise eine stoffschlüssige Verbindung mit der Ummantelung 1030 des Kabelbaums 1010 ein.

33 zeigt ein Ablaufdiagramm eines Verfahrens zur Herstellung des Kabelbaums 1010.

In einem ersten Verfahrensschritt 3000 wird das Formsystem 10 bereitgestellt. Dabei wird auf ein Beheizen der Form 15 verzichtet, sodass die Form 15 im Wesentlichen eine Raumtemperatur aufweist. Ferner wird auf das Einbringen eines Trennmittels in den Formraum 45, insbesondere auf die Wandungsfläche 61, 62 und/oder den Wandungsgrund 63, verzichtet. Dadurch kann vermieden werden, dass die Kabel 1025 mit dem Trennmittel in Kontakt treten und eine einzubringende Ummantelung 1030 sich nicht an den Kabeln 1025 anheften kann.

In einem zweiten Verfahrensschritt 3005, der fakultativ ist, werden das erste Befestigungselement 200 und/oder das zweite Befestigungselement 400 in den Formraum 45 eingebracht. Dabei wird das zweite Eingriffselement 415 in die zweite Aussparung 240 eingesteckt, bis die Stützplatte 405 auf dem Wandungsgrund 63 oder der Wandungsfläche 61, 62 aufliegt. Das erste Befestigungselement 200 wird so eingelegt, dass es oberseitig nicht aus der Form 15 herausragt und/oder mit der Anlagefläche 311, 312 an der Wandungsfläche 61, 62 anliegt oder vorzugweise unterseitig auf dem Wandungsgrund 63 aufsitzt.

In einem dritten Verfahrensschritt 3010 werden die einzelnen Kabel 1025 des Kabelbündels 1020 eingelegt. Dabei sichert das erste und/oder zweite Befestigungselement 200, 400 eine definierte Position eines vordefinierten Kabels 1025 des Kabelbündels 1020 zu den weiteren Kabeln 1025 des Kabelbündels 1020. Auch kann das erste und/oder zweite Befestigungselement 200, 400, das Kabelbündel 1020 in seiner Position im Formraum positionieren und sichern. Insbesondere kann durch die definierte Anordnung eines oder mehrerer Kabel 1025 im Kabelbündel 1020 eine Erwärmung des Kabelbündels 1020 im Kabelbaum 1010 genau festgelegt werden. Insbesondere wird hierbei eine Überhitzung des Kabelbaums 1010 vermieden. Dadurch werden ein mögliches Selbstentzünden des Kabelbaums 1010, Kurzschlüsse oder andere irreversible Schäden am Kabelbaum 1010 vermieden.

Zusätzlich verhindert die Halteeinrichtung 40, ein Herausrutschen der Kabel 1025 aus dem Formraum 45. Durch die in den 10 bis 15 beschriebene geometrische Ausgestaltung der Halteeinrichtung 40 können die Kabel 1025 besonders schnell manuell, aber auch automatisch eingelegt werden, sodass der Kabelbaum 1010 besonders kostengünstig herstellbar ist. Ferner wird das Einlegen des Kabels 1025 in Form 15 mit der Halteeinrichtung 40 als besonders ergonomisch empfunden.

In einem vierten Verfahrensschritt 3015 wird in einem Niederdruckverfahren der Werkstoff der Ummantelung 1030 oberseitig über die Öffnung 35 in den Formraum 45 eingebracht.

Dabei wird vorzugsweise zuerst der zweite Werkstoff zur Ausbildung der zweiten Schicht 1205 (vgl. 3) und im Anschluss daran der erste Werkstoff der ersten Schicht 1200 eingebracht. Sowohl der erste als auch der zweite Werkstoff sind beim Einbringen vorzugsweise dünnflüssig. Während der Verarbeitungszeit des Werkstoffes sackt der Werkstoff in Schwerkraftrichtung ab und umschließt dabei die Kabel 1025 des Kabelbündels 1020. Am Wandungsgrund 63 wird der zweite Werkstoff aufstaut und die zweite Schicht 1205 ausgebildet. Von besonderem Vorteil ist hierbei, wenn der erste Werkstoff auf den zweiten Werkstoff dann aufgebracht wird, wenn der zweite Werkstoff bereits sich im Aushärten befindet und vorzugsweise die Verarbeitungszeit des zweiten Werkstoffs bereits abgelaufen ist.

Sollte zumindest ein Teil der Form 15 wie in 5 beschrieben ausgestaltet sein, so ist von besonderem Vorteil, wenn zuerst der Werkstoff oberhalb des ersten Wandungsflächenabschnitts 250 und nach Auffüllen des tiefer gelegenen ersten Wandungsflächenabschnitts 250 in den zweiten Wandungsflächenabschnitt 255 oberhalb des zweiten Wandungsflächenabschnitts 255 eingebracht wird. Zum Schluss wird der Werkstoff oberhalb des Wandungsflächenübergangsabschnitts 260 eingebracht. Dieses Vorgehen hat den Vorteil, dass ein Ablaufen des Werkstoffs vom zweiten Wandungsflächenabschnitt 255 über den Wandungsflächenübergangsabschnitt 260 zum ersten Wandungsflächenabschnitt 250 hin vermieden wird.

Beim Einbringen des Werkstoffs in den Formraum 45 ist von besonderem Vorteil, wenn der Werkstoff der Ummantelung 1030 wellenförmig zwischen dem ersten Wandungsabschnitt 50 und dem zweiten Wandungsabschnitt 55 schwankend aufgebracht wird. Dadurch wird ein zuverlässiges Einbetten der Kabel 1025 des Kabelbündels 1020 in der Ummantelung 1030 sichergestellt.

Ist der Werkstoff derartig ausgestaltet, dass er beim Aushärten aufschäumt, verhindert die Halteeinrichtung 40 zusätzlich, dass das Kabelbündel 1020 oberseitig aus dem Formraum 45 gedrückt wird und sichert das Kabelbündel 1020 im Formraum 45. Dadurch wird ein sicheres Umschließen des Kabelbündels 1020 durch die Ummantelung 1030 sichergestellt. Durch den ersten Spalt 120 kann dabei die erste Ausbuchtung 1036 auf einfache Weise mit ausgebildet werden.

In einem fünften Verfahrensschritt 3020 wird auf die Form 15 der Deckel 155 aufgesetzt, wobei der Deckel 155 ein Aufbiegen der Halteelemente 65, 70 auf eine vom Formraum 45 abgewandte Seite blockiert. Dadurch wird eine besonders zuverlässige geometrische Ausgestaltung der Ummantelung 1030, insbesondere der ersten Ausbuchtung 1036 auch bei Verwendung von aufschäumenden Werkstoffen sichergestellt.

Es wird darauf hingewiesen, dass zusätzlich zu den eben beschriebenen Verfahrensschritten 3000, 3005, 3010, 3015, 3020 weitere Verfahrensschritte vorgesehen sein können. Auch ist denkbar, dass auf einen Teil der Verfahrensschritte 3000, 3005, 3010, 3015, 3020 verzichtet wird.

Ferner wird darauf hingewiesen, dass die in den 9 bis 26 beschriebenen unterschiedlichen Ausgestaltungen der Formen 15 und/oder Formteile 16, 17 miteinander kombiniert werden können. Auch können die Merkmale der Befestigungselemente 200, 400 andersartig miteinander kombiniert werden. Auch können die Merkmale des in den 1 bis 9 beschriebenen Kabelbaums 1010 miteinander kombiniert werden.

Bezugszeichenliste

10
Formsystem
15
Form
16
erstes Formteil
17
zweites Formteil
18
Längsende
19
Unterseite des Formteils
20
Montagebrett
25
Oberseite des Montagebretts
26
Koordinatensystem
30
Wandung
35
Öffnung
40
Halteeinrichtung
45
Formraum
50
erster Wandungsabschnitt
55
zweiter Wandungsabschnitt
60
Wandungsboden
61
erste Wandungsfläche
62
zweite Wandungsfläche
63
Wandungsgrund
65
erstes Halteelement
70
zweites Halteelement
75
erstes Anpresselement
80
zweites Anpresselement
85
erstes Befestigungsmittel
86
Symmetrieebene
90
erster Abschnitt des ersten Halteelements
95
zweiter Abschnitt des ersten Halteelements
100
erstes freies Ende des ersten Halteelements
105
erste Unterseite des ersten Halteelements
110
dritter Abschnitt
115
vierter Abschnitt
120
Spalt
125
zweite Unterseite
130
zweites freies Ende
135
zweites Befestigungsmittel
140
Stift (erstes Eingriffselement)
141
freies Ende des Stifts
142
erste Aufnahme
145
erste Einbuchung
150
Dichtelement
155
Deckel
160
drittes Befestigungsmittel
165
Oberseite der Wandung
170
freies Ende des Halteelements
175
erster Steg
180
zweiter Steg
185
erste Aussparung
190
Stirnfläche des Formteils
195
Stirnfläche des weiteren Formteils
200
erstes Befestigungselement
205
zweites Eingriffselement
210
zweite Aufnahme
215
erster Wandungsbereich
220
zweiter Wandungsbereich
225
dritter Wandungsbereich
230
vierter Wandungsbereich
235
Verbreiterung
240
zweite Aussparung
241
gemeinsamer Bereich
250
erster Wandungsgrundabschnitt
255
zweiter Wandungsgrundabschnitt
260
Wandungsgrundübergangsabschnitt
300
erste Befestigungsplatte
305
erster Befestigungsbügel
310
zweiter Befestigungsbügel
311
Anlagefläche des Befestigungsbügels
312
Anlagefläche des Befestigungsbügels
315
Seitenfläche
320
dritte Aussparung
325
vierte Aussparung
330
erste Einlegeöffnung
335
zweite Einlegeöffnung
340
erster Bügelabschnitt
345
zweiter Bügelabschnitt
349
freies Ende des zweiten Bügelabschnitts
350
Auflageabschnitt
355
Auflagefläche
360
zweiter Spalt
400
zweites Befestigungselement
405
Befestigungsplatte
410
erstes Eingriffsabschnitt
415
zweites Eingriffsabschnitt
420
Begrenzungskante
425
Eingriffsplatte
430
Struktur
1000
Karosserie
1005
Struktur
1010
Kabelbaum
1015
Anlagefläche
1020
Kabelbündel
1025
Kabel des Kabelbündels
1030
Ummantelung
1035
Seitenfläche
1036
erste Ausbuchtung
1040
Vertiefung
1100
erster Raum
1105
zweiter Raum
1110
Trennwand
1115
Öffnung
1120
zweite Ausbuchtung
1200
erste Schicht
1205
zweite Schicht
1300
Einbuchtung
1400
erster Ummantelungsabschnitt
1405
zweiter Ummantelungsschnitt
1410
Übergangsabschnitt
1415
Seitenfläche des ersten Ummantelungsabschnitts
1420
Seitenfläche des zweiten Ummantelungsabschnitts
1425
Übergangsfläche
1500
Profil
1505
erster Profilabschnitt
1510
zweiter Profilabschnitt
3000
erster Verfahrensschritt
3005
zweiter Verfahrensschritt
3010
dritter Verfahrensschritt
3015
vierter Verfahrensschritt
3020
fünfter Verfahrensschritt
a
Abstand
b1
erste Quererstreckung
b2
zweite Quererstreckung