Title:
Filterelement
Document Type and Number:
Kind Code:
A1

Abstract:

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Filterelement (10; 50) zum Filtern eines mit Fremdstoffen beladenen Gases, wobei das Filterelement (10; 50) wenigstens eine Filtermatte (18) mit einem durch eine Breite (B) und Höhe (H) der Filtermatte (18) festgelegten Querschnitt und einer orthogonal zum Querschnitt gemessenen Dicke (D) aufweist; und wobei die Filtermatte (18) eine gasdurchlässige Faserstruktur (22) aufweist, die über den Querschnitt der Filtermatte (18) und/oder in Dickenrichtung der Filtermatte (18) inhomogen ist.





Inventors:
Hajek, Stefan (92224, Amberg, DE)
Herding, Urs, Dr. (92224, Amberg, DE)
Sehr, Thomas (92224, Amberg, DE)
Application Number:
DE102016106699A
Publication Date:
10/12/2017
Filing Date:
04/12/2016
Assignee:
Herding GmbH Filtertechnik, 92224 (DE)
International Classes:
B01D46/10; B01D25/00; B01D39/14; B05B15/00
Domestic Patent References:
DE102010052155A1N/A2012-05-24
DE102008016956A1N/A2009-10-08
DE4427817C1N/A1996-02-29
Foreign References:
EP18206792007-08-22
EP25109922012-10-17
WO2012032003A12012-03-15
WO2003084638A22003-10-16
WO1998046327A11998-10-22
WO1993019832A11993-10-14
Attorney, Agent or Firm:
Schmitt-Nilson Schraud Waibel Wohlfrom Patentanwälte Partnerschaft mbB, 80796, München, DE
Claims:
1. Filterelement (10; 50) zum Filtern eines mit Fremdstoffen beladenen Gases,
wobei das Filterelement (10; 50) wenigstens eine Filtermatte (18) mit einem durch eine Breite (B) und Höhe (H) der Filtermatte (18) festgelegten Querschnitt und einer orthogonal zum Querschnitt gemessenen Dicke (D) aufweist; und
wobei die Filtermatte (18) eine gasdurchlässige Faserstruktur (22) aufweist, die über den Querschnitt der Filtermatte (18) und/oder in Dickenrichtung der Filtermatte (18) inhomogen ist.

2. Filterelement (10; 50) nach Anspruch 1, wobei die Faserstruktur (22) über den Querschnitt der Filtermatte (18) und/oder in Dickenrichtung der Filtermatte (18) eine variable Dichte aufweist.

3. Filterelement (10; 50) nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Faserstruktur (22) eine Dichte aufweist, die zwischen 0,001 g/cm3 und 1 g/cm3 variiert, insbesondere zwischen 0,005 g/cm3 und 0,5 g/cm3, insbesondere zwischen 0,01 g/cm3 und 0,1 g/cm3, insbesondere zwischen 0,015 g/cm3 und 0,05 g/cm3.

4. Filterelement (10; 50) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Faserstruktur (22) über den Querschnitt der Filtermatte (18) hinweg eine variable Dicke aufweist.

5. Filterelement (10; 50) nach Anspruch 4, wobei die Faserstruktur (22) zwischen 0 und 15 cm dick ist, insbesondere zwischen 0,5 cm und 10 cm, insbesondere zwischen 1 cm und 5 cm.

6. Filterelement (10; 50) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Faserstruktur (22) die Konfiguration eines Vlieses, insbesondere eines unverfestigten Vlieses, hat.

7. Filterelement (10; 50) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Faserstruktur (22) durch eine Mehrzahl von einzelnen Filterkörpern (20) gebildet ist, die je für sich aus Fasermaterial (22) aufgebaut sind.

8. Filterelement (10; 50) nach Anspruch 7, wobei die Filterkörper (20) eine quer zur Strömungsrichtung verlaufende Filterstrukturlage bilden.

9. Filterelement (10; 50) nach Anspruch 7 oder 8, wobei die Filterkörper (20) den Querschnitt der Filtermatte (18) abdeckend und aneinander anliegend nebeneinander angeordnet sind.

10. Filterelement (10; 50) nach Anspruch 8 oder 9, wobei die Filtermatte (18) höchstens drei in Dickenrichtung der Filtermatte (18) aufeinanderfolgende Filterstrukturlagen von Filterkörpern (20) aufweist.

11. Filterelement (10; 50) nach einem der Ansprüche 8 bis 10, wobei die Filtermatte (18) nur eine einzige Filterstrukturlage von Filterkörpern (20) aufweist.

12. Filterelement (10; 50) nach Anspruch 10, mit mindestens zwei in Dickenrichtung der Filtermatte (18) aufeinander folgenden Filterstrukturlagen, wobei die Filterkörper (20) einer Filterstrukturlage in Zwischenräumen angeordnet sind, die zwischen je zwei einander benachbarten Filterkörpern (20) der benachbarten Filterstrukturlage gebildet sind.

13. Filterelement (10; 50) nach Anspruch 10, mit mindestens zwei in Dickenrichtung der Filtermatte (18) aufeinander folgenden Filterstrukturlagen, wobei die Filterkörper (20) einer Filterstrukturlage an denselben Stellen des Querschnitts angeordnet sind, wie die zu diesen benachbarten Filterkörper (20) der benachbarten Filterstrukturlage.

14. Filterelement (10; 50) nach einem der Ansprüche 7 bis 13, wobei alle Filterkörper (20) dieselbe Größe aufweisen.

15. Filterelement (10; 50) nach einem der Ansprüche 7 bis 13, wobei die Filtermatte aus Filterkörpern (20) mit unterschiedlicher Größe und/oder Konfiguration, insbesondere Dichte, gebildet ist.

16. Filterelement (10; 50) nach einem der Ansprüche 1 bis 15, wobei mehrere Filtermatten (18) nebeneinander angeordnet sind, derart dass die Filtermatten (18) einen Filterraum in einen Rohgasraum und einen Reingasraum teilen.

17. Filterelement (10; 50) nach Anspruch 16, ferner aufweisend ein den Filterraum umgebendes Gehäuse (52).

18. Filterelement (10; 50) nach Anspruch 16 oder 17, wobei die Filtermatten (18) lamellenartig in dem Filterraum angeordnet sind, so dass sie den Rohgasraum von dem Reingasraum trennen.

19. Filterelement (10; 50) nach einem der Ansprüche 16 bis 18, wobei die Filtermatte (18) die Konfiguration einer in den Filterraum einsetzbaren, plattenförmigen Filterkassette hat.

20. Filterelement (10; 50) nach einem der Ansprüche 1 bis 19, wobei die Filtermatte (18) ferner eine die Faserstruktur (22) umgebende Käfigstruktur (24) aufweist.

21. Filterelement (10; 50) nach Anspruch 20, wobei die Käfigstruktur (24) einander benachbarte Filterkörper (20) jeweils aneinander anliegend zu einer mattenartigen Struktur zusammenhält.

22. Filterelement (10; 50) nach Anspruch 20 oder 21, wobei die Käfigstruktur (24) aus Papier, Pappe, Kartonage, Holz, Kunststoff oder Metall, oder einem auf diesen Materialien basierenden Verbundwerkstoff aufgebaut ist.

23. Filterelement (10; 50) nach einem der Ansprüche 20 bis 22, wobei die Käfigstruktur (24) angeschrägte Randbereiche (30) aufweist.

24. Filterelement (10; 50) nach einem der Ansprüche 20 bis 23, wobei die Käfigstruktur (24) Scharnierbereiche aufweist, entlang derer die Käfigstruktur (24) umklappbar ist.

25. Filtervorrichtung (100) zur Reinigung von Fremdkörper mitführendem Gas, umfassend wenigstens ein Filterelement (10; 50) nach einem der Ansprüche 1 bis 24.

26. Filtervorrichtung (100) nach Anspruch 25, aufweisend wenigstens eine Vorfiltereinheit (110) und wenigstens eine der Vorfiltereinheit (110) nachgeschaltete Hauptfiltereinheit (150), wobei die Vorfiltereinheit (110) wenigstens ein Filterelement (10; 50) nach einem der Ansprüche 1 bis 23 aufweist.

27. Filtervorrichtung (100) nach Anspruch 26, wobei die Hauptfiltereinheit (150) wenigstens ein Trockenfilterelement (170) aufweist.

28. Filtervorrichtung (100) nach Anspruch 27, wobei das Trockenfilterelement (170) ein Starrkörperfilter ist.

29. Filtervorrichtung (100) nach Anspruch 28, wobei das Trockenfilterelement (170) einen Grundkörper aus gesintertem Material, das insbesondere gesinterte Polyethylen-Partikel als Hauptbestandteil enthält, aufweist und wobei der Grundkörper mit einer Oberflächenbeschichtung versehen ist, die Polytetrafluorethylen-Partikel enthält.

30. Filtervorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 26 bis 29, wobei die Hauptfiltereinheit (150) derart ausgebildet ist, dass ein auf einer Rohgasseite des Trockenfilterelements (170) liegender Rohgasraum (156) und/oder eine Filteroberfläche auf der Rohgasseite des Trockenfilterelements (170) mit Filtrationshilfsstoffen, insbesondere mit Steinmehl und anderen mineralische Stäuben, beaufschlagbar ist.

31. Filtervorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 26 bis 30, wobei die Hauptfiltereinheit (150) eine Druckluftabreinigungseinheit (180) aufweist, die auf einer Reingasseite des Trockenfilterelements (170) derart angeordnet ist, dass das Trockenfilterelement (170) im Gegenstromprinzip mit Druckluft beaufschlagbar ist, um an dem Trockenfilterelement (170) auf der Rohgasseite abgelagertes Material abzuscheiden.

32. Filtervorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 25 bis 31, wobei die Filtervorrichtung (100) zum Ausfiltern von aerosolgetragenen Partikeln ausgebildet ist.

33. Filtervorrichtung (100) nach Anspruch 32, wobei die Filtervorrichtung (100) zur Reinigung von klebrige Fremdstoffe enthaltender Abluft ausgebildet ist, insbesondere zur Beseitigung von Abluftverunreinigungen in einer Nasslackieranlage oder Trockenlackieranlage, zur Beseitigung von Verunreinigungen aus ölhaltigen Nebeln oder zur Beseitigung von Verunreinigung bei luftgetragenen Kühlschmierstoffen.

Description:

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Filterelement zum Filtern eines mit Fremdstoffen beladenen Gases sowie eine Filtervorrichtung, die ein solches Filterelement enthält. Das beschriebene Filterelement soll insbesondere zur Reinigung von mit klebrigen Fremdstoffen beladenen Gasen einsetzbar sein, wie sie etwa im Overspray von Nasslackieranlagen anfallen.

Filtervorrichtungen dieser Art werden insbesondere für Sprühkabinen in Lackieranlagen eingesetzt. In solchen Sprühkabinen kontaminiert der nicht am zu lackierenden Objekt haften gebliebenen Teil des versprühten Lacks (der sog. Overspray) die Abluft aus der Sprühkabine. Um die Abluft zu reinigen, sind aufwändige Filtersysteme erforderlich, weil die Overspray-Partikel sehr klebrige Eigenschaften haben und herkömmliche Filtersysteme in kürzester Zeit zusetzen. Herkömmlich sind daher Auswaschsysteme verwendet worden, bei denen die klebrigen Overspray-Partikel durch eine Behandlung mit Auswaschflüssigkeit so weit als möglich entfernt werden. Auch abreinigbare Trockenfiltersysteme sind zur Behandlung von Nasslack-Overspray herangezogen worden. Bei solchen Systemen ist allerdings eine aufwändige Behandlung der Abluft mit Filtrationshilfsstoffen, insbesondere Steinmehl, erforderlich, um den Overspray-Partikeln ihre Klebrigkeit zu nehmen, bevor sie auf die Oberflächen der verwendeten Trockenfilterelemente gelangen.

Auf der Suche nach einfacheren Möglichkeiten, die Kabinenabluft von Overspray zu befreien, sind Einweg-Filtersysteme vorgeschlagen worden. Wegen der enorm kurzen Standzeiten solcher Einwegfilter ist dabei das Hauptaugenmerk auf möglichst einfache und billige Filterelemente gelegt worden, die unter geringem technischen Aufwand und zu geringen Kosten auswechselbar sind. Ein Beispiel für ein solches Einweg-Filtersystem ist in der WO 03/084 638 A2 offenbart. Dort wird ein mit Öffnungen versehener Hohlkörper aus Karton, Papier oder Pappe vorgeschlagen, der ein Labyrinth bildet, an dessen Wänden die Overspray-Partikel beim Durchtritt der Kabinenabluft abgeschieden werden. Zur Feinfiltration der Abluft können weiter stromabwärts liegende Kammern des Hohlkörpers mit Filtermaterial ausgefüllt sein.

Die vorliegende Erfindung löst die Aufgabe, ein alternatives Filtersystem bereitzustellen, dessen Filterelemente unter ähnlich geringem technischen Aufwand auswechselbar sind, und das allerdings längere Standzeiten und/oder höhere Abscheidegrade ermöglicht.

Zur Lösung der beschriebenen Aufgabe wird erfindungsgemäß ein Filterelement zum Filtern eines mit Fremdstoffen beladenen Gases vorgeschlagen, wobei das Filterelement wenigstens eine Filtermatte mit einem durch eine Breite und Höhe der Filtermatte festgelegten Querschnitt und einer orthogonal zum Querschnitt gemessenen Dicke aufweist und wobei die Filtermatte eine gasdurchlässige Faserstruktur aufweist, die über den Querschnitt der Filtermatte hinweg und/oder in Dickenrichtung der Filtermatte inhomogen ist.

Das mit Fremdstoffen beladene Gas kann ein Aerosol sein, in dem Fremdstoffe in einem gasförmigen Trägermedium getragen werden, insbesondere ein luftgetragenes Aerosol wie die Abluft von Nass- oder Trockenlackieranlagen. Insbesondere eignet sich das beschriebene Filterelement für Fälle, in denen das Gas Fremdstoffe mit sich trägt, die klebrigen Charakter haben wie Nasslackpartikel aus dem Overspray von Lackieranlagen.

Der Querschnitt legt eine Zuströmseite und eine Abströmseite der Filtermatte fest. Die Zuströmseite und die Abströmseite bilden die einander gegenüber liegenden, im Allgemeinen größten Flächen der Filtermatte. Im Wesentlichen verlaufen die Zuströmseite und die Abströmseite parallel zur Ebene des Querschnitts der Filtermatte. Die Filtermatte wird betriebsgemäß von der Zuströmseite zur Abströmseite von dem zu reinigenden Gas durchströmt. Die Durchströmung kann dabei im Mittel im Wesentlichen parallel zur Dickenrichtung der Filtermatte ausgebildet sein.

Es wird vorgeschlagen, dass die die Filtermatte bildende Faserstruktur eine inhomogene Struktur besitzt. Damit ist gemeint, dass die Filtermatte eine ungleichmäßige Dichte und/oder Dicke der Faserstruktur aufweist. Diese Inhomogenität kann sich zum Einen in einer ungleichmäßige Dichte der Faserstruktur wenigstens über den Querschnitt hinweg zeigen, beispielsweise in Form von dichteren Faserstrukturen an einzelnen Stellen über den Querschnitt hinweg, zwischen denen dann Bereiche liegen, in denen die Faserstruktur eine geringere Dichte aufweist. Insbesondere kann die Dichte der Faserstruktur aber auch in Dickenrichtung der Filtermatte variieren, beispielsweise mit dichteren Faserstrukturen in einem mittleren Bereich der Filtermatte, gesehen in Dickenrichtung, und mit Bereichen von Faserstrukturen geringerer Dichte zur Zuströmseite und/oder Abströmseite der Filtermatte hin. Die Inhomogenität kann sich auch darin zeigen, dass die Faserstruktur – bei gleicher Dichte – über den Querschnitt hinweg unterschiedlich dick ausgebildet ist. Beide Charakteristika können auch kombiniert auftreten, d. h. die Dichte der Faserstruktur kann über den Querschnitt hinweg und/oder über die Dicke hinweg variieren und die Dicke der Faserstruktur kann über den Querschnitt hinweg unterschiedlich sein.

Herkömmliche Filtermatten aus Vlies oder anderen Fasermaterialien zeichnen sich durch eine über den Querschnitt und/oder die Dicke der Faserstruktur hinweg im Wesentlichen homogene Struktur aus. Die Faserstruktur ist dabei hinsichtlich ihrer Dichte und/oder Dicke so gewählt, dass sich anfänglich eine gewünschte Abscheidefähigkeit der Filtermatte einstellt. Lässt die Abscheidefähigkeit bzw. die Durchlässigkeit der Filtermatte infolge Belegung der Faserstruktur mit Fremdkörpern im Betrieb merklich nach, wird die Filtermatte ausgewechselt. Dieses Prinzip hat sich bei relativ wenig klebrigen Fremdstoffen bewährt. Sollen jedoch klebrige Fremdstoffe abgeschieden werden, wie Partikel aus Nasslack-Overspray, ergeben sich mit solchen Filtermatten unbefriedigend kurze Standzeiten, so dass man sich genötigt sah, eine Vorfiltration vorzunehmen, bevor die oversprayhaltige Abluft mit der Filtermatte in Kontakt gelangt, beispielsweise dadurch das die Abluft zunächst labyrinthartig ausgebildete Strömungswege in einem Hohlkörper passieren muss, an deren Wänden sich der Großteil der klebrigen Lackpartikel niederschlägt und erst gar nicht zu der Filtermatte gelangt.

Die erfindungsgemäß vorgeschlagene Struktur der Filtermatte erlaubt dagegen wesentlich längere Standzeiten, selbst dann, wenn der Filtermatte keine Vorfiltration vorgeschaltet ist. Dies ermöglicht einen wesentlich einfacheren Aufbau des Filters. Die vorgeschlagene Filtermatte weist eine inhomogene Struktur auf. Bereiche des Querschnitts mit höher Dichte und/oder Dicke der Faserstruktur wechseln sich ab mit Bereichen mit niedrigerer Dichte und/oder Dicke. Damit ergeben sich zwar in den Bereichen des Querschnitts mit niedrigerer Dichte und/oder Dicke tendenziell geringer gekrümmte Strömungslinien des Rohgases beim Durchtritt durch die Faserstruktur mit der Folge geringerer Abscheidegrade von Fremdkörpern in solchen Bereichen. Es hat sich allerdings überraschenderweise gezeigt, dass eine solche Charakteristik Vorteile bringt, wenn ein Rohgas mit klebrigen Fremdstoffen (beispielsweise Nasslack-Overspray) vorliegt. In solchen Fällen zeigt sich, dass die Filtermatte eine wesentlich längere Standzeit bei vergleichbarer oder sogar besserer Abscheidefähigkeit erreicht als eine homogene Filtermatte mit anfänglich gleicher Abscheidefähigkeit. Die Ursache für diesen Befund wird darin vermutet, dass in Bereichen höherer Dichte und/oder Dicke der Faserstruktur anfänglich der Hauptteil der Fremdstoffabscheidung erfolgt, mit der Folge, dass sich diese Bereich schnell mit Fremdstoffen belegen und der Rohgasdurchsatz in diesen Bereichen schnell absinkt. Aus diesem Grund sind herkömmliche Filtermatten mit homogener Faserstruktur schnell verbraucht. Die erfindungsgemäß vorgeschlagene inhomogene Faserstruktur sieht daneben aber auch Bereiche mit geringerer Dichte und/oder Dicke vor. Wenn sich die Bereiche höherer Dichte und/oder Dicke zunehmend zusetzen, wird die Rohgasströmung durch die Bereiche geringerer Dichte und/oder Dicke in weiter stromabwärts liegende Schichten der Faserstruktur transportiert und dort können nunmehr Fremdstoffe abgeschieden werden. Auf diese Weise lässt sich im Wesentlichen die gesamte Dicke der Faserstruktur effektiv zur Abscheidung der Fremdstoffe nutzen. Dies bewirkt eine gegenüber herkömmlichen Filtermatten wesentlich erhöhte Standzeit bei vergleichbarer Abscheidefähigkeit.

Ist die Faserstruktur zudem noch in Strömungsrichtung inhomogen, d. h. variiert die Dichte und/oder die Dicke Faserstruktur auch in Dickenrichtung der Filtermatte, liegen auch in Strömungsrichtung jeweils Bereiche mit niedrigerer Dichte und/oder Dicke und Bereiche mit höherer Dichte und/oder Dicke vor. Damit lässt sich der beschriebene Effekt noch verstärken.

Beispielsweise kann die Faserstruktur kann eine Dichte aufweisen, die zwischen 0,001 g/cm3 und 1 g/cm3 variiert. Dieser Bereich gewährleistet gute Durchlässigkeit der Faserstruktur in den Bereichen mit geringerer Dichte bei gleichzeitig guter Abscheidewirkung in Bereichen mit größerer Dichte. Insbesondere kann die Dichte zwischen 0,005 g/cm3 und 0,5 g/cm3 liegen, in manchen Fällen sogar zwischen 0,01 g/cm3 und 0,1 g/cm3. Ein besonders guter Effekt hat sich gezeigt, wenn die Dichte zwischen 0,015 g/cm3 und 0,05 g/cm3 variiert, wobei die weniger Dichten Bereiche am unteren Rand dieses Spektrums liegen und die Bereiche maximaler Dichte am oberen Rand.

Wie bereits angesprochen kann die Faserstruktur über den Querschnitt der Filtermatte hinweg eine variable Dicke aufweisen. Beispielsweise kann die Faserstruktur zwischen 0 und 15 cm dick sein, in manchen Fällen zwischen 0,5 cm und 10 cm, und insbesondere in einem Bereich zwischen 1 cm und 5 cm liegen. Auch dies hat den Effekt, dass weniger dicke Bereiche der Faserstruktur bevorzugt durchströmt werden und dadurch mit Fremdstoff beladenes Rohgas über weniger dicken Bereiche tiefer in die die weiter stromabwärts liegenden dichteren Bereiche der Filtermatte eindringen kann.

In Ausführungsformen kann die Faserstruktur die Konfiguration eines Vlieses haben, insbesondere die Konfiguration eines unverfestigten Vlieses. Ein Vlies ist ein mehrheitlich aus einzelnen Fasern aufgebautes Flächengebilde, bei dem der Zusammenhalt der Fasern im Wesentlichen nur durch die den Fasern eigene Haftung aneinander gegeben ist. Solche Vliese werden in der Regel als Vorprodukte für Watten, Vliesstoffe oder Filze eingesetzt. Das Vlies wird in der Regel keinen weiteren Bindungsmaßnahmen unterzogen, insbesondere nicht mit Bindemitteln behandelt, vernadelt, verfilzt, oder thermisch oder auf sonstige Weise zur Erzeugung eines der genannten Endprodukte behandelt sein. Auf diese Weise kann eine genügend große Porosität gewährleistet werden. Das Fasermaterial besteht damit aus lose zusammenliegenden Fasern, die noch nicht in dem Maße miteinander verbunden sind, wie dies bei herkömmlichem Vliesstoff oder Filz der Fall ist. Der Zusammenhalt des Vlieses beruht im Wesentlichen nur auf der fasereigenen Haftung der Fasern aneinander. Hierzu kann die fasereigene Haftung durch ein Aufrauen der Oberfläche der Fasern erhöht sein, beispielsweise durch Kardieren. Ein entsprechend behandeltes Vlies ist beispielsweise in der EP 2 510 992 A2 A1 beschrieben.

Die Faserstruktur kann mit Fasern mit einer längenbezogenen Masse zwischen 0 und 100 dtex aufgebaut sein, insbesondere zwischen 1 und 50 dtex, insbesondere zwischen 20 und 45 dtex.

Die Faserstruktur kann mit Polymerfasern aufgebaut sein. Insbesondere eignen sich Polyesterfasern, Polyamidfasern, Polypropylenfasern, Polyethylenfasern, Polyethylenterephthalatfasern, Polyimidfasern, oder Mischungen dieser Materialien.

Die Faserstruktur kann mit Stapelfasern aufgebaut sein, insbesondere mit Fasern mit einer Stapellänge zwischen 20 und 150 mm.

Insbesondere kann die Faserstruktur der Filtermatte durch eine Mehrzahl von einzelnen Filterkörpern gebildet sein, die je für sich aus Fasermaterial wie vorangehend beschrieben aufgebaut sind. Bei Ausbildung der Fasermatte soll dafür gesorgt werden, dass die einzelnen Filterkörper aneinander haften, um eine über den Querschnitt durchgehende Filtermatte zu bilden. Insbesondere sollen die Filterkörper daher aus einer Faserstruktur mit bestimmten Oberflächeneigenschaften gebildet sein. Hierzu bieten sich Faserstrukuren an mit in bestimmter Weise behandelten Faseroberflächen, insbesondere Vliese, die mit besonders behandelten Fasern aufgebaut sind. Dabei bieten sich insbesondere solche Fasern an, die eine gewisse Oberflächenrauigkeit der Fasern bewirken.

Es ist günstig, wenn die Filterkörper den Querschnitt der Filtermatte abdeckend und aneinander anliegend nebeneinander angeordnet sind und eine zusammenhängende Filtermatte ausbilden. Dann berühren je zwei benachbarte Filterkörper einander entlang von gegenseitigen Anlagebereichen. Es kann sogar vorgesehen sein, dass sich je zwei benachbarte Filterkörper in den gegenseitigen Anlagebereichen wechselseitig durchdringen, d. h. dass die Fasern der Faserstruktur des einen Filterkörpers sich mit Fasern der Faserstruktur des benachbarten Filterkörpers überkreuzen und/oder verschlingen. Dabei decken alle Filterkörper zusammen den gesamten Querschnitt der Filtermatte ab, abgesehen von ggf. vorhandenen einzelnen Zwickelbereichen zwischen mehr als zwei benachbarten Filterkörpern. Es ist bei solcher Ausgestaltung möglich, von einer Ecke der Filtermatte zu einer beliebigen gegenüberliegenden Ecke zu gelangen, ohne die aus den zusammenhängenden Filterkörpern gebildete Filterstruktur zu verlassen.

Durch die gegenseitige Anlage der Filterkörper kann in einfacher Weise eine inhomogene Faserstruktur erzeugt werden, denn die einzelnen Filterkörper können unterschiedliche Dichten und/oder Dicken aufweisen. Zudem ergeben sich Bereiche von höherer bzw. niedrigerer Dichte bzw. Dicke in den aneinander anliegenden Bereichen der einzelnen Filterkörper. Die zusammenhängende und den gesamten Querschnitt der Filtermatte abdeckende Anordnung der Filterkörper stellt sicher, dass das das Filterelement durchströmende Rohgas nicht ungefiltert die Faserstruktur passieren kann.

Es ist besonders günstig, wenn die Filterkörper bereits in sich eine inhomogene Verteilung der Dichte und/oder Dicke aufweisen. Beispielsweise lässt sich eine inhomogene Verteilung der Dicke der Faserstruktur durch Einsatz von Filterkörpern mit variabler Dicke erreichen, etwa durch Einsatz von Filterkörpern, die je für sich kugelförmige oder ellipsoidförmige Gestalt haben. Außerdem können günstigerweise Filterkörper verwendet werden, die je für sich eine inhomogene Dichte aufweisen, bei beispielsweise eine im Zentrum höhere Dichte als in Randbereichen. Solche Filterkörper sind beispielsweise in der EP 2 510 992 A2 beschrieben.

Es ist besonders günstig, wenn die Anordnung der Filterkörper so gewählt ist, dass auch in Eckbereichen oder Zwickelbereichen, in denen mindestens drei Filterkörper nebeneinander liegen, keine Freiräume zwischen den mindestens drei Filterkörpern mehr gebildet sind. In anderen Worten: Es sollen keine freien Zwickelbereiche zwischen benachbarten Filterkörpern mehr vorhanden sein. Die Dichte und/oder die Dicke der Filterstruktur kann in solchen Zwickelbereichen allerdings sehr wohl deutlich verschieden von der Dichte und/oder Dicke in anderen Bereichen sein, insbesondere von Bereichen um die Zentren einzelner Filterkörper herum.

Die aneinander anliegenden Filterkörper können insbesondere eine quer zur Strömungsrichtung verlaufende Filterstrukturlage bilden. Um die Durchströmung mit Rohgas bzw. den Druckverlust der Rohgasströmung über das Filterelement hinweg möglichst gering zu halten, soll die Filtermatte eine schmale Gestalt haben. Insbesondere soll die Filtermatte höchstens drei in Dickenrichtung der Filtermatte aufeinander folgende Filterstrukturlagen von Filterkörpern aufweisen. Besonders günstig ist es, wenn die Filtermatte nur eine einzige Filterstrukturlage von Filterkörpern aufweist. Bei nur einer einzigen Filterstrukturlage von Filterkörpern kommt es besonders darauf an, dass die Filterkörper durchgehend aneinander anliegen und keine von der Faserstruktur freien Bereiche in Grenzgebieten zwischen zwei Filterkörpern gebildet werden. Gleichzeitig dürfen die Filterkörper auch nicht derart dicht aneinander gepresst sein, dass die Unterschiede in der Dichte innerhalb der Filterkörper und zwischen benachbarten Filterkörpern unterdrückt werden oder sogar verschwinden.

Bei Ausführungsformen mit mindestens zwei in Dickenrichtung der Filtermatte aufeinander folgenden Filterstrukturlagen können je nach Anforderung zwei verschiedene Anordnungen der Filterkörper in den mindestens zwei Filterstrukturlagen zueinander vorgesehen sein. Zum einen kann eine Anordnung gewählt werden, bei der die Filterkörper einer Filterstrukturlage in Zwischenräumen angeordnet sind, die zwischen zwei einander benachbarten Filterkörpern der benachbarten Filterstrukturlage gebildet sind. Die Filterkörper aller Filterstrukturlagen sind dann zueinander versetzt angeordnet. Die Filterkörper können so in dichtest möglicher Weise angeordnet sein. Beispielsweise können kugelförmige Filterkörper in einer dichtesten Kugelpackung angeordnet sein. Bereiche mit höher Dichte und/oder Dicke der einen Filterstrukturlage liegen so in Strömungsrichtung hinter oder vor Bereichen mit niedrigerer Dichte und/oder Dicke der jeweils anderen Filterstrukturlage. Das verhindert durchgehende Strömungslinien durch die Filterstruktur und bewirkt eine über den Querschnitt hinweg eher gleichmäßige Verteilung der Rohgasströmung, trotz der inhomogenen Struktur der einzelnen Filterstrukturlagen. So lassen sich möglichst kompakte Filtermatten mit guter Abscheidefähigkeit erzielen. Auch brauchen die einzelnen Filterstrukturlagen je für sich nicht allzu dicht ausgebildet sein. Insbesondere können in gewissem Umfang, vor allem in Zwickelbereichen zwischen mehreren einander benachbarten Filterkörpern, nicht vollständig von der Faserstruktur einer Filterstrukturlage abgedeckte Bereiche vorliegen, da diese Bereiche von Bereichen maximaler Dichte der nachfolgenden Filterstrukturlage abgedeckt sind.

Alternativ können die Filterkörper einer Filterstrukturlage an denselben Stellen des Querschnitts angeordnet sein wie die diesen benachbarten Filterkörper der benachbarten Filterstrukturlage. Die Filterkörper aller Filterstrukturlagen sind dann in gleicher Weise angeordnet. Anders ausgedrückt: In Dickenrichtung – und damit näherungsweise in Strömungsrichtung der Rohgasströmung beim Passieren des Filterelements – sind die Filterkörper immer an derselben Stelle jeder Filterstrukturlage angeordnet. Damit sind in jeder Filterstrukturlage auch die Bereiche höherer Dichte und/oder Dicke und die Bereiche geringerer Dichte und/oder Dicke an derselben Stelle des Querschnitts angeordnet. Dadurch prägt sich die inhomogene Struktur der einzelnen Filterstrukturlagen auch für die Filterstruktur der gesamten Filtermatte aus und verstärkt sich sogar durch die mehreren hintereinander angeordneten Lagen noch, denn Bereiche mit höher Dichte und/oder Dicke der einen Filterstrukturlage liegen so in Strömungsrichtung hinter oder vor Bereichen mit ebenfalls höherer Dichte und/oder Dicke der jeweils anderen Lage und Bereiche mit niedrigerer Dichte und/oder Dicke der einen Filterstrukturlage liegen so in Strömungsrichtung hinter oder vor Bereichen mit ebenfalls niedrigerer Dichte und/oder Dicke der jeweils anderen Filterstrukturlage. Eine solche Anordnung ist geeignet, wenn Fremdstoffe mit besonders klebrigem Charakter ausgefiltert werden sollen, denn sie erlaubt auch in solchen Fällen noch einen guten Kompromiss zwischen hoher Abscheidefähigkeit und befriedigender Standzeit.

Die Filterkörper können alle dieselbe Größe aufweisen. Wegen der inhomogenen Struktur der einzelnen Filterkörper und der aneinander anliegenden Anordnung der Filterkörper über den Querschnitt hinweg lässt sich trotzdem eine genügend inhomogene Struktur der Filtermatte ausbilden. Auch unterstützt eine geeignete Form der einzelnen Filterkörper die Ausbildung einer inhomogenen Struktur der aus den Filterkörpern gebildeten Filtermatte, beispielsweise ergibt sich eine über den Querschnitt der Filtermatte inhomogene Dicke bei Aneinanderfügen von einzelnen Filterkörpern mit jeweils kugelförmiger Gestalt.

Es kommt auch in Frage, Filterkörper zu verwenden, die jeweils eine unterschiedliche Größe und/oder Konfiguration aufweisen. Beispielsweise können einzelne Filterkörper mit zwar jeweils gleicher Faserdichte, aber unterschiedlicher Größe aneinandergefügt werden, um die Fasermatte zu bilden. Die einzelnen Filterkörper können sich dabei durchaus nicht nur in ihrer Größe, sondern falls gewünscht auch in ihrer Gestalt voneinander unterscheiden. Dies erlaubt es, eine inhomogene Fasermatte herzustellen bei Verwendung desselben Fasermaterials gleicher Dichte für alle Filterkörper. Selbstverständlich kann auch Fasermaterial unterschiedlicher Dichte für verschiedene Filterkörper verwendet werden, um die inhomogene Struktur der Filtermatte noch zu verstärken.

In bestimmten Ausführungsformen können mehrere Filtermatten nebeneinander in einem Filterraum angeordnet sein, insbesondere derart, dass sie einen Gasraum in einen Rohgasraum und einen Reingasraum teilen. Dies ermöglicht bei vorgegebener Größe der Filtermatten eine Anpassung des Filterelements an einen gewünschten Rohgasdurchsatz.

Das Filterelement kann ferner ein den Filterraum umgebendes Gehäuse aufweisen. Das Gehäuse kann beispielsweise aus Papier, Pappe, Kartonage, Holz, Kunststoff oder Metall, oder einem auf diesen Materialien basierenden Verbundwerkstoff aufgebaut sein.

Die Filtermatten können beispielsweise lamellenartig in dem Filterraum angeordnet sein, so dass sie den Rohgasraum von dem Reingasraum trennen. Bei dieser Anordnung sind die Filtermatten in einer ziehharmonikaartigen Konfiguration angeordnet, d. h. die einzelnen Filtermatten sind schräg zueinander angeordnet und bilden V-formige Gebilde, deren Spitzen vom Rohgas angeströmt werden. Diese Anordnung gleicht einem aus der Trockenfiltration bekannten Lamellenfilter und ermöglicht eine maximale Ausdehnung der zum Filtern zur Verfügung stehenden Fläche des Filterelements bei einem jeweils gegebenen Querschnitt der Rohgasströmung.

In bestimmten Ausführungsformen kann die Filtermatte die Konfiguration einer plattenförmigen Filterkassette haben, die in den Filterraum einsetzbar ist. Eine solche Filterkassette, oder mehrerer solche Filterkassetten, kann/können in der Art eines „Filterbretts” bzw. von ”Filterlamellen” in jeweils gewünschter Geometrie in ein Gehäuse eingesetzt sein, das den Filterraum umgibt. Das schafft besondere Flexibilität, weil mit nur einer – oder jedenfalls nur wenigen – Grundformen für die Filterkassette Filterelemente unterschiedlichster Geometrie und für unterschiedlichste Rohgasdurchsätze erzeugt werden können. Auch der Einsatz von Einweg-Filterkassetten zusammen mit mehrfach verwendbaren Gehäusen ist auf einfache Weise realisierbar.

In bestimmten Ausführungsformen kann das hierin beschriebene Filterelement ferner eine die Faserstruktur umgebende Käfigstruktur aufweisen. Eine solche Käfigstruktur dient vor allem der Aufnahme und/oder der Fixierung der Filtermatte an der gewünschten Position. Sie kann darüber hinaus aber auch die Handhabung der Filtermatte beträchtlich erleichtern. Die Käfigstruktur kann beispielsweise einander benachbarte Filterkörper jeweils aneinander anliegend zu einer mattenartigen Struktur zusammenhalten. Dann kann die Käfigstruktur einen im Wesentlichen plattenförmigen Aufnahmeraum umgrenzen, welcher zur Aufnahme einer Mehrzahl von Filterkörpern dient, wobei die Käfigstruktur zur Anordnung der Filterkörper nebeneinander über den Querschnitt hinweg dient.

In aller Regel wird dabei vorgesehen sein, dass die Käfigstruktur Anströmöffnungen auf einer Zuströmseite und Abströmöffnungen auf einer Abströmseite aufweist. Ferner kann die Käfigstruktur eine netzartige oder gitterartige Konfiguration aufweisen.

Die Käfigstruktur kann insbesondere ebenfalls aus Papier, Pappe, Kartonage, Holz, Kunststoff oder Metall, oder einem auf diesen Materialien basierenden Verbundwerkstoff aufgebaut sein. Diese Materialien sind einerseits billig, leicht zu verarbeiten und können einfach recycelt oder entsorgt werden. Andererseits besitzen diese Materialien genügend Stabilität, um einen guten Halt und sicheren Sitz der einzelnen Filterkörper an ihrer vorgesehenen Stelle zu gewährleisten.

In bestimmten Ausführungsformen kann es sinnvoll sein, wenn die Käfigstruktur angeschrägte Randbereiche aufweist. Dies ermöglicht es, die Filtermatte in einem vorbestimmten Anströmwinkel zwischen Null Grad und 90 Grad zur Anströmung des Rohgases in den Filterraum einzusetzen. Der Anströmwinkel ist dabei von der Anschrägung der Randbereiche festgelegt, so dass er gut reproduzierbar ist und das Einsetzen der Filtermatte keine größeren Schwierigkeiten bereitet.

Es kann zudem vorgesehen sein, dass die Käfigstruktur Scharnierbereiche aufweist, entlang derer die Käfigstruktur umklappbar ist. Dadurch lässt sich ein Filterelement erzielen, bei dem eine zieharmonikaartige oder lamellenartige Anordnung mehrerer Filtermatten nebeneinander durch einfaches Umklappen der Käfigstruktur in den Scharnierbereichen erfolgt.

Die vorliegende Erfindung betrifft zudem eine Filtervorrichtung zur Reinigung von Fremdkörper mitführendem Gas, umfassend wenigstens ein Filterelement wie vorangehend beschrieben. Eine solche Filtervorrichtung kann wenigstens eine Vorfiltereinheit und wenigstens eine der Vorfiltereinheit nachgeschaltete Hauptfiltereinheit aufweisen. Dabei ist es günstig wenn die Vorfiltereinheit wenigstens ein Filterelement wie hierin beschrieben aufweist.

Die Hauptfiltereinheit kann wenigstens ein Trockenfilterelement aufweisen. Solche Trockenfilterelemente sind bekannt. Sie dienen der Reinigung von mit Fremdkörpern beladenen Gasen durch Abscheidung der Fremdkörper an einer Filteroberfläche ohne Zuhilfenahme von flüssigkeitsbasierten Auswaschsystemen. Ein großer Vorteil solche Trockenfilterelemente liegt darin, dass die Filterelemente dauerhaft betrieben werden können, weil an der Filteroberfläche angelagertes Fremdstoffmaterial, das ggf. einen Filterkuchen bildet, von der Filteroberfläche abreinigbar ist. Hierzu kann die Filteroberfläche beispielsweise durch Druckluftimpulse im Gegenstromprinzip beaufschlagbar sein. Die Filterflächen sind in der Regel so ausgebildet, dass eine Oberflächenfiltration stattfindet. Das bedeutet, die Oberfläche des Filters ist so beschaffen, das die auszufilternden Fremdstoffe nur sehr wenig in den Filterkörper eindringen können und stattdessen weit überwiegend an der Filteroberfläche hängen bleiben.

Ein solches Trockenfilterelement kann als Starrkörperfilter ausgebildet sein, wobei das Trockenfilterelement einen Grundkörper aus gesintertem Material, das insbesondere gesinterte Polyethylen-Partikel als Hauptbestandteil enthält, aufweist und wobei der Grundkörper mit einer Oberflächenbeschichtung versehen ist, die Polytetrafluorethylen-Partikel enthält. Trockenfilterelemente dieser Art sind beispielsweise in der WO 93/19832 A1 oder WO 98/46327 A1 beschrieben.

Um im Falle von klebrigen Fremdstoffen wie Lackpartikeln aus Nasslack-Overspray die Abreinigung zu erleichtern, kann weiterhin vorgesehen sein, dass die Hauptfiltereinheit nach dem sogenannten „Precoating-Prinzip” arbeitet. Das bedeutet, dass das Trockenfilterelement derart ausgebildet ist, dass ein auf einer Rohgasseite des Trockenfilterelements liegender Rohgasraum und/oder eine Filteroberfläche auf der Rohgasseite des Trockenfilterelements mit Filtrationshilfsstoffen, insbesondere mit Steinmehl und anderen mineralische Stäuben, beaufschlagbar ist. Eine solche Vorrichtung ist beispielsweise aus der WO 2012/032003 A1 bekannt.

Um eine einfache Abreinigung zu ermöglichen, kann vorgesehen sein, dass die Hauptfiltereinheit eine Druckluftabreinigungseinheit aufweist, die auf einer Reingasseite des Trockenfilterelements derart angeordnet ist, dass das Trockenfilterelement im Gegenstromprinzip mit Druckluft beaufschlagbar ist, um an dem Trockenfilterelement auf der Rohgasseite abgelagertes Material abzuscheiden.

Wie bereits angesprochen kann die Filtervorrichtung insbesondere zum Ausfiltern von aerosolgetragenen Partikeln ausgebildet sein, insbesondere zur Reinigung von klebrige Fremdstoffe enthaltender Abluft, insbesondere zur Beseitigung von Abluftverunreinigungen in einer Nasslackieranlage oder Trockenlackieranlage, zur Beseitigung von Verunreinigungen aus ölhaltigen Nebeln oder zur Beseitigung von Verunreinigung bei luftgetragenen Kühlschmierstoffen.

Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen, die beispielhafte Ausführungsformen darstellen, näher erläutert. Dabei zeigt:

1: In schematischer Ansicht eine erste Ausführungsform eines Filterelements mit als Filterkassette ausgebildeter Filtermatte;

2: Das Filterelement gemäß 1 in einer Ansicht von hinten in 1;

3: In schematischer Ansicht ein als Filtermodul mit mehreren der in 1 gezeigten Filterkassetten ausgebildeten Filterelements;

4: Das in 3 gezeigte Filterelement in einem horizontalen Schnitt;

5: Eine Filtervorrichtung mit einer Vorfiltereinheit, die das in 3 und 4 gezeigte Filterelement aufweist, sowie einer der Vorfiltereinheit nachgeschalteten Hauptfiltereinheit;

6: Die Filtervorrichtung aus 4 in einem Schnitt entlang der Linie VI-VI in 5;

7: Eine weitere Filtervorrichtung mit einer Vorfiltereinheit, die das in 3 und 4 gezeigte Filterelement aufweist, sowie einer der Vorfiltereinheit nachgeschalteten Hauptfiltereinheit; und

8: Die Filtervorrichtung aus 7 in einem Schnitt entlang der Linie VIII-VIII in 7.

1 und 2 zeigen ein Filterelement 10 gemäß einer Ausführungsform in einer Ansicht von einer Anströmseite 14 her (1) und in einer Ansicht von einer Abströmseite 16 her (2). Im betriebsgemäßen Zustand des Filterelements 10 strömt zu reinigendes Gas zu dem Filterelement 10 von seiner Anströmseite 14 her und tritt nach Passieren des Filterelements 10 auf der Abströmseite 16 wieder aus.

Das Filterelement 10 weist eine eine Filterkassette bildende Filtermatte 18 auf mit einem Querschnitt, der durch eine Höhe H und eine Breite B der Filtermatte 18 definiert ist. Eine in Dickenrichtung gemessene Dicke D der Filtermatte 18 erstreckt sich orthogonal zu der durch Breite B und Höhe H definierten Querschnittsebene. Die Dicke D der Filtermatte 18 ist durch die maximale Entfernung der Anströmseite 14 von der Abströmseite 16 definiert.

Die Filtermatte 18 ist aufgebaut mit einer Vielzahl einzelner Filterkörper 20 (von denen lediglich einzelne beispielhaft in 1 und 2 mit dem Bezugszeichen 20 versehen sind). Die Filterkörper 20 bestehen jeweils aus einem Vlies mit einem Aufbau, wie er in der EP 2 510 992 A1 beschrieben ist. Die Filterkörper 20 sind aus einer Vielzahl von Synthetikfasern, insbesondere aus Polyesterfasern, gebildet, die durch Ausnutzung der fasereigenen Haftung gemäß der in der EP 2 510 992 A2 beschriebenen Vorgehensweise zu einem zusammenhängenden unverfestigten Vlies geformt sind. Die einzelnen Filterkörper 20 bilden jeweils kugelförmige Gebilde aus Vlies mit vergleichsweise geringer Dichte. Dabei ist die Dichte im Zentrum der Filterkörper 20 in der Regel um Einiges größer als in Randbereichen der Filterkörper 20. Obwohl die Filterkörper 20 in den Figuren schematisch als deutlich abgegrenzte kugelförmige Gebilde dargestellt sind, versteht es sich, dass die Filterkörper 20 aufgrund ihrer Beschaffenheit als vergleichsweise lockeres Vlies in Wirklichkeit nicht scharf gegenüber ihrer Umgebung abgegrenzt sind. Vielmehr stehen einzelne Fasern weiter von der kugelförmigen Oberfläche ab als andere Fasern, so dass sich in Wirklichkeit eine eher ausgefranste und unscharfe Oberfläche der Filterkörper 20 ergibt, ähnlich der eines Wattebauschs, obwohl dies in den Figuren der Einfachheit halber nicht abgebildet ist.

Die Filterkörper 20 sind in der Ausführungsform gemäß 1 und 2 zur Ausbildung der Filtermatte 18 matrixartig in Reihen und Spalten angeordnet und zwar derart, dass jeweils benachbarte Filterkörper 20 einer Reihe und/oder jeweils benachbarte Filterkörper 20 einer Spalte in jeweiligen Anlagebereichen aneinander anliegen. Die Filterkörper 20 sind in der Konfiguration eines rechtwinkligen Gitters angeordnet. Die Filterkörper 20 einer jeweiligen Reihe wie auch die Filterkörper 20 einer jeweiligen Spalte sind mit einem gewissen Druck aneinander gepresst. Deshalb ist den Anlagebereichen zwischen je zwei benachbarten Filterkörpern 20 einer Reihe bzw. zwischen je zwei benachbarten Filterkörpern 20 einer Spalte zum einen die einstmals kugelförmige Gestalt der Filterkörper 20 abgeflacht. Zum anderen überlappen sich die Anlagebereiche je zweier benachbarter Filterkörper 20 einer Reihe bzw. die Anlagebereiche je zweier benachbarter Filterkörper 20 einer Spalte in dem Sinne, dass einzelne der Fasern des einen Filterkörpers 20 mit einzelnen der Fasern des anderen Filterkörpers 20 verschlungen sind. Auf diese Weise wird ein Zusammenhalt unter den Filterkörpern 20 geschaffen. Dieser Zusammenhalt sorgt dafür, dass die Filterkörper 20 in ihrer Gesamtheit eine in sich zusammenhängende Faserstruktur 22 bilden, aus der letztendlich die Filtermatte 18 aufgebaut ist. Die Faserstruktur 22 der Filtermatte 18 deckt insbesondere den durch Länge L und Breite B der Filtermatte 18 gebildeten Querschnitt im Wesentlichen vollständig ab. Vollständige Abdeckung des Querschnitts ergibt sich dabei dadurch, dass die im Ursprungszustand im Wesentlichen kugelförmige Gestalt der einzelnen Filterkörper 20 in dem zu der Filtermatte 18 zusammengefügten Zustand dieser Filterkörper 20 so weit zu einer im Wesentlichen quaderförmigen Gestalt abgeflacht ist, dass auch Zwickelbereiche, die zwischen jeweils vier benachbarten der Filterkörper 20 zweier Reihen und zweier Spalten gebildet sind, im Wesentlich ganz verschwinden. Dies ist beispielhaft in der schematischen Skizze der 1 und 2 angedeutet.

Bei der gezeigten Anordnung der Filterkörper 20 in Reihen und Spalten sind die Filterkörper 20 so weit zusammengepresst, dass sich ihre ehemals kugelförmige Gestalt stark genug abplattet, um eine im Wesentlichen flächige Aneinanderfügung eines jeden Filterkörpers 20 mit den ihn jeweils umgebenden 8 Filterkörpern zu erzielen. Die Filterkörper 20 bilden auf diese Weise die zusammenhängende mattenartige Faserstruktur 22, mit der die Filtermatte 18 aufgebaut ist. Diese Art der Anordnung der Filterkörper 20 führt – insbesondere auch unter Berücksichtigung der stark inhomogenen Dichte der Filterkörper 20 (diese weisen in ihrem Zentrum jeweils eine höhere Dichte auf als in ihren Randbereichen) – dazu, dass die Faserstruktur 22 der Filtermatte 18 inhomogen ist, insbesondere eine inhomogene Verteilung der Dichte der Faserstruktur 22 über den Querschnitt der durch die Gesamtheit Filterkörper 20 gebildeten Filtermatte 18 aufweist. Zudem ergibt sich wegen der stark inhomogenen Dichte der Filterkörper 20 auch eine inhomogene Verteilung der Dichte der Faserstruktur 22 in Richtung der Dicke D der Filtermatte 18 mit einer maximalen Dichte in einer Mitte zwischen der Anströmfläche 14 und der Abströmfläche 16. Schließlich ergibt die kugelförmige Gestalt der einzelnen Filterkörper 20 außerdem eine stark variierende Dicke der Faserstruktur 22 über den Querschnitt hinweg mit Bereichen maximaler Dicke an den Stellen des Querschnitts, an denen die zentralen Bereiche der Filterkörper 20 liegen und mit Bereichen minimaler Dicke an den zwischen je vier einander benachbarten Filterkörpern 20 gebildeten Zwickelbereichen.

Die Filtermatte 18 besitzt zudem eine Käfigstruktur 24, die die Faserstruktur 22 umgibt. Die Käfigstruktur 24 besitzt eine gitterartige Konfiguration mit einzelnen Stegen 26 und 28 auf ihren Seiten, insbesondere auf der Zuströmseite 14 und auf der Abströmseite 16. Zwischen den Stegen 26, 28 sind auf der Zuströmseite 14 jeweils Zuströmöffnungen 32 ausgebildet. Zwischen den Stegen 26, 28 auf der Abströmseite 16 sind jeweils Abströmöffnungen 34 ausgebildet. Bei der in den Figuren gezeigten Ausführungsform verlaufen die Stege 26, 28 jeweils rechtwinklig zueinander und außerdem parallel zur Richtung der Höhe H und Breite B. Es versteht sich, dass diese Anordnung der Stege 26, 28 lediglich beispielhaft ist und andere Anordnungen möglich sind, solange ausreichend dimensionierte Zuströmöffnungen 32 und Abströmöffnungen 34 vorgesehen sind, damit ein ausreichender Durchtritt von Rohgas durch das Filterelement 10 erfolgen kann.

Die Käfigstruktur 24 umgibt einen Aufnahmeraum, in dem die Filterkörper 20 aufgenommen sind. Der Aufnahmeraum ist derart ausgebildet, dass er eine vorbestimmte Anzahl an Filterkörpern 20, die genau eine Filterstrukturlage (siehe das Bezugszeichen 36 in 1) bilden, an jeweils genau definierten Stellen des Aufnahmeraums hält, so dass die Filterkörper 20 an den jeweils vorbestimmten Stellen des Querschnitts der Filtermatte 18 angeordnet sind und dort während des gesamten Betriebs des Filterelements 20 fixiert verbleiben. Dabei ist der Aufnahmeraum in Richtung der Höhe H und in Richtung der Breite B um ein gewisses Maß geringer dimensioniert als die Summe der entsprechenden Abmessungen der Filterkörper 20 im Originalzustand. Dadurch entsteht eine von den in Dickenrichtung verlaufenden Schmalseiten der Käfigstruktur auf die jeweiligen Reihen bzw. Spalten der Filterkörper 20 im Aufnahmeraum ausgeübte Anpresskraft, die die Filterkörper 20 aneinander presst und in den jeweiligen Anlagebereichen genügend deformiert um eine flächige Abdeckung des gesamten Querschnitts der Filtermatte 18 zu erreichen.

Um eine genügend stabile Fixierung der Filterkörper 20 im Aufnahmeraum zu erreichen, kann der Aufnahmeraum zusätzlich in Richtung der Dicke D etwas kleiner dimensioniert sein als die entsprechende Abmessung der Filterkörper 20 im nicht zusammengepressten Originalzustand (beispielsweise kleiner als der Durchmesser der Filterkörper 20 im Originalzustand bei im Wesentlichen kugelförmigen Filterkörpern 20, wie in den Figuren gezeigt). Presst man daher die Filterkörper 20 etwas zusammen, um sie in den Aufnahmeraum der Käfigstruktur einzuführen, so entsteht eine Rückstellkraft, die darauf gerichtet ist, die ursprüngliche Form der Filterkörper 20 wiederherzustellen. Durch diese Rückstellkraft werden die Filterkörper 20 gegen die Stege 26, 28 auf der Anströmseite 14 und der Abströmseite 16 gepresst. Dadurch entsteht eine kraftschlüssige Halterung der Filterkörper 20 an den jeweils vorgesehenen Stellen des Querschnitts.

Durch die Lage der Stege 26, 28 lässt sich die Fixierung der Filterkörper 20 noch verbessern, indem man die Stege 26, 28 an den Stellen vorsieht, an denen Anlagebereiche zwischen je zwei Reihen oder Spalten von Filterkörpern 20 liegen. Dadurch entsteht neben dem beschriebenen Kraftschluss auch noch ein gewisser Formschluss zwischen den Filterkörpern 20 und den Stegen 26, 28 der Käfigstruktur.

Auf der in 1 rechten Seite bzw. auf der in 2 linken Seite ist die Käfigstruktur 24 mit einer Abschrägung 30 versehen. Diese Abschrägung 30 gestattet auf einfache Weise den genauen Einbau des als Filterkassette ausgebildeten Filterelements 10 in einen Filterraum in einer solchen Weise, dass das Filterelement 10 in einem schrägen Winkel zu der Gasströmung steht. Insbesondere gestattet es diese Ausführung, das Filterelement 10 als ein Teil eines komplexeren Filterelements 50 vorzusehen, dass mehrere solcher Filterelemente 10 umfasst, die in einer zieharmonikaartigen oder lamellenartigen Weise angeordnet sind. Die Filtermatte 18 des Filterelements 10 bildet dann eine Lamelle der lamellenartigen Struktur des Filterelements 50. Ein solches Filterelement 50 ist in 3 und 4 abgebildet und wird nachfolgend noch etwas genauer erläutert.

Die Käfigstruktur 24 kann aus einem leichten und insbesondere leicht recyclebaren Material hergestellt sein, beispielsweise aus Papier, Pappe, Karton, Holz, Kunststoff, Metall, oder einem Verbundwerkstoff aus diesen Materialien.

3 und 4 zeigen ein weiteres Filterelement 50, das mehrere Filtermatten 18 aufweist, die in einer ziehharmonikartigen Weise angeordnet sind und dabei eine Lamellenstruktur bilden. Jede der mehreren Filtermatten 18 bildet dabei eine Filterkassette gemäß 1 und 2. Jede der Filterkasetten ist in 3 und 4 mit dem Bezugszeichen 10 versehen, um den Aufbau der Filterkassette gemäß dem Filterelement aus 1 und 2 zu verdeutlichen. Die zu den einzelnen Filterkassetten 10 gehörenden Komponenten sind, abgesehen von den Filtermatten 18 und einigen der Filterkörper 20, in 3 und 4 der besseren Übersichtlichkeit halber nicht mehr eingezeichnet. Stattdessen kann auf die entsprechende Beschreibung der 1 und 2 verwiesen werden, die für 3 und 4 in gleicher Weise gilt. Insbesondere ist für jede der Filtermatten 18 eine Mehrzahl von Filterkörpern 20 jeweils eine einzige Filterstrukturlage bildend in einer Käfigstruktur 24 gehalten. Die Käfigstruktur 24 hält die Filterkörper 20 derart in Anlage aneinander, dass sich die jeweilige Filtermatte 18 bildet, wie mit Bezug zu 1 und 2 beschrieben.

Bei der lamellenartigen Anordnung der einzelnen Filtermatten 18 gemäß 3 und 4 sind die Filtermatten 18 jeweils nebeneinander angeordnet, und zwar in einer solchen Weise, dass sie einen Rohgasraum (links in 3 und 4) von einem Reingasraum (rechts in 3 und 4) trennen. Dabei stehen die einzelnen Filtermatten 18 jeweils in einem Winkel zueinander, so dass sich eine ziehharmonikaförmige Anordnung der Filtermatten 18 ergibt. Je zwei benachbarte Filtermatten 18 bilden von oben gesehen einen Anströmwinkel α zueinander. Insbesondere kann der Anströmwinkel α ein spitzer Winkel sein, wie das in 4 dargestellt ist. Auf diese Weise ergibt sich eine insgesamt lamellenartige Struktur des Filterelements 50. Es hat sich herausgestellt, dass eine solche lamellenartige Struktur in der Tat eine sehr gleichmäßige Durchdringung des Filterelements 50 mit Rohgas ermöglicht, wobei offenbar die Faserstruktur 22 jeder Filtermatte 18 über einen vergleichsweise langen Betriebszeitraum hinweg sehr gleichmäßig und vollständig mit Fremdstoffen belegt wird. Offenbar werden nach erfolgter Inbetriebnahme des Filterelements 50 zunächst Fremdstoffe im Bereich der zwischen je zwei Filterelementen 10 gebildeten Anströmwinkel α aus der in einem relative spitzen Winkel auf die lamellenartige Struktur der Filtermatten 18 auftreffenden Rohgasströmung abgeschieden. Mit zunehmender Belegung der Faserstruktur 22 der Filtermatten 18 in diesen Bereichen nimmt die Durchlässigkeit dort ab und das Rohgas passiert die Filtermatten 18 zunehmend in den mittleren Bereichen zwischen den Anströmwinkeln α. Auf diese Wiese werden alle Filterkörper 20 weitgehend gleichmäßig mit Fremdstoffen belegt, so dass sich eine sehr lange Standzeit des Filterelements 50 ergibt, in der die Abscheidefähigkeit des Filterelements 50 im Vergleich zum Neuzustand nur wenig abnimmt.

Das Filterelement 50 besitzt ein Gehäuse 52, in welchem die mehreren Filtermatten 18 derart aufgenommen sind, dass sie den Rohgasraum von dem Reingasraum trennen. Wählt man Filtermatten 18 gemäß den als Filterkassetten ausgebildeten Filterelementen 10 gemäß 1 und 2 zum Aufbau des lamellenartig angeordneten Filterelements 50, so sind die mit Bezug zu 1 und 2 bereits beschriebenen Abschrägungen 30 der Käfigstruktur 24 besonders hilfreich, denn mit ihrer Hilfe lassen sich die einzelnen Filterelemente 10 ohne Schwierigkeiten in dem Anströmwinkel α zueinander anordnen. Zur besseren Veranschaulichung sind die Bezugszeichen 30 in 4 eingezeichnet.

Alternativ können die Filtermatten 18 auch in einer einzigen Käfigstruktur aufgenommen sein, die mehrere nebeneinander angeordnete Aufnahmeräume für die Filtermatten 18 aufweist und bei der zwischen den Aufnahmeräumen für die Filtermatten 18 jeweils Scharnierbereiche ausgebildet sind, entlang derer die Käfigstruktur 24 umklappbar ist, so dass die beiden benachbarten Aufnahmeräume (mit den darin aufgenommenen Filtermatten 18) in dem Anströmwinkel α zueinander angeordnet sind.

Das Gehäuse 52 kann ebenfalls aus einem leichten und insbesondere leicht recycelbaren Material hergestellt sein, insbesondere aus Papier, Pappe, Karton, Holz, Metall, Kunststoff, oder Verbundwerkstoffen aus diesen Materialien.

5 und 6 zeigen eine Filtervorrichtung 100 mit Vorfiltereinheit 110 und Hauptfiltereinheit 150. 5 zeigt die Filtervorrichtung 100 in einer perspektivischen Ansicht, während 6 eine Schnittansicht entlang einer in 5 mit VI-VI angedeuteten Linie zeigt, aus der die im Innern eines Gehäuses 112 der Vorfiltereinheit 110 und eines Gehäuses 152 der Hauptfiltereinheit 150 angeordneten Komponenten ersichtlich sind.

Die Vorfiltereinheit 110 ist mit insgesamt 9 in einer quadratischen Anordnung nebeneinander angeordneten Filterelementen 50 der in 3 und 4 gezeigten Art aufgebaut. Der Übersichtlichkeit halber sind nur einige dieser neun Filterelemente sind mit dem Bezugszeichen 50 versehen. Zur Erläuterung wird auf die Beschreibung der vorangehenden Figuren verwiesen, die in gleicher Weise für Filterelemente 50 gemäß 5 und 6 gilt.

Die Vorfiltereinheit 110 weist einen Rohgaseingang 114 auf, über den mit Fremdstoffen beladenes Rohgas zu der Vorfiltereinheit 110 gelangt. Über einen Reingasausgang 118 gelangt gereinigtes Gas in eine Leitung 130 durch die es zu der Hauptfiltereinheit 150 transportiert wird. Die Filterelemente 50 der Vorfiltereinheit 110 trennen einen Rohgasraum 116 der Vorfiltereinheit 110, der auf der dem Rohgaseingang 114 zugewandten Seite liegt, von einem Reingasraum 120 der Vorfiltereinheit 110, der auf der dem Reingasausgang 118 zugewandten Seite liegt.

Die Vorfiltereinheit 110 ist in der vorangehend ausführlich beschriebenen Weise als Speicherfilter ausgelegt. Die Filterelemente 50 werden dabei nach und nach mit Fremdstoffen belegt und von Zeit zu Zeit ausgewechselt, wenn die Filterwirkung und/oder der Rohgasdurchsatz infolge starker Belegung der Filterelemente 50 mit Fremdstoffen nachlässt.

Die der Vorfiltereinheit 110 nachgeschaltete Hauptfiltereinheit 150 ist als Trockenfilter mit abreinigbaren Trockenfilterelementen 170 ausgebildet, die in einem Gehäuse 152 untergebracht sind. Die abreinigbaren Trockenfilterelemente sind in 5 nicht sichtbar. In 6 sind lediglich beispielhaft zwei der abreinigbaren Trockenfilterelemente mit 170 bezeichnet. Es versteht sich, dass die Gesamtheit der Trockenfilterelemente 170 eine Mehrzahl von jeweils für sich abreinigbaren Trockenfilterelementen 170 umfasst, die in dem Gehäuse 152 der Hauptfiltereinheit 150 in vertikaler Anordnung von einer horizontalen Trägerstruktur 172 gehalten werden. Der genaue Aufbau der Hauptfiltereinheit 150 mit ihren Trockenfilterelementen ist beispielsweise in der WO 93/19832 A1 oder WO 98/46327 A1 beschrieben, auf die hiermit verwiesen wird.

Die Hauptfiltereinheit 150 weist einen Rohgaseingang 154 auf, über den mit in der Vorfiltereinheit 110 nicht zurückgehaltenen Fremdstoffen beladenes Rohgas zu der Hauptfiltereinheit 150 gelangt. Über einen Reingasausgang 158 wird gereinigtes Reingas aus der Hauptfiltereinheit 150 abtransportiert. Die abreinigbaren Trockenfilterelemente 170 der Hauptfiltereinheit 150 trennen einen Rohgasraum 156 der Hauptfiltereinheit 150, der auf der dem Rohgaseingang 154 zugewandten Seite liegt, von einem Reingasraum 160 der Hauptfiltereinheit 150, der auf der dem Reingasausgang 158 zugewandten Seite liegt. In der Schnittansicht gemäß 6 sieht man die parallel angeordneten Trockenfilterelemente 170 in dem Gehäuse 152. Der Gaseingang 154 für zu reinigendes Gas mündet auf der linken Seite unterhalb der Trockenfilterelemente 170 in den Rohgasraum 156. Der Gasausgang 158 für das gefilterte Gas geht oberhalb der Trockenfilterelemente 170 aus dem Reingasraum 160 an der Kopfseite des Gehäuses 152 nach rechts ab. Die Filterelemente 170 sind an einer in dem Gehäuse 152 horizontal verlaufenden Trennstruktur gehalten und ragen vertikal in den Rohgasraum 156 hinein. Die Trennstruktur unterteilt das Gehäuse 152 in den Rohgasraum 156 und den Reingasraum 160. Neben der in 5 und 6 gezeigten Konfiguration sind auch noch andere Konfigurationen der Hauptfiltereinheit 150 möglich, insbesondere solche Konfigurationen in denen die Trennstruktur nicht horizontal verläuft, sondern vertikal und somit die Trockenfilterelemente 170 im Wesentlich seitlich von der Trennstruktur weg ragen.

Beim Betrieb der Hauptfiltereinheit 150 gelangt das zu reinigendes Gas durch den Gaseingang 154 in den Rohgasraum 156 und strömt nach Passieren der porösen Filteroberflächen der Trockenfilterelemente 170 durch den Innenraum eines jeweiligen Trockenfilterelements 170 in den Reingasraum 160. Von dort aus wird es durch den Reingasausgang 158 abgegeben.

Die Trockenfilterelemente 170 dienen der Reinigung von noch mit restlichen Fremdkörpern beladenem Gas stromabwärts der Vorfiltereinheit 110 durch Abscheidung der Fremdkörper an einer Filteroberfläche ohne Zuhilfenahme von flüssigkeitsbasierten Auswaschsystemen. Die der Rohgasseite zugewandten Filteroberflächen der Trockenfilterelemente 170 sind so beschaffen, das die auszufilternden Fremdstoffe nur sehr wenig in den Filterkörper eindringen können und stattdessen weit überwiegend an der Filteroberfläche hängen bleiben. Es findet somit an den Trockenfilterelementen 170 eine Oberflächenfiltration statt. Dies kann durch Vorsehen einer geeigneten Oberflächenbeschichtung der Trockenfilterelemente 170 erreicht werden.

Die Trockenfilterelemente 170 sind als Starrkörperfilter ausgebildet. Jedes der Trockenfilterelemente 170 weist einen Grundkörper aus gesintertem Material auf, das insbesondere gesinterte Polyethylen-Partikel als Hauptbestandteil enthält. Der Grundkörper ist zudem mit einer Oberflächenbeschichtung versehen, die Polytetrafluorethylen-Partikel enthält. Trockenfilterelemente dieser Art sind beispielsweise in der WO 93/19832 A1 oder WO 98/46327 A1 beschrieben, auf die zur näheren Erläuterung verwiesen wird.

Ein großer Vorteil solche Trockenfilterelemente 170 liegt darin, dass die Filterelemente dauerhaft betrieben werden können, weil an der Filteroberfläche angelagertes Fremdstoffmaterial, das ggf. einen Filterkuchen bildet, von der Filteroberfläche abreinigbar ist. Hierzu weist die Hauptfiltereinheit 150 eine Druckluftabreinigung auf, die in 5 hinter dem Gehäuse verborgen ist und in 6 in ihrer Gesamtheit mit 180 bezeichnet ist. Die Druckluftabreinigung 180 weist als Hauptkomponenten eine Mehrzahl von Schnellöffnungsventilen auf, von denen in 6 lediglich eine beispielhaft mit 182 bezeichnet ist. Die Schnellöffnungsventile 182 sind jeweils zwei benachbarten der Trockenfilterelemente 170 zugeordnet. Sie befinden sich auf der Reingasseite 160 und sind oberhalb der Trockenfilterelemente 170 so angeordnet, dass mittels der Schnellöffnungsventile 182 gezielt Druckluftimpulse gegen die Strömungsrichtung des zu reinigenden Gases erzeugt werden können, um die Filteroberflächen der jeweils zugeordneten Trockenfilterelemente 170 zu beaufschlagen. Sobald ein solcher Druckluftimpuls erzeugt wird, kann ein an der Rohgasseite der beaufschlagten Filteroberfläche anhaftender Filterkuchen aus Fremdstoffen und ggfs. Filtrationshilfsstoffen abgereinigt werden. Die abgereinigten Fremdstoffe und ggfs. Filtrationshilfsstoffe fallen auf der Rohgasseite der Trockenfilterelemente 170 nach unten und werden in einem unteren Bereich des Gehäuses 152, der trichterförmig ausgebildet ist, gesammelt. An einer tiefsten Stelle des Trichters befindet sich eine Austragöffnung 164, über das gesammelte abgereinigte Material entnommen werden kann.

Die Hauptfiltereinheit 150 arbeitet, falls gewünscht, nach dem sogenannten „Precoating-Prinzip”. Die Precoatierung dient vor allem dazu, im Falle von klebrigen Fremdstoffen wie Lackpartikeln aus Nasslack-Overspray die Abreinigung der Trockenfilterelemente 170 zu erleichtern. Beispielsweise ist eine ausführliche Beschreibung der mit Precoatierung möglichen Konfigurationen bei Betrieb eines reinen abreinigbaren Trockenfilters zur Reinigung von klebrigen Fremdstoffen aus Abluft in der WO 2012/032003 A1 beschrieben, auf die hiermit verwiesen wird. Bei der Filtervorrichtung 100 gemäß 5 und 6 ist an sich zu erwarten, dass der weit überwiegende Teil an klebrigen Fremdstoffen bereits an der Vorfiltereinheit 110 hängen bleibt. Daher kann in vielen Fällen auf die nachfolgend beschriebene zusätzliche Precoatierfunktion verzichtet werden. In Fällen, in denen jedoch das die Vorfiltereinheit 110 verlassende Gas immer noch zu einem gewissen Grad klebrige Fremdstoffe mit sich führt, kann zusätzlich eine Precoatierfunktion vorgesehen sein, wie sie in 5 und 6 dargestellt ist. Hierzu ist die Hauptfiltereinheit 150 derart ausgebildet, dass der Rohgasraum 156 und/oder die Filteroberflächen auf der Rohgasseite der Trockenfilterelement 170 mit Filtrationshilfsstoffen, insbesondere mit Steinmehl und anderen mineralische Stäuben, beaufschlagbar ist. Dies kann auf unterschiedliche Art geschehen: Zum einen können – in der Regel frische – Filtrationshilfsstoffe über eine Eintragöffnung 192 direkt in den Rohgasraum 156 eingeleitet werden, wo sie sich auf den Oberlächen der Trockenfilterelemente 170 als sogenannte „Precoatierungsschicht” niederschlagen. Dies geschieht in der Regel, bevor die Hauptfiltereinheit 150 in Betrieb genommen wird, oder während des Betriebs unmittelbar nach einer Abreinigung der Filteroberflächen. Zum anderen ist es auch möglich, Filtrationshilfsstoffe über eine Zuführleitung 194 entweder in die Züführleitung 130 für zu reinigendes Gas oder in den Rohgasraum 156 an einer Stelle in der Nähe des Rohgaseingangs 154 einzuleiten. Diese Leitung 194 kann an die Austragöffnung 164 für abgereinigtes Material angeschlossen werden, so dass es auch möglich ist, abgereinigtes und am Boden des Trichters 162 gesammeltes Material als Filtrationshilfsstoff wiederzuverwenden.

Die hier beschriebene Filtervorrichtung 100 kann insbesondere zum Ausfiltern von aerosolgetragenen Partikeln ausgebildet sein, insbesondere zur Reinigung von klebrige Fremdstoffe enthaltender Abluft, insbesondere zur Beseitigung von Abluftverunreinigungen in einer Nasslackieranlage oder Trockenlackieranlage, zur Beseitigung von Verunreinigungen aus ölhaltigen Nebeln oder zur Beseitigung von Verunreinigung bei luftgetragenen Kühlschmierstoffen.

Die 7 und 8 zeigen eine weitere Filtervorrichtung 100 mit einer Vorfiltereinheit 110, die das vorangehend beschriebene Filterelement 50 aufweist, sowie einer der Vorfiltereinheit 110 nachgeschalteten Hauptfiltereinheit 150. In 7 und 8 sind jeweils dieselben Komponenten der Filtervorrichtung 100 mit denselben Bezugszeichen versehen wie in 5 und 6. Die Filtervorrichtung 100 gemäß 7 und 8 entspricht weitgehend der in 5 und 6 gezeigten Filtervorrichtung 100, so dass auf die entsprechende Beschreibung mit Bezug zu 5 und 6 verwiesen werden kann und im Folgenden nur die Unterschiede näher erläutert werden. Bei der Filtervorrichtung 100 gemäß 7 und 8 ist die Vorfiltereinheit 110 direkt an einer Seitenwand des Gehäuses 152 der Hauptfiltereinheit 150 angebracht. Aus diesem Grund kann eine Leitung zwischen dem Reingasausgang 118 der Vorfiltereinheit 110 und dem Rohlgaseingang 154 der Hauptfiltereinheit 150 entfallen. Stattdessen mündet der Ausgang 118 der Vorfiltereinheit 110 am Rohgaseingang 154 der Hauptfiltereinheit 150 in den Rohgasraum 156 der Hauptfiltereinheit 150. Diese kompakte Bauweise der Filtervorrichtung 100 ist vor allem dann günstig, wenn wegen der Natur der zu filternden Fremdstoffe damit zu rechnen ist, dass zumindest ein Teil der Fremdstoffe, die die Vorfiltereinheit 110 passieren können, noch klebrigen Charakter hat und sich deshalb an den Wänden einer Leitung 130 zwischen dem Reingasausgang 118 der Vorfiltereinheit 110 und dem Rohgaseingang 154 der Hauptfiltereinheit 150 niederschlagen würde.

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG

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Zitierte Patentliteratur

  • WO 03/084638 A2 [0003]
  • EP 2510992 A2 [0014, 0021, 0054]
  • WO 93/19832 A1 [0039, 0072, 0076]
  • WO 98/46327 A1 [0039, 0072, 0076]
  • WO 2012/032003 A1 [0040, 0078]
  • EP 2510992 A1 [0054]