Title:
Verfahren zur Herstellung einer Metallfolie
Kind Code:
B4


Abstract:

Verfahren zur Herstellung einer Metallfolie aus einer Legierung mit mehr als 50% Nickel mit folgender Zusammensetzung in Gew.-%

W5 bis 30%, wobei W ganz oder teilweise durch Mo ersetzt werden kann,Mg0,0001–0,050%, wobei Mg ganz oder teilweise durch Ca ersetzt werden kannTimax. 0,10%Almax. 0,10%Bmax. 0,020%Femax. 1,0%Comax. 1,0%Mnmax. 0,20%Simax. 0,20%Cr, Cu, Nbjeweils max. 0,20%Pmax. 0,020%Cmax. 0,050%Nmax. 0,020%Smax. 0,020%NiRest
sowie den üblichen erschmelzungsbedingten Verunreinigungen,
beinhaltend folgende Verfahrensschritte:
(a) die Legierung wird in Mengen von mehr als einer Tonne in einem Vakuuminduktionsofen, oder offen in einem Induktions- oder Lichtbogenofen, gefolgt von einer Behandlung in einer VOD oder VLF Anlage erschmolzen,
(b) anschließend wird die Legierung in Blöcken, Elektroden oder als Strangguss zur Bildung eines Vorprodukts abgegossen, ggf. gefolgt von einem ein- oder mehrmaligen Umschmelzen mittels VAR und/oder ESU
(c) danach wird das Vorprodukt bedarfsweise bei Temperaturen zwischen 800 und 1350°C für 1 h bis 300 h unter Luft oder Schutzgas geglüht,
(d) danach wird das Vorprodukt bei Temperaturen zwischen 1300 und 600°C warmumgeformt, wobei die Dicke des Eingangsmaterials um den Faktor 1,5–200 reduziert wird, so dass das Vorprodukt nach der Umformung eine Dicke von 1 bis 100 mm hat und nicht rekristallisiert oder erholt ist mit einer Korngröße kleiner 300 μm,
(e) das Vorprodukt wird anschließend gebeizt,
(f) danach wird das Vorprodukt zur Erzeugung einer Folie an eine Enddicke von 10 bis 600 μm mit einem Umformgrad größer 90% kalt verformt, dergestalt, dass die Kaltverformung mit Walzen mit definierter Oberfläche zur Einstellung von Rauigkeiten kleiner 2 μm erfolgt,
(g) die Folie wird im Anschluss an die Kaltumformung in Streifen von 5 bis 300 mm geschnitten,
(h) die Folienstreifen werden anschließend unter Schutzgas bei Temperaturen zwischen 600 und 1200°C für 1 s bis 5 h in einem Durchlaufofen geglüht,
(i) wobei das geglühte folienartige Material nach dieser Glühung rekristallisiert ist und einen großen Anteil an Würfeltextur aufweist.




Inventors:
de Boer, Nicole (58762, Altena, DE)
Gilges, Stefan (58762, Altena, DE)
Hattendorf, Heike (58791, Werdohl, DE)
Heckmann, Andreas (44267, Dortmund, DE)
Application Number:
DE102014008136A
Publication Date:
08/04/2016
Filing Date:
06/06/2014
Assignee:
VDM Metals GmbH, 58791 (DE)
International Classes:
Domestic Patent References:
DE102011015961A1N/A2012-10-04
DE102008016222A1N/A2008-11-13
DE102004060900A1N/A2006-06-29
DE102005013368B3N/A2006-04-13
DE10342965A1N/A2005-06-02
DE69706083T2N/A2002-03-21
DE2816173A1N/A1979-10-18



Foreign References:
66929922004-02-17
EP12082442004-05-12
Attorney, Agent or Firm:
Cichy, Wolfgang, Dipl.-Ing., 58332, Schwelm, DE
Claims:
1. Verfahren zur Herstellung einer Metallfolie aus einer Legierung mit mehr als 50% Nickel mit folgender Zusammensetzung in Gew.-% W5 bis 30%, wobei W ganz oder teilweise durch Mo ersetzt werden kann,Mg0,0001–0,050%, wobei Mg ganz oder teilweise durch Ca ersetzt werden kannTimax. 0,10%Almax. 0,10%Bmax. 0,020%Femax. 1,0%Comax. 1,0%Mnmax. 0,20%Simax. 0,20%Cr, Cu, Nbjeweils max. 0,20%Pmax. 0,020%Cmax. 0,050%Nmax. 0,020%Smax. 0,020%NiRest
sowie den üblichen erschmelzungsbedingten Verunreinigungen,
beinhaltend folgende Verfahrensschritte:
(a) die Legierung wird in Mengen von mehr als einer Tonne in einem Vakuuminduktionsofen, oder offen in einem Induktions- oder Lichtbogenofen, gefolgt von einer Behandlung in einer VOD oder VLF Anlage erschmolzen,
(b) anschließend wird die Legierung in Blöcken, Elektroden oder als Strangguss zur Bildung eines Vorprodukts abgegossen, ggf. gefolgt von einem ein- oder mehrmaligen Umschmelzen mittels VAR und/oder ESU
(c) danach wird das Vorprodukt bedarfsweise bei Temperaturen zwischen 800 und 1350°C für 1 h bis 300 h unter Luft oder Schutzgas geglüht,
(d) danach wird das Vorprodukt bei Temperaturen zwischen 1300 und 600°C warmumgeformt, wobei die Dicke des Eingangsmaterials um den Faktor 1,5–200 reduziert wird, so dass das Vorprodukt nach der Umformung eine Dicke von 1 bis 100 mm hat und nicht rekristallisiert oder erholt ist mit einer Korngröße kleiner 300 μm,
(e) das Vorprodukt wird anschließend gebeizt,
(f) danach wird das Vorprodukt zur Erzeugung einer Folie an eine Enddicke von 10 bis 600 μm mit einem Umformgrad größer 90% kalt verformt, dergestalt, dass die Kaltverformung mit Walzen mit definierter Oberfläche zur Einstellung von Rauigkeiten kleiner 2 μm erfolgt,
(g) die Folie wird im Anschluss an die Kaltumformung in Streifen von 5 bis 300 mm geschnitten,
(h) die Folienstreifen werden anschließend unter Schutzgas bei Temperaturen zwischen 600 und 1200°C für 1 s bis 5 h in einem Durchlaufofen geglüht,
(i) wobei das geglühte folienartige Material nach dieser Glühung rekristallisiert ist und einen großen Anteil an Würfeltextur aufweist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Legierung in Mengen von mehr als einer Tonne in einem Vakuuminduktionsofen oder offen in einem Induktions- oder Lichtbogenofen, gefolgt von einer Behandlung in einer VOD oder VLF Anlage erschmolzen wird, anschließend die Legierung in Blöcken, Elektroden oder als Strangguss zur Bildung eines Vorprodukts abgegossen wird, danach das Vorprodukt zusätzlich bei Temperaturen zwischen 800 und 1350°C für 1 h bis 300 h unter Luft oder Schutzgas geglüht wird, gefolgt von einem ein- oder mehrmaligem Umschmelzen mittels VAR und/oder ESU.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorprodukt, das bei Temperaturen zwischen 1300 und 600°C warmgewalzt wird, wobei die Dicke des Eingangsmaterials um den Faktor 1,5–200 reduziert wird, so dass das Vorprodukt nach der Walzung eine Dicke von 1 bis 300 mm hat und nicht rekristallisiert oder erholt ist mit einer Korngröße kleiner 300 μm, danach zusätzlich ein 2. Mal und ggf. auch ein 3. Mal nach einer Glühung bei Temperaturen zwischen 800°C und 1350°C für 1 h bis 300 h unter Luft oder Schutzgas bei Temperaturen zwischen 1300°C bis 600°C warmgewalzt wird, wobei die Dicke des Eingangsmaterial um den Faktor 1,5 bis 200 reduziert wird und nach der letzten Walzung eine Dicke von 1 bis 100 mm hat und nicht rekristallisiert oder erholt ist mit einer Korngröße kleiner 300 μm.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorprodukt nach den (der) Warmwalzung(en) und dem anschließend Beizen geschliffen wird.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Beizen und/oder Schleifen, die Erzeugung einer Folie der Enddicke von 10 bis 300 μm mit einem Umformgrad größer 90 % durch Kaltverformung mit Zwischenglühungen bei Temperaturen zwischen 550°C und 1200°C und Glühzeiten für das Material zwischen 10 s und 100 Stunden unter Luft oder reduzierendem Schutzgas erfolgt, wobei das Schutzgas aus Wasserstoff oder einen Wasserstoff/Stickstoffgemisch oder Argon oder einem Gemisch dieser Gasen bestehen kann, gefolgt von einer Abkühlung in ruhendem Schutzgas oder Luft, bewegtem Schutzgas oder Luft, ggf. gefolgt von einem Beizvorgang, wobei das Material nach der abschließenden Glühung an Folienstreifen erholt ist und/oder eine Korngröße von kleiner 70 μm hat.

6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass als Schutzgas für die abschließende Glühung der Folienstreifen Wasserstoff oder ein Wasserstoff/Stickstoffgemisch oder Argon oder einem Gemisch dieser Gase eingesetzt wird.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Glühung unter Schutzgas mit mehreren Haltezeiten von 1 s bis 5 h bei verschiedenen Temperaturen zwischen 600°C und 1200°C erfolgt.

8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Warmumformung unterbrochen wird und anschließend ein Metallblechpaket durch Stapelung aus zwei oder mehreren dieser so gewalzten Produkte erzeugt wird, wobei das Blechpaket rundum verschweißt wird, danach das Blechpaket durch mechanisches Verformen, wie beispielsweise Walzen, warm verformt wird, wobei durch diese mechanische Verformung die Dicke des Pakets um den Faktor 1,5 bis 200 reduziert wird, mit ggf. einer oder mehreren Zwischenglühungen bei Temperaturen zwischen 800 und 1350°C für 1 h bis 300 h unter Luft oder Schutzgas, wobei ggf. die Legierungselemente der einzelnen Bleche durch eine oder mehrere Grenzflächen der Blechpakete in die Nachbarbleche diffundieren, danach das Paket an eine Enddicke von 10 bis 300 μm mit einem Umformgrad größer 90% kalt verformt wird, wobei mindestens eine der äußeren Paketschichten des Gesamtpaketes eine Textur aufweist.

9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Warmumformen und Beizen und/oder nach einer Unterbrechung der Kaltumformung zwei oder mehrere Vorprodukte – warm umgeformt, kalt umgeformt oder ein Gemisch aus beiden – zu einem Paket gestapelt werden, wobei die Dicke der einzelnen Vorprodukte zwischen 100 mm bis 0,08 mm beträgt, die Vorprodukte ggf. vor dem Stapeln in Streifen von mindestens 10 mm geschnitten werden, die Vorprodukte ggf. entfettet werden, ggf. gefolgt von einer oder mehreren Behandlungen zur Erhöhung der Rauigkeit der Oberfläche der einzelnen Schichten wie beispielsweise Bürsten und/oder Schleifen, danach das Paket an eine Enddicke von 10 bis 300 μm mit einem Umformgrad größer 90% kalt verformt wird, wobei ggf. die Legierungselemente der einzelnen Bänder bei der (den) Glühung(en) durch eine oder mehrere Grenzflächen der Bandpakete in die Nachbarbänder diffundieren, wobei mindestens eine der äußeren Paketschichten des Gesamtpakets eine Textur aufweist.

10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Erzeugung des Paketes durch Stapelung aus zwei oder mehreren warm oder kalt umgeformten Produkten aus Legierungen nach Anspruch 1, eine oder mehrere dieser zum Paket gestapelten Schichten durch einen metallischen Werkstoff mit einer anderen Legierungszusammensetzung ersetzt wird (werden), wobei mindestens eine der äußeren Schichten des Paketes weiterhin einer Legierung gemäß Anspruch 1 besteht.

11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Erzeugung des Paketes durch Stapelung aus zwei oder mehreren warm oder kalt umgeformten Produkten aus Legierungen nach Anspruch 1, eine oder mehrere dieser zum Paket gestapelten Schichten ersetzt wird (werden) durch eine Schicht aus einer Cu-Ni-Legierung mit ggf. weiteren Legierungselementen oder durch eine Schicht aus einer Ni-Cr oder einer Ni-Cr-Fe-Legierung mit einem Ni-Gehalt von mindestens 5% und ggf. weiteren Legierungselementen, wobei mindestens eine der äußeren Schichten des Paketes weiterhin aus einer Legierung gemäß Anspruch 1 besteht.

Description:

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Metallfolie aus einer Legierung, die mehr als 50% Nickel aufweist, insbesondere ein Verfahren zur Herstellung einer Metallfolie, die an der Oberfläche im Wesentlichen aus Nickel und Wolfram besteht.

Sehr reine Nickellegierungen sind während der Warmumformung (z. B. Block-Brammenwalzung) anfällig hinsichtlich Materialfehlern, wie Rissen und Brüchen, insbesondere in dem Fall, wenn ein gegossener Block (z. B. VIM) noch umgeschmolzen (z. B. VAR) wird.

Für besondere Einsatzfälle, wie z. B. supraleitende Bänder werden sehr reine Legierungen benötigt, die als dünne Folien mit defektfreien Oberflächen die einen hohen Grad an Würfeltextur aufweisen. Dies ist mit üblichen großtechnischen Herstellungsverfahren bislang nicht zu vertretbaren Kosten zu fertigen. Die Aufgabe besteht darin, mit üblichen großtechnischen Herstellungsverfahren eine solche Folie zu vertretbaren Kosten zu fertigen. Dies ist bislang nicht möglich.

Die DE 697 06 083 T2 betrifft eine Eisen-Nickel-Legierung folgender chemischer Zusammensetzung (in Gew.-%)
30% ≤ Ni + Co ≤ 85%
0% ≤ Co + Cu + Mn ≤ 10%
0% ≤ Mo + W + Cr ≤ 4%
0% ≤ V + Si ≤ 2%
0% ≤ Nb + Ta ≤ 1%
0,003% ≤ C ≤ 0,05%
0,003% ≤ Ti ≤ 0,15%
0,003% ≤ Ti + Zr + Hf ≤ 0,15%
0,001% < S + Se + Te < 0,015%
Mg < 0,001%
Ca < 0,0025%
Al ≤ 0,05%
O < 0,0025%
N < 0,005%
P < 0,01%
Sc + Y + La + Ce + Fe + Nd + Sm < 0,01%,
wobei der Rest Eisen und aus der Verhüttung stammende Verunreinigungen sind, wobei die chemische Zusammensetzung außerdem die Beziehung: 0% ≤ Nb + Ta + Ti + Al ≤ 1% erfüllt.

Diese Druckschrift offenbart auch ein Verfahren zur Herstellung eines kaltgewalzten Bandes aus dieser Legierung, die eine kubische Textur aufweist, wobei ein warmgewalztes Band hergestellt wird, dieses Band mit einem Verformungsgrad von über 80% kaltgewalzt wird, das Kaltband bei einer Temperatur, die höher ist als 550°C und niedriger als die Temperatur der sekundären Rekristallisation der Legierung, geglüht wird, um dieser eine kubische Textur zu verleihen.

Durch die DE 10 2008 016 222 A1 ist eine Metallfolie bekannt geworden, mit (in Gew.-%)

Ni74–90%W10–26% sowieAl und/oder Mg und/oder B in GehaltenAl> 0 bis max. 0,02%Mg> 0 bis max. 0,025%B> 0 bis max. 0,005%.

Der Werkstoff ist schmelzmetallurgisch großtechnisch, mit mehr als 1 t, herzustellen und kann bei geeigneter Behandlung eine Rekristallisations-Würfeltextur aufweisen. Hier wird zwar ein Verfahren zur schmelzmetallurgischen Herstellung erwähnt, eine weitere Prozessführung mit der die gewünschten Eigenschaften kostengünstig eingestellt werden können wird jedoch nicht offenbart.

Diese Metallfolie kann als Metallband für epitaktische Beschichtungen verwendet werden.

Die DE 2816173 A1 offenbart ein Verfahren zur Fertigung von Ringbandkernen. Danach werden aufgewickelte Streifen einer Ni-Legierung einer Wärmebehandlung zwischen 900–1050°C unterzogen. Hierdurch kann eine Würfeltextur eingestellt werden. Das Verfahren wird auf NiFeMo-legierungen angewandt mit 63 bis 65,5 Gew.-% Nickel, 2 bis 4 Gew.-% Molybdän, Rest Eisen. Legierungen auf Basis von NiW werden hier nicht erwähnt.

Die DE 10 2004 060 900 A1 offenbart ein Halbzeug aus reinem Nickel oder aus einer Ni-Legierung mit einem Legierungselement der Gruppe Sc, Y, La, Ac welches durch Walzen und Wärmebehandeln in eine Würfeltextur überführt wird. Legierungen auf Basis von NiW werden hier explizit als ungeeignet für epitaktische Beschichtung bezeichnet. Ein konkretes Verfahren der Wärmebehandlung wird hier nicht offenbart.

Die DE 10 2005 013 368 B3 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Halbzeugs, welches zur physikalisch-chemischen Beschichtung mit Supraleitenden Schichten eingesetzt werden kann. Hier wird kein Verfahren offenbart, welches einer großtechnischen Herstellung dient.

Durch die DE 103 42 965 A1 ist ein Halbzeug auf Nickelbasis mit einer Rekristallisationswürfeltextur bekannt geworden, das aus technisch reinem Nickel oder einer Nickellegierung besteht, wobei der Werkstoff einen Ag-Zusatz im Mikrolegierungsbereich enthält und der Zusatz max. 0,3 Atom-% beträgt. Verfahrenstechnisch wird auf schmelzmetallurgischem oder pulvermetallurgischem Weg unter Einbeziehung des mechanischen Legierens ein Halbzeug hergestellt. Danach wird das Halbzeug mittels einer Warmumformung mit nachfolgender hochgradiger Kaltumformung von > 80% Dickenreduktion zu Band oder Flachdraht verarbeitet. Anschließend wird das Halbzeug einer rekristallisierenden Glühung zur Erzielung einer Würfeltextur unterworfen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein neuartiges Verfahren zur Herstellung von Substratband für Hochtemperatur-Supraleiter bereitzustellen, mittels welchem Mengen > 1 Tonne wirtschaftlich verarbeitet werden können.

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung einer Metallfolie aus einer Legierung mit mehr als 50% Nickel, mit folgender Zusammensetzung in Gew.-%

W5 bis 30%, wobei W ganz oder teilweise durch Mo ersetzt werden kann,Mg0,0001–0,050%, wobei Mg ganz oder teilweise durch Ca ersetzt werden kannTimax. 0,10%Almax. 0,10%Bmax. 0,020%Femax. 1,0%Comax. 1,0%Mnmax. 0,20%Simax. 0,20%Cr, Cu, Nbjeweils max. 0,20%Pmax. 0,020%Cmax. 0,050%Nmax. 0,020%Smax. 0,020%NiRest
sowie den üblichen erschmelzungsbedingten Verunreinigungen,
beinhaltend folgende Verfahrensschritte:
  • (a) die Legierung wird in Mengen von mehr als einer Tonne in einem Vakuuminduktionsofen, oder offen in einem Induktions- oder Lichtbogenofen, gefolgt von einer Behandlung in einer VOD oder VLF Anlage erschmolzen,
  • (b) anschließend wird die Legierung in Blöcken, Elektroden oder als Strangguss zur Bildung eines Vorprodukts abgegossen, ggf. gefolgt von einem ein- oder mehrmaligen Umschmelzen mittels VAR und/oder ESU
  • (c) danach wird das Vorprodukt bedarfsweise bei Temperaturen zwischen 800 und 1350°C für 1 h bis 300 h unter Luft oder Schutzgas geglüht,
  • (d) danach wird das Vorprodukt bei Temperaturen zwischen 1300 und 600°C warmumgeformt, wobei die Dicke des Eingangsmaterials um den Faktor 1,5–200 reduziert wird, so dass das Vorprodukt nach der Umformung eine Dicke von 1 bis 100 mm hat und nicht rekristallisiert oder erholt ist mit einer Korngröße kleiner 300 μm,
  • (e) das Vorprodukt wird anschließend gebeizt,
  • (f) danach wird das Vorprodukt zur Erzeugung einer Folie an eine Enddicke von 10 bis 600 μm, mit einem Umformgrad größer 90% kalt verformt, dergestalt, dass die Kaltverformung mit Walzen mit definierter Oberfläche zur Einstellung von Rauigkeiten kleiner 2 μm erfolgt,
  • (g) die Folie wird im Anschluss an die Kaltumformung in Streifen von 5 bis 300 mm geschnitten,
  • (h) die Folienstreifen werden anschließend unter Schutzgas bei Temperaturen zwischen 600 und 1200°C für 1 s bis 5 h in einem Durchlaufofen geglüht,
  • (i) wobei das geglühte folienartige Material nach dieser Glühung rekristallisiert ist und einen großen Anteil an Würfeltextur aufweist.

Die verwendeten Abkürzungen werden wie folgt definiert:

VOD
Vacuum Oxygen Decarburization
VLF
Vacuum Ladle Furnace
VAR
Vacuum Arc Remelting
ESU
Elektro Schlacke Umschmelzen

Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind den zugehörigen verfahrensgemäßen Unteransprüchen zu entnehmen.

Eine nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Metallfolie besteht vorteilhafterweise aus (in Gew.-%)

W5 bis 30%Mg0,0001 bis 0,050%NiRest sowie den üblichen erschmelzungsbedingten Verunreinigungen,
wobei W bedarfsweise ganz oder teilweise durch Mo und Mg bedarfsweise ganz oder teilweise durch Ca ersetzt werden kann.

Die Metallfolie kann bedarfsweise noch folgende Elemente enthalten:

Timax. 0,10%Almax. 0,10%Bmax. 0,020%Femax. 1,0%Comax. 1,0%Mnmax. 0,20%Simax. 0,20%Cr, Cu, Mgjeweils max. 0,20%Pmax. 0,020%Cmax. 0,050%Nmax. 0,020%Smax. 0,020%.

Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, die nachstehenden Elemente wie folgt in der Legierung einzustellen:

Mg0,0001–0,020%,Ti0,001 bis 0,050%Al0,001 bis 0,050%Bmax. 0,010%Femax. 1,0%Comax. 1,0%Mnmax. 0,05%Simax. 0,10%Cr, Cu, Nb, V, Tajeweils max. 0,10%Pmax. 0,010%Cmax. 0,030%Nmax. 0,010%Smax. 0,010%Omax. 0,030%NiRest.

Von Vorteil ist, wenn die Legierung in Mengen von mehr als einer Tonne in einem Vakuuminduktionsofen oder offen in einem Induktions- oder Lichtbogenofen, gefolgt von einer Behandlung in einer VOD oder VLF Anlage erschmolzen wird, anschließend die Legierung in Blöcken, Elektroden oder als Strangguss zur Bildung eines Vorprodukts abgegossen wird, danach das Vorprodukt zusätzlich bei Temperaturen zwischen 800 und 1350°C für 1 h bis 300 h unter Luft oder Schutzgas geglüht wird, gefolgt von einem ein- oder mehrmaligem Umschmelzen mittel VAR und/oder ESU.

Ebenfalls vorteilhaft ist, wenn das Vorprodukt, das bei Temperaturen zwischen 1300 und 600°C warmgewalzt wird, wobei die Dicke des Eingangsmaterials um den Faktor 1,5–200 reduziert wird, so dass das Vorprodukt nach der Walzung eine Dicke von 1 bis 100 mm hat und nicht rekristallisiert und/oder erholt ist und/oder (dynamisch) rekristallisiert mit einer Korngröße kleiner 300 μm ist, danach zusätzlich ein 2. Mal und ggf. auch ein 3. Mal nach einer Glühung bei Temperaturen zwischen 800°C und 1350°C für 1 h bis 300 h unter Luft oder Schutzgas bei Temperaturen zwischen 1300°C bis 600°C warmgewalzt wird, wobei die Dicke des Eingangsmaterial um den Faktor 1,5 bis 200 reduziert wird und nach der letzten Walzung eine Dicke von 1 bis 100 mm hat und nicht rekristallisiert ist oder/und erholt ist und/oder (dynamisch) rekristallisiert mit einer Korngröße kleiner 300 μm, insbesondere kleiner 100 μm, respektive kleiner 70 μm, ist.

Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, dass das Vorprodukt nach den (der) Warmwalzung(en) und dem anschließend Beizen geschliffen wird.

Des Weiteren kann nach dem Beizen und/oder Schleifen, die Erzeugung einer Folie der Enddicke von 10 bis 300 μm mit einem Umformgrad größer 90% durch Kaltverformung mit Walzen mit definierter Oberfläche zur Einstellung von Rauigkeiten kleiner 2 μm erfolgen.

Einem weiteren Gedanken der Erfindung gemäß kann nach dem Beizen und/oder Schleifen, die Erzeugung einer Folie der Enddicke von 10 bis 300 μm mit einem Umformgrad größer 90% durch Kaltverformung mit Zwischenglühungen bei Temperaturen zwischen 550°C und 1200°C und Glühzeiten für das Material zwischen 10 s und 100 Stunden unter Luft oder reduzierendem Schutzgas erfolgen, wobei das Schutzgas aus Wasserstoff oder einen Wasserstoff/Stickstoffgemisch oder Argon oder einem Gemisch dieser Gase bestehen kann, gefolgt von einer Abkühlung in ruhendem Schutzgas oder Luft, bewegtem (geblasenem) Schutzgas oder Luft, ggf. gefolgt von einem Beizvorgang, wobei das Material nach dem abschließenden Glühvorgang an Folienstreifen erholt ist oder/und eine Korngröße von kleiner 70 μm hat.

Ebenfalls denkbar ist, wenn als Schutzgas für die abschließende Glühung der Folienstreifen Wasserstoff oder ein Wasserstoff/Stickstoffgemisch oder Argon oder einem Gemisch dieser Gasen eingesetzt wird.

Des Weiteren kann die Glühung unter Schutzgas mit mehreren Haltezeiten von 1 s bis 5 h bei verschiedenen Temperaturen zwischen 600°C und 1200°C erfolgen.

Von besonderem Vorteil ist, wenn die Warmumformung unterbrochen wird und anschließend ein Metallblechpaket durch Stapelung aus zwei oder mehreren dieser so gewalzten Produkte erzeugt wird, wobei das Blechpaket rundum verschweißt wird, danach das Blechpaket durch mechanisches Verformen wie beispielsweise Walzen warm verformt wird, wobei durch diese mechanische Verformung die Dicke des Pakets um den Faktor 1,5 bis 200 reduziert wird, mit ggf. einer oder mehreren Zwischenglühungen bei Temperaturen zwischen 800 und 1350°C für 1 h bis 300 h unter Luft oder Schutzgas, wobei ggf. die Legierungselemente der einzelnen Bleche durch eine oder mehrere Grenzflächen der Blechpakete in die Nachbarbleche diffundieren, danach das Paket an eine Enddicke von 10 bis 300 μm mit einem Umformgrad größer 90% kalt verformt wird, wobei mindestens eine der äußeren Paketschichten des Gesamtpaketes eine Textur aufweist.

Das verschweißte Blechpaket kann eine Länge zwischen 0,1 bis 20 m und eine breite zwischen 0,1 und 5 m haben.

Alternativ ist auch denkbar, nach dem Warmumformen und Beizen und/oder nach einer Unterbrechung der Kaltumformung zwei oder mehrere Vorprodukte (warmumgeformt, kaltumgeformt oder ein Gemisch aus beiden) zu einem Paketgestapelt werden, wobei die Dicke der einzelnen Vorprodukte zwischen 100 mm bis 0,08 mm beträgt, die Vorprodukte ggf. vor dem Stapeln in Streifen von mindestens 10 mm geschnitten werden, die Vorprodukte ggf. entfettet werden, ggf. gefolgt von einer oder mehreren Behandlungen zur Erhöhung der Rauigkeit der Oberfläche der einzelnen Schichten wie beispielsweise Bürsten und/oder Schleifen, danach das Paket an eine Enddicke von 10 bis 300 μm mit einem Umformgrad größer 90% kalt verformt wird, wobei ggf. die Legierungselemente der einzelnen Bänder bei der (den) Glühung(en) durch eine oder mehrere Grenzflächen der Bandpakete in die Nachbarbänder diffundieren, wobei mindestens eine der äußeren Paketschichten des Gesamtpaketes eine Textur aufweist.

Des Weiteren kann bei der Erzeugung des Paketes durch Stapelung aus zwei oder mehreren warm- oder kaltumgeformten Produkten aus erfindungsgemäßen Legierungen eine oder mehrere dieser zum Paket gestapelten Schichten durch einen metallischen Werkstoff mit einer anderen Legierungszusammensetzung ersetzt werden, wobei mindestens eine der äußeren Schichten des Paketes weiterhin aus einer erfindungsgemäßen Legierung.

Darüber hinaus kann hierbei eine oder mehrere dieser zum Paket gestapelten Schichten auch ersetzt werden durch eine Schicht aus einer Cu-Ni-Legierung mit ggf. weiteren Legierungselementen oder durch eine Schicht aus einer Ni-Cr-Legierung oder einer Ni-Cr-Fe-Legierung mit einem Ni-Gehalt von mindestens 5% und ggf. weiteren Legierungselementen, wobei mindestens eine der äußeren Schichten des Pakets weiterhin aus einer erfindungsgemäßen Legierung besteht.

Darüber hinaus kann hierbei eine oder mehrere dieser zum Paket gestapelten Schichten auch ersetzt werden durch eine Schicht aus einer Cu-Ni-Legierung mit 0 bis 12% anderen Legierungselementen oder durch eine Schicht aus einer Ni-Cr-Legierung oder einer Ni-Cr-Fe-Legierung mit einem Ni-Gehalt von mindestens 5% und 0 bis 12% weiteren Legierungselementen, wobei mindestens eine der äußeren Schichten des Pakets weiterhin aus einer erfindungsgemäßen Legierung besteht.

Darüber hinaus kann hierbei eine oder mehrere dieser zum Paket gestapelten Schichten auch ersetzt werden durch eine Oxidschicht, oder durch eine Nitridschicht, oder durch eine Klebeschicht, wobei mindestens eine der äußeren Schichten des Paketes weiterhin aus einer erfindungsgemäßen Legierung besteht.

Vorteilhaft ist hierbei, wenn an der texturierten Oberfläche die mittlere Korngröße gleich oder kleiner der doppelten Dicke der Deckschicht ist.

Die so hergestellte Metallfolie wird zur Beschichtung mit hochtemperatursupraleitenden Oxiden Schichten, insbesondere Oxiden ggf. mit einer oder mehreren Pufferschichten verwendet.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Metallfolien wird durch die folgenden Beispiele erläutert:
Für die Herstellung von Metallfolien wurde eine Legierung großtechnisch in einer Menge von mehr als 5 Tonnen im Vakuuminduktionsofen hergestellt und anschließend in Blöcken abgegossen.

In Tabelle 1 ist die Analyse (in Gew.-%) einer erfindungsgemäßen großtechnisch erzeugten Legierung dargestellt, welche als Block abgegossen wurde.

Der Block wurde anschließend bei Temperaturen zwischen 600°C und 1250°C zu einem Vorprodukt warmgewalzt mit einer End-Dicke des Vorproduktes zwischen 2 und 10 mm und einer mittleren Korngröße von 5 bis 50 μm, wobei dabei die Dicke des Materials um den Faktor 50 bis 200 reduziert wurde. Anschließend wurde das Vorprodukt gebeizt und danach mit einem Umformgrad von mehr als 90% an 0,08 mm Dicke kalt gewalzt, wobei das Kaltwalzen an einer Zwischenabmessung zwischen 0,5 und 5 mm Dicke unterbrochen und zusätzlich eine Glühung an dem Zwischenprodukt bei einer Temperatur zwischen 600°C und 1200°C und mit einer Glühdauer von 10 Sekunden bis 100 Minuten durchgeführt wurde. Anschließend besitzt die Folie eine mittlere Korngröße kleiner als 70 μm. Die so erzeugte 0,08 mm dicke Folie wurde anschließend in Streifen geschnitten mit unterschiedlichen Streifenbreiten von 10 bis 200 mm.

Eine Teilmenge der 10 mm bis 200 mm breiten Metallfolienstreifen wurde danach in einem Durchlauf-Ofen (Ofen 1), eine weitere Teilmenge in einem anderen Durchlauf-Ofen (Ofen 2) unter Wasserstoff bei Temperaturen zwischen 750°C und 1100°C für 5 Minuten bis 60 Minuten geglüht. Die Folien wurden anschließend metallografisch dahingehend untersucht, ob sie rekristallisiert sind und welche mittlere Korngröße sie besitzen.

In Tabelle 2 sind Ergebnisse aus diesen Untersuchungen beispielhaft aufgeführt. Tabelle 2

OfenGlühtemperaturGlühdauerRekristallisationmittlere Korngröße1750–850°C1 bis 15 Minutennicht vollständignicht ermittelt1850–950°C1 bis 15 Minutennicht vollständignicht ermittelt1900–1000°C1 bis 15 Minutenvollständig14 μm2900–1000°C5 bis 20 Minutenvollständig10 μm2950–1100°C5 bis 20 Minutenvollständig15 μm2950–1100°C5 bis 20 Minutenvollständig15 μm

Die Beispiele, deren Ergebnisse in Tabelle 1 und 2 zusammengefasst sind, zeigen, dass Metallfolien in Mengen von mehr als einer Tonne nach dem beschriebenen Verfahren herstellbar sind und nach dem beschriebenen Verfahren geglüht werden können, so dass die Metallfolien rekristallisiert sind und eine mittlere Korngröße von weniger als 70 μm aufweisen.

Für die Herstellung von Metallfolien wurde darüber hinaus eine weitere Legierung großtechnisch in einer Menge von 18 Tonnen im Vakuuminduktionsofen hergestellt und anschließend in Elektroden abgegossen. Aus einer Elektrode wurde durch Umschmelzen mittels VAR ein Block erzeugt.

In Tabelle 3 ist die Analyse (in Gew.-%), welche an drei unterschiedlichen Stellen im Block bestimmt wurde, dieser erfindungsgemäßen großtechnisch erzeugten Legierung dargestellt.

Der so erzeugte umgeschmolzene Block wurde anschließend bei Temperaturen zwischen 600°C und 1250°C warmgewalzt an eine Dicke zwischen 2 und 10 mm, wobei dabei die Dicke des Materials um den Faktor 50 bis 200 reduziert wurde. Es wurden Proben von diesem Vorprodukt entnommen und es wurde eine mittlere Korngröße des Vorproduktes zwischen 5 bis 60 μm ermittelt. Anschließend wurde das Vorprodukt gebeizt und danach mit einem Umformgrad von mehr als 90% an 0,06 mm Dicke kalt gewalzt. Diese Walzung wurde zur Abnahme einer Teilmenge eines Vorproduktes unterbrochen an einer Zwischenabmessung zwischen 0,5 und 5 mm Dicke und anschließend wurde diese Teilmenge zusätzlich einer Glühung unter Schutzgas unterzogen bei einer Temperatur zwischen 700°C und 1200°C mit einer Glühdauer zwischen 10 Sekunden bis 100 Minuten und anschließend weiter an 0,06 mm kalt gewalzt. Die so erzeugten 0,06 mm dicken Folien (mit bzw. ohne Zwischenglühung) wurden anschließend in Streifen geschnitten mit unterschiedlichen Streifenbreiten von 10 mm bis 280 mm.

Anschließend wurde eine Teilmenge der Folienstreifen in zwei unterschiedlichen Durchlauf-Öfen (in dem bereits verwendeten Ofen 1 und einem weiteren Ofen 3) bei Temperaturen zwischen 600°C und 1200°C für 4 min bis 250 Minuten in Wasserstoff bzw. in einem Argon/Wasserstoff-Gemisch geglüht.

Danach wurden die 10 mm bis 280 mm breiten Streifen mittels des bekannten Verfahrens EBSD (Electron Backscattering Diffraction) darauf hin untersucht, wieviel % der untersuchten Folienstreifenoberflächen eine Würfeltextur aufweisen (Würfeltexturgrad), bei der die Würfelkörner aus der idealen Würfellage nicht mehr als 10° fehlorientiert sind, wobei idealerweise bedeutet, dass diese Körner mit Würfeltextur exakt parallel zur Folienoberfläche liegen, d. h. nicht aus der Ebene heraus verkippt sind, und dass die Körner in der Ebene nicht gegeneinander verdreht sind.

In Tabelle 4 sind Ergebnisse aus diesen EBSD-Messungen beispielhaft aufgeführt. Die Proben wurden darüber hinaus noch metallografisch untersucht: die Proben sind rekristallisiert und besitzen eine mittlere Korngröße zwischen 10 und 40 μm. Tabelle 4

OfenGlühungGlühtemperatur(en)GlühatmosphäreGlühdauer% Würfeltextur (10° Misorientierung)11750°C–950°CWasserstoff1–15 Minuten32°12Zweizonen-Glühung: 750°C–950°C/1000°C–1200°CWasserstoff5–20 Minuten37°13Zweizonen-Glühung: 750°C–950°C/1000°C–1200°CWasserstoff5–20 Minuten53%34600°C–1200°CArgon/Wasserstoff-Gemisch5–250 Minuten97%

Diese Beispiele, deren Ergebnisse in Tabelle 3 und 4 zusammengefasst sind, zeigen, dass mit dem beschriebenen Verfahren Metallfolien in Mengen von mehr als einer Tonne herstellbar sind und anschließend nach dem beschriebenen Verfahren geglüht werden können, so dass die Metallfolien rekristallisiert sind und einen großen Anteil an Würfeltextur aufweisen.

Vor der Glühung Nr. 4 in Ofen 3 in Tabelle 4 wurde von der Folienstreifen-Menge, die vor dieser Glühung 4 vorlag und von welcher eine Teilmenge für die Glühung 4 verwendet wurde, eine zweite Teilmenge für eine andere Glühung entnommen, wobei diese zweite Teilmenge mit einem anderen Verfahren geglüht wurde, welches wie folgt beschrieben wird: die Folienstreifen wurden in einem Batch-Ofen bei Temperaturen zwischen 600°C und 1200°C mindestens 5 Minuten und maximal 250 Minuten unter einem Argon/Wasserstoff-Gemisch geglüht. Die Glühung wurde so durchgeführt, dass die Folienstreifen mit einer Aufheizrate zwischen 1°C pro Minute bis 1000°C pro Minute im Temperaturbereich zwischen 600°C und 1200°C aufgeheizt, und mit einer Abkühlrate zwischen 1000°C pro Minute und 0,1°C pro Minute aus dem Temperaturgebiet zwischen 600°C und 1200°C abgekühlt wurden. Anschließend wurden die Folienstreifen mittels dem bekannten Verfahren EBSD (Electron Backscattering Diffraction) darauf hin untersucht, wieviel % der untersuchten Folienstreifenoberflächen eine Würfeltextur aufweisen (Würfeltexturgrad), bei der die Würfelkörner aus der idealen Würfellage nicht mehr als 10° fehlorientiert sind, wobei idealerweise bedeutet, dass diese Körner mit Würfeltextur exakt parallel zur Folienoberfläche liegen, d. h. nicht aus der Ebene heraus verkippt sind, und dass die Körner in der Ebene nicht gegeneinander verdreht sind. Die Folienstreifen wiesen bei dieser Messung nach der beschriebenen Batch-Glühung einen Anteil Würfeltextur von mehr als 99% (10° Misorientierung) auf. Der Anteil Würfeltextur nach dieser Batchglühung ist mit diesen mehr als 99% (10° Misorientierung) mit dem Ergebnis aus der Durchlaufglühung (Glühung Nr. 4 mit 97% Würfeltexturanteil (10° Misorientierung)) vergleichbar hoch. Die Proben wurden darüber hinaus noch metallografisch untersucht: die Proben, welche wie beschrieben im Batch geglüht wurden, sind rekristallisiert und besitzen eine mittlere Korngröße zwischen 10 und 50 μm. Die mittlere Korngröße dieser im Batch geglühten Proben ist damit mit der mittleren Korngröße der Proben nach der Durchlaufglühung (10 bis 40 μm) vergleichbar.

Daher konnte durch diese Vergleichsversuche (Batch-Glühung/Durchlauf-Glühung) gezeigt werden, dass das erfindungsgemäße Verfahren bei geeigneter Wahl der Parameter die gleichen Ergebnisse liefern kann wie Material welches anstatt im Durchlauf im Batch geglüht wurde. Die folgenden Beispiele können daher auf das erfindungsgemäße Verfahren übertragen werden:
Eine Teilmenge an Folien-Streifen von Legierung 1 mit der Folien-Dicke von 0,08 mm und der Streifenbreite zwischen 10 bis 200 mm wurde in einem Batch-Ofen bei Temperaturen zwischen 600°C und 1190°C und einer Glühdauer zwischen 30 Minuten und 100 h unter Wasserstoff geglüht, wobei mit einer Aufheizrate zwischen 1°C pro Minute bis 2000°C pro Minute im Temperaturbereich zwischen 600°C und 1190°C aufgeheizt, und wobei mit einer Abkühlrate zwischen 2000°C pro Minute und 0,1°C pro Minute aus dem Temperaturgebiet zwischen 600°C und 1190°C abgekühlt wurde.

Anschließend wurden die Streifen mittels des bekannten Verfahrens EBSD (Electron Backscattering Diffraction) darauf hin untersucht, wieviel % der untersuchten Folienstreifenoberflächen eine Würfeltextur aufweisen (Würfeltexturgrad), bei der die Würfelkörner aus der idealen Würfellage nicht mehr als 10° fehlorientiert sind, wobei idealerweise bedeutet, dass diese Körner mit Würfeltextur exakt parallel zur Folienoberfläche liegen, d. h. nicht aus der Ebene heraus verkippt sind, und dass die Körner in der Ebene nicht gegeneinander verdreht sind.

In Tabelle 5 sind Ergebnisse aus diesen EBSD-Messungen beispielhaft aufgeführt. Die Proben wurden darüber hinaus noch metallografisch untersucht: die Proben sind rekristallisiert und besitzen eine mittlere Korngröße zwischen 10 und 60 μm. Tabelle 5

Geglühte Proben aus Legierung 1MetallfoliendickeWürfeltexturgrad (10°)10,08 mm82%20,08 mm86%30,08 mm91%40,08 mm88%50,08 mm98%60,08 mm71%

Des Weiteren wurde von Legierung 2 ebenfalls eine Teilmenge an Streifen in einem Batch-Ofen bei Temperaturen zwischen 600°C und 1190°C mindestens 15 Minuten und maximal 72 Stunden unter Schutzgas geglüht, wobei Stickstoff bis zu Temperaturen von 700/800°C verwendet wurde und ab 700/800°C Stickstoff durch Wasserstoff ersetzt wurde. Eine Teilmenge der Folienstreifen wurde in einem Argon/5% Wasserstoff-Gemisch geglüht. Die Glühungen wurden so durchgeführt, dass die Folienstreifen mit einer Aufheizrate zwischen 1°C pro Minute bis 2000°C pro Minute in den Temperaturbereich zwischen 600°C und 1190°C aufgeheizt und mit einer Abkühlrate zwischen 2000°C pro Minute und 0,1°C pro Minute aus dem Temperaturgebiet zwischen 600°C und 1190°C abgekühlt wurden.

Anschließend wurden zur Ermittlung der Folienstreifen-Eigenschaften der Volumenbruchteil der Würfeltextur der so geglühten Folienstreifen mittels Röntgendiffrakometer-Messungen mit Hilfe der bekannten Methode der Ermittlung der Orientierungsverteilung der Kristallite (Orientierungsverteilungs-funktion „OVF” oder „ODF”) ermittelt, wobei hierbei eine Abweichung von maximal 5° um die ideale Ausrichtung der Würfelkörner verwendet wurde, um das Volumen der Würfeltextur (Würfeltexturgrad) zu berechnen.

Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 zusammen gefasst. Außerdem wurden die Proben metallografisch untersucht mit dem Ergebnis, dass die Proben rekristallisiert sind und es wurde eine mittlere Korngröße der geglühten Folienstreifen zwischen 20 und 40 μm ermittelt. Tabelle 6

BeschichtungGlühungLegierung 2 mit Zwischenglühung beim KaltwalzenLegierung 2 ohne Zwischenglühung beim KaltwalzenWürfeltexturgrad (5°)Würfeltexturgrad (5°)ohne Beschichtung1keine Messung möglich, da die Folien verklebt warenMgO-Pulver mittels Klebstoff26565MgO-Pulver362,4-470,868571,4-662,875772,269876,665960,46310-721172,4671279,27413666014-8215-54

Beispielhaft wurde eine Teilmenge an 10 mm bis 200 mm breiten Folienstreifen wie oben beschrieben in Wasserstoff in einem Batch-Ofen geglüht und eine weitere Teilmenge in einem Argon/5% Wasserstoff-Gemisch wie oben beschrieben geglüht und die Folien wurden anschließend mittels des bekannten Verfahrens EBSD (Electron Backscattering Diffraction) darauf hin untersucht, wieviel % der untersuchten Folienstreifenfläche eine Würfeltextur aufweist (Würfeltexturgrad), bei der die Würfelkörner aus der idealen Würfellage nicht mehr als 10° fehlorientiert sind.

In Tabelle 7 sind Ergebnisse aus diesen EBSD-Messungen beispielhaft aufgeführt. Tabelle 7

Probe aus Legierung 2GlühungGlühatmosphäreWürfeltexturgrad (10°)11Wasserstoff97%22Wasserstoff96%33Wasserstoff97%44Argon/5% Wasserstoff99,7%55Argon/5% Wasserstoff99%66Argon/5% Wasserstoff99,9%

Diese Beispiele, die in den Tabellen 5 bis 7 zusammengefasst sind, zeigen, dass Metallfolien großtechnisch nach dem beschriebenen Verfahren hergestellt werden können und anschließend nach dem der Erfindung adäquaten Verfahren geglüht werden können, so dass die Metallfolienstreifen rekristallisiert sind und einen großen Anteil Würfeltextur aufweisen.

Darüber hinaus wurde die Herstellung der Metallfolie aus Legierung 2 nach der wie oben beschriebenen Warmwalzung bei der wie oben beschriebenen Kaltwalzung unterbrochen, und zwar bei einer Dicke des Vorproduktes zwischen 1 mm und 0,05 mm. Es wurde eine Teilmenge entnommen und diese mit polierten Walzen an End-Dicke 0,06 mm kalt gewalzt. Danach wurde die Rauigkeit der Oberfläche der 0,06 mm dicken Folie untersucht und es wurden Werte kleiner 1 μm detektiert. Der Würfeltexturanteil wurde durch diese Walzung mit polierten Walzen nicht verringert.

Die so hergestellten und geglühten rekristallisierten Metallfolien aus Legierung 1 und aus Legierung 2 wurden mit einer oder mehreren Puffer-Schichten und der hochtemperatursupraleitenden Schicht YBCO beschichtet. An diesen beschichteten Produkten konnte mittels induktiver Messung ein kritischer Strom von mindestens 50 A bei 77K gemessen werden. Diese Beispiele zeigen somit, dass mit diesem Verfahren Metallfolien hergestellt werden konnten, die sich für die Beschichtung mit Puffer- und Supraleiterschichten eignen und somit ein supraleitendes Produkt erzeugt werden konnte.

Darüber hinaus wurde die Herstellung der Metallfolien aus Legierung 2 nach der wie oben beschriebenen Warmwalzung bei der wie oben beschriebenen Kaltwalzung an einer Produktdicke zwischen 1 mm und 0,1 mm unterbrochen. Es wurde eine Teilmenge dieses Zwischenproduktes entnommen zur Erzeugung eines Paketstapels, wobei dieses entnommene Zwischenprodukt aus Legierung 2 als Deckschicht auf genau ein anderes warmumgeformtes Produkt einer anderen Legierung (Trägerschicht) aufgebracht wurde.

Als Trägerschicht wurden drei verschiedene Legierungen (Legierung 3, Legierung 4, Legierung 5) verwendet, deren Analysen in Tabelle 8 dargestellt sind.

Tabelle 8

Diese Trägerschichten aus den Legierungen 3 bis 5 wurden mittels Schmelzen, Gießen in Blöcke und Warmumformen im Temperaturbereich zwischen 600°C und 1300°C an eine Dicke zwischen 4,5 mm bis 5,5 mm hergestellt. Anschließend wurden die Oberflächen der verwendeten Trägerfolien und auch die Oberflächen der verwendeten Deckschichtfolien aus Legierung 2 geschliffen, und mittels Bürsten aufgeraut und entfettet. Vor der Stapelung wurden die Vorprodukte in 10 mm bis 200 mm breite Metallfolienstreifen geschnitten. Danach wurde daraus das Paket durch Stapelung gebildet wie in Tabelle 9 (Deckschicht Werkstoff und Trägerschicht Werkstoff) dargestellt ist. Das jeweilige Paket wurde an eine End-Dicke zwischen 10 μm und 300 μm kalt verformt, wobei zunächst an eine Zwischendicke zwischen 1,5 bis 2,5 mm kalt gewalzt und anschließend eine Glühung des Zwischenproduktes im Temperaturgebiet zwischen 600°C und 1300°C für eine Glühdauer von 1 bis 90 Minuten unter Argon durchgeführt wurde. Diese Wärmebehandlung dient der Interdiffusion zwischen den beiden ursprünglichen Schichten, wodurch eine feste Verbindung zwischen der ursprünglichen Deckschicht und der ursprünglichen Trägerschicht entsteht. Anschließend wurde das Zwischenprodukt an eine End-Dicke zwischen 70 und 300 μm kalt gewalzt, wobei das Paket mit einem Umformgrad von mehr 90% verformt wurde. Danach wurden die 10 mm bis 200 mm breiten Metallfolienstreifen in einem Batch-Ofen bei Temperaturen zwischen 600°C und 1150°C und einer Glühdauer zwischen 30 Minuten und 100 h unter einem Argon/Wasserstoff-Gemisch geglüht, wobei mit einer Aufheizrate zwischen 1°C pro Minute bis 2000°C pro Minute in den Temperaturbereich zwischen 600°C und 1190°C aufgeheizt und mit einer Abkühlrate zwischen 2000°C pro Minute und 0,1°C pro Minute aus dem Temperaturgebiet zwischen 600°C und 1190°C abgekühlt wurde. Die Streifen wurden anschließend gelöst und abgerollt und wie folgt untersucht: an den jeweiligen erzeugten Endprodukten wurden mittels metallografischen Schliffen die mittlere Korngröße der Deckschicht, die Verbindung der Schichten (Deckschicht und Trägerschicht) untereinander untersucht und es wurde mittels des bekannten Verfahrens EBSD der Würfeltexturgrad der Deckschicht (bis 10° Misorientierung aus der idealen Würfellage) ermittelt. Die metallografischen Untersuchungen zeigen, dass nach der Kaltverformung an Enddicke alle untersuchten Produkte eine gute Verbindung untereinander ohne Ablösung der Einzelschichten aufweisen und dass die Deckschicht rekristallisiert ist.

In Tabelle 9 sind beispielhaft Ergebnisse der Untersuchungen dargestellt.

Für das Paket aus Legierung 2/Legierung 5 mit einer Deckschicht-Dicke von 11 μm wurde nach der Glühung ein hoher Würfeltexturgrad von mindestens 91% erreicht. Eine sehr dünne Deckschicht (Endprodukt) aus dem Paket aus Legierung 2/Legierung 3 von 8 μm ergibt mit dem Verfahren eine nur geringe Würfeltextur von bis zu 42%. Damit zeigte sich, dass bei zu geringer Schichtdicke des Deckmaterials nicht mehr die ausgeprägte Würfeltextur eingestellt werden konnte. Nur bei Proben, bei denen die Schichtdicke der Deckschicht deutlich über der Hälfte der mittleren Korngröße lag, konnte mit dem erfindungsgemäßem Verfahren ein hinreichend großer Anteil an Würfeltextur der Deckschicht zur Beschichtung mit supraleitenden Schichten hergestellt werden.

Diese Beispiele, die in Tabelle 8 und 9 zusammengefasst sind, zeigen, dass Metallfolien großtechnisch nach dem beschriebenen Verfahren hergestellt werden können und anschließend nach einem der Erfindung adäquaten Verfahren geglüht werden konnten, so dass die Metallfolienstreifen rekristallisiert sind und einen großen Anteil Würfeltextur aufweisen.

Die vorangehenden Beispiele zeigen, dass sich mit dem beschriebenen Verfahren die Herstellung von Metallfolien großtechnisch darstellen lässt. Aus Kostengründen wurden darüber hinaus zusätzlich beispielhaft zur Untersuchung des Legierungseinflusses weitere Legierungen in geringen Mengen von weniger als 50 kg in einem Labor-Vakuumofen hergestellt und in Blöcken abgegossen. Zusätze von Elementen verschlechtern die Texturschärfe. Sie tun dies, indem sie beispielsweise an der Oberfläche der Metallfolie Oxide auf den Korngrenzen oder im Korn bilden, welche das geordnete Aufwachsverhalten auf der Folien-Textur mit Oxiden und Supraleitern behindern. Die Menge der für diesen Mechanismus zur Verfügung stehenden Elemente blieb daher auch in diesen Legierungen im Labormaßstab stark reduziert.

In Tabelle 10 sind die Analysen (in Gew.-%) dieser erzeugten Legierungsprodukte dargestellt.

Tabelle 10

Die so erzeugten Blöcke wurden anschließend bei Temperaturen zwischen 800°C und 1200°C unter Luft geglüht. Danach wurden die geglühten Blöcke bei einer Temperatur zwischen 600°C und 1250°C warm gewalzt an eine Dicke zwischen 2 und 8 mm, wobei dabei die Dicke des Eingangsblockes um den Faktor 8 bis 12 reduziert wurde.

Die so durch Warmwalzen erzeugten Vorprodukte wurden anschließend gebeizt und geschliffen und danach mit einem Umformgrad von mehr als 90% an 0,08 mm Dicke kalt gewalzt, wobei das Kaltwalzen an einer Zwischenabmessung zwischen 5 mm und 0,7 mm Dicke unterbrochen wurde und es wurde zusätzlich eine oder mehrere Glühungen an den Zwischenprodukten bei einer Temperatur zwischen 600°C und 1200°C und mit einer Glühdauer von 10 Sekunden bis 100 Minuten teilweise unter Stickstoff (Temperatur geringer als 700/800°C) und teilweise unter Wasserstoff (Temperatur größer 700/800°C) durchgeführt. Danach besitzen die Folien eine mittlere Korngröße kleiner als 70 μm. Die so erzeugte 0,08 mm dicke Folie wurde danach in Streifen geschnitten mit unterschiedlichen Streifenbreiten von 10 bis 50 mm.

Die 10 mm bis 50 mm breiten Metallfolienstreifen wurden in einem Batch-Ofen bei Temperaturen zwischen 600°C und 1190°C und einer Glühdauer zwischen 30 Minuten und 100 h unter einem Argon/5% Wasserstoff-Gemisch geglüht, wobei mit einer Aufheizrate zwischen 1°C pro Minute bis 2000°C pro Minute im Temperaturbereich zwischen 600°C und 1190°C aufgeheizt und mit einer Abkühlrate zwischen 2000°C pro Minute und 0,1°C pro Minute aus dem Temperaturgebiet zwischen 600°C und 1190°C abgekühlt wurde.

Anschließend wurden die Streifenoberflächen gereinigt und danach mittels des bekannten Verfahrens EBSD (Electron Backscattering Diffraction) darauf hin untersucht, wieviel % der untersuchten Folienstreifenfläche eine Würfeltextur aufweist, bei der die Würfelkörner aus der idealen Würfellage nicht mehr als 10° aus ihrer idealen Lage fehlorientiert sind.

In Tabelle 11 sind Ergebnisse aus diesen EBSD-Messungen und aus Messungen der mittleren Korngröße der Folienproben beispielhaft aufgeführt. Tabelle 11

LegierungDicke der FolieGlühungmittlere Korngröße der Folie% Würfeltextur Missorientierung max. 10° von idealer WürfellageLB10,08 mm115 μm88,7LB10,08 mm216 μm89,1LB10,08 mm318 μm78,6LB20,08 mm120 μm64,5LB20,08 mm218 μm54,2LB20,08 mm317 μm63,8LB30,08 mm127 μm96,6LB40,08 mm125 μm91,4LB50,08 mm417 μm81,2LB60,08 mm418 μm90,3LB70,08 mm417 μm89,3LB80,08 mm420 μm85,8LB90,08 mm419 μm86,5

Die Beispiele in Tabelle 9, 10 und 11 zeigen, dass auch bei einer Variation der Analyse mit erhöhtem W-Gehalt eine Metallfolie mit dem der Erfindung adäquaten Verfahren herstellbar ist, die rekristallisiert ist und einen hohen Anteil an Würfeltextur nach einer Glühung besitzt.