Title:
Verfahren zur Herstellung eines abwinkelbaren Rohres
Kind Code:
A1


Abstract:

Bei einem Verfahren zum Herstellen eines abwinkelbaren Rohrs, das vorzugsweise für ein endoskopisches Instrument vorgesehen ist, wird zunächst ein Rohr in mehrere Rohrabschnitte in einer Weise getrennt, dass benachbarte Rohrabschnitte in Achsrichtung des Rohrs formschlüssig ineinander greifen. Nach der Trennung des Rohrs in mehrere Rohrabschnitte ist vorgesehen, an dem miteinander in Eingriff befindlichen Bereichen der Rohrabschnitte umfängliche Mittel zur Erzeugung eines Formschlusses quer zur Achsrichtung des Rohrs anzuordnen.




Inventors:
Körner, Eberhard, Dipl.-Ing. (Knittlingen, 75438, DE)
Application Number:
DE102009017175
Publication Date:
10/21/2010
Filing Date:
04/09/2009
Assignee:
Richard Wolf GmbH (Knittlingen, 75438, DE)
International Classes:
Domestic Patent References:
DE19535179A1N/A1997-03-27
DE4222817A1N/A1993-01-14
DE1816973A1N/A1969-07-17



Foreign References:
57557311998-05-26
47066591987-11-17
43625201982-12-07
Attorney, Agent or Firm:
Vollmann & Hemmer (Lübeck, 23554)
Claims:
1. Verfahren zum Herstellen eines abwinkelbaren Rohrs (2, 2'), insbesondere für ein endoskopisches Instrument, bei dem ein Rohr (2, 2') in mehrere Rohrabschnitte (4, 4') in einer Weise getrennt wird, dass benachbarte Rohrabschnitte (4, 4') in Achsrichtung des Rohrs (2, 2') formschlüssig ineinander greifen, dadurch gekennzeichnet, dass an den miteinander in Eingriff befindlichen Bereichen der Rohrabschnitte (4, 4') umfänglich Mittel zur Erzeugung eines Formschlusses quer zur Achsrichtung des Rohres (2, 2') angeordnet werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung des Formschlusses quer zur Achsrichtung des abwinkelbaren Rohrs (2, 2') ein Hüllrohr (12) vorgesehen ist, welches um das abwinkelbare Rohr (2, 2') herum angeordnet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Hüllrohr (12) in Rohrabschnitte (14) getrennt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennfugen zwischen den Rohrabschnitten (14) des Hüllrohrs (12) jeweils derart ausgebildet werden, dass die Rohrabschnitte (14) über zumindest einen Steg (18) miteinander verbunden bleiben.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Hüllrohr (12, 12') an mindestens einem Stegende mit dem darin angeordneten abwinkelbaren Rohr (2, 2') verschweißt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Stege (18) durch den Schweißvorgang entfernt werden.

7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an zu entfernenden Rohrabschnitten (16) des Hüllrohrs (12) eine im Wesentlichen in Achsrichtung des Hüllrohrs (12) verlaufende Trennfuge (20) ausgebildet wird.

8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Rohrabschnitten (4) des abwinkelbaren Rohrs (2) jeweils zumindest eine Trennfuge derart ausgebildet wird, dass diese Rohrabschnitte (4) in den den Formschluss zwischen diesen Rohrabschnitten (4) bildenden Bereichen zunächst über zumindest einen Steg (10) miteinander verbunden bleiben und ein sich daran anschließendes Abwinkeln aufgetrennt werden.

Description:

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines abwinkelbaren Rohrs mit den im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Merkmalen.

Es ist bekannt, Rohre dieser Art, bei denen mehrere Rohrabschnitte abwinkelbar bzw. gelenkig miteinander verbunden sind, indem an den Rohrabschnitten ausgebildeten Nasen formschlüssig in Ausnehmungen benachbarter Rohrabschnitte eingreifen, so herzustellen, dass zunächst einzelne Rohrabschnitte gefertigt werden, die dann zur Bildung eines Rohrs manuell zusammengefügt werden. Diese Vorgehensweise ist vergleichsweise zeit- und kostenintensiv, wobei sich der Aufwand mit steigender Anzahl der benötigten Rohrabschnitte sowie mit abnehmender Größe dieser Rohrabschnitte noch vergrößert. Darüber hinaus weisen auf diese Weise hergestellte abwinkelbare Rohre in der Regel nur eine geringe Stabilität quer zur Achsrichtung des Rohrs auf, da sich die Rohrabschnitte so wie sie zusammengefügt werden auch ungewollt wieder trennen können.

Wesentlich einfacher sind abwinkelbare Rohre mit einem aus DE 195 35 179 A1 bekannten Verfahren herstellbar, bei dem ein Rohr mit einem Trennverfahren in die vorbeschriebenen Rohrabschnitte zerteilt wird, wobei eine Montage der Rohrabschnitte entfällt. Nachteilig können mit diesem Verfahren allerdings nur solche Rohre hergestellt werden, die entweder bei einer stabilen formschlüssigen Verbindung benachbarter Rohrabschnitte nur sehr begrenzt abwinkelbar sind oder bei guter Abwinkelbarkeit in den Bereichen, in denen benachbarte Rohrabschnitte miteinander in Eingriff sind, nur eine geringe Stabilität aufweisen.

Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein herstellungstechnisch einfacheres und damit kostengünstigeres Verfahren zur Herstellung eines abwinkelbaren Rohrs mit verbesserten Stabilitätseigenschaften zu schaffen.

Gelöst wird diese Aufgabe mit einem Verfahren zum Herstellen eines abwinkelbaren Rohrs mit den in Anspruch 1 angegebenen Merkmalen. Vorteilhafte Weiterbildungen dieses Verfahrens ergeben sich aus den Unteransprüchen, der nachfolgenden Beschreibung sowie der Zeichnung.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen eines abwinkelbaren Rohrs, das vorzugsweise für ein endoskopisches Instrument vorgesehen ist, wird zunächst ein Rohr in mehrere Rohrabschnitte in einer Weise getrennt, dass benachbarte Rohrabschnitte in Achsrichtung des Rohrs formschlüssig ineinander greifen und insofern der strukturelle Aufbau des Rohrs bestehen bleibt. Hierbei kann die Trennung so erfolgen, dass die einzelnen Rohrabschnitte vollständig materiell voneinander getrennt werden. Daneben besteht auch die Möglichkeit, die Rohrabschnitte nicht vollständig voneinander zu trennen sondern an einem begrenzten Umfangsabschnitt eine durchgehende Verbindung zwischen den einzelnen Rohrabschnitten beizubehalten. Die Trennung der einzelnen Rohrabschnitte voneinander kann mit jedem hierfür geeigneten Trennverfahren vorgenommen werden, wobei die Wahl des zweckmäßigsten Trennverfahrens ggf. von dem Werkstoff und/oder der Wandstärke des zu zerteilenden Rohres abhängen wird. Ein insbesondere bei dünnwandigen Rohren und bei Rohren mit geringem Rohrdurchmesser geeignetes Verfahren ist beispielsweise das Laserschneiden.

Gemäß der Erfindung ist nach der Trennung des Rohrs in mehrere Rohrabschnitte vorgesehen, an den miteinander in Eingriff befindlichen Bereichen der Rohrabschnitte umfänglich, d. h. außenseitig der Mantelfläche der Rohrabschnitte, Mittel zur Erzeugung eines Formschlusses quer zur Achsrichtung des Rohres anzuordnen, die vorteilhaft die Gelenkverbindungen der einzelnen Rohrabschnitte stabilisieren. Hierbei ist typischerweise darauf zu achten, diese Mittel derart auszubilden und/oder anzuordnen, dass ein Abwinkeln der miteinander in Eingriff befindlichen Rohrabschnitte zueinander nicht behindert wird.

Bevorzugt ist zur Bildung des Formschlusses quer zur Achsrichtung des abwinkelbaren Rohs ein Hüllrohr vorgesehen, das um das abwinkelbare Rohr herum angeordnet wird. Hierzu wird zweckmäßigerweise das abwinkelbare Rohr in das Hüllrohr gesteckt. Die Verwendung des Hüllrohrs ist insofern vorteilhaft, als mit lediglich einem Bauteil, nämlich dem Hüllrohr, alle miteinander in Eingriff befindlichen Bereiche der Rohrabschnitte des abwinkelbaren Rohrs abgedeckt werden und so formschlüssig gesichert bzw. stabilisiert werden.

Zweckmäßigerweise wird das Hüllrohr in Rohrabschnitte getrennt. Zumindest ein Teil der Rohrabschnitte, ggf. aber auch alle dieser Rohrabschnitte dienen dazu, die Gelenkverbindungen des abwinkelbaren Rohrs, d. h. die miteinander in Eingriff befindlichen Bereiche benachbarter Rohrabschnitte des abwinkelbaren Rohrs, in dessen Einbaulage in dem Hüllrohr an der Außenseite abzustützen.

Um ein Abwinkeln des in dem Hüllrohr angeordneten abwinkelbaren Rohrs sicherzustellen, ist es in der Regel erforderlich, die Trennfuge zwischen den einzelnen Rohrabschnitten des Hüllrohrs zumindest im Bereich der Seite bzw. den Seiten, zu der bzw. denen das abwinkelbare Rohr abgewinkelt werden kann, zu erweitern. Zu diesem Zweck kann das Hüllrohr beispielsweise ausgehend von dünnen, sich über den Gesamtumfang des Hüllrohrs erstreckenden Trennfugen zwischen den einzelnen Rohrabschnitten so eingeschnitten werden, dass Bereiche des Hüllrohrs, die sich keilförmig in Richtung der Abwinkelbarkeit des abwinkelbaren Rohrs nach außen erweitern, abgetrennt werden.

Daneben kann es auch vorteilhaft sein, die Trennfuge zwischen den Rohrabschnitten des Hüllrohrs so zu erweitern, dass die Bereiche des abwinkelbaren Rohrs, die axial an die Nasen und Ausnehmungen der einzelnen Rohrabschnitte angrenzen, vollständig freiliegen. Dementsprechend können ganze ringförmige Abschnitte des Hüllrohrs, die in Einbaulage des abwinkelbaren Rohrs in dem Hüllrohr nicht die in Eingriff befindlichen Bereiche des abwinkelbaren Rohrs überdecken, ausgeschnitten werden, sodass lediglich radial außenseitig der miteinander in Eingriff befindlichen Bereiche der Rohrabschnitte des abwinkelbaren Rohrs schmale ringförmige Abschnitte des Hüllrohrs stehen gelassen werden, die jeweils die miteinander in Eingriff befindlichen Rohrabschnitte des abwinkelbaren Rohrs stabilisieren ohne die Abwinkelbarkeit einzuschränken.

Sinnvollerweise erfolgt die Zerteilung des Hüllrohrs in mehrere Rohrabschnitte vor dem Einfügen des abwinkelbaren Rohrs in das Hüllrohr. Vor diesem Hintergrund ist es besonders vorteilhaft, die Trennfugen beim Zerteilen des Hüllrohrs in die einzelnen Rohrabschnitte derart auszubilden, dass benachbarte Rohrabschnitte über mindestens einen Steg miteinander verbunden bleiben. Dementsprechend wird das Hüllrohr zur Trennung in die einzelnen Rohrabschnitte so eingeschnitten, dass die hierdurch entstehende Trennfuge nicht ringförmig geschlossen ausgebildet ist, sondern stattdessen zumindest an einem und bevorzugt an mehreren vorzugsweise schmalen Bereichen ein materieller Verbund benachbarter Rohrabschnitte bestehen bleibt. Die einzelnen Rohrabschnitte bilden so zunächst ein integrales Bauteil, in das das abwinkelbare Rohr in einfacher Weise eingeführt werden kann. Vorteilhafterweise erst nachdem das abwinkelbare Rohr in diesem Bauteil angeordnet und positioniert ist, werden die die einzelnen Rohrabschnitte des Hüllrohrs verbindenden Stege durchtrennt und entfernt.

Zuvor ist allerdings zweckmäßigerweise vorgesehen, das Hüllrohr an mindestens einem Stegende mit dem darin angeordneten abwinkelbaren Rohr zu verschweißen oder in sonstiger geeigneter Weise zu verbinden. Hierzu sollte das Ende dieses Stegs typischerweise außenseitig eines Wandungsbereichs des abwinkelbaren Rohrs angeordnet sein. Vorzugsweise wird das Hüllrohr an den Enden aller am Hüllrohr ausgebildeten Stege mit dem abwinkelbaren Rohr verschweißt, um alle Rohrabschnitte, die die miteinander in Eingriff befindlichen Bereiche der Rohrabschnitte des abwinkelbaren Rohrs überdecken, in der hierzu erforderlichen Position an dem abwinkelbaren Rohr zu befestigen. Zum Verschweißen der Stegenden des Hüllrohrs mit dem abwinkelbaren Rohr können alle hierfür geeigneten Schweißverfahren eingesetzt werden. Bevorzugt können solche Schweißverfahren, wie z. B. das Laserschweißen, eingesetzt werden, die eine konzentrierte Energieeinbringung in die Schweißstelle ermöglichen und so nur zu einem zu vernachlässigenden Verzug der Rohrabschnitte führen.

Nach dem Verschweißen des zumindest einen Stegendes an dem abwinkelbaren Rohr kann es erforderlich sein, den übrigen Bereich des Stegs zu entfernen. Bevorzugt werden die Stege, d. h. die Stegbereiche, die nicht den Stoffschluss mit dem abwinkelbaren Rohr bilden, allerdings schon durch den die Verbindung schaffenden Schweißvorgang entfernt, sodass ein zusätzlicher Arbeitsschritt zum Durchtrennen und Entfernen der Stege nicht erforderlich ist. Dies ist beispielsweise dann möglich, wenn die Stegenden an dem abwinkelbaren Rohr mittels Laserschweißens befestigt werden. In diesem Fall kann bei geeigneter Wahl der Schweißparameter das nicht den Stoffschluss mit dem abwinkelbaren Rohr bildende Material der Stege mit dem Laserstrahl verdampft werden.

Wie bereits angemerkt worden ist, kann es erforderlich sein, ganze ringförmige Abschnitte des Hüllrohrs, die in Einbaulage des abwinkelbaren Rohrs in dem Hüllrohr nicht die in Eingriff befindlichen Bereiche des abwinkelbaren Rohrs überdecken, auszuschneiden. Um das Entfernen dieser Rohrabschnitte zu vereinfachen wird an ihnen vorteilhafter Weise eine im Wesentlichen in Achsrichtung des Hüllrohrs verlaufende Trennfuge ausgebildet. Diese Trennfuge ermöglicht es, die damit versehenen Rohrabschnitte ggf. aufzubrechen oder soweit aufzuweiten, dass sie quer zur Längsachse des abwinkelbaren Rohrs von diesem entfernt werden können.

In einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines abwinkelbaren Rohrs ist es vorgesehen, zwischen den Rohrabschnitten des abwinkelbaren Rohrs jeweils zumindest eine Trennfuge derart auszubilden, dass diese Rohrabschnitte in den den Formschluss zwischen diesen Rohrabschnitten bildenden Bereichen zunächst über zumindest einen Steg miteinander verbunden bleiben und durch ein sich daran anschließendes Abwinkeln des abwinkelbaren Rohres aufgebrochen werden. Dies ist insofern vorteilhaft, als der materielle Verbund der einzelnen Rohrabschnitte beim Einstecken des abwinkelbaren Rohres in das Hüllrohr noch besteht, und das abwinkelbare Rohr demzufolge in einfacher Weise als ein Einzelbauteil gehandhabt werden kann. Ein vorteilhafter Nebeneffekt nach dem Brechen der Stege ist darin zu sehen, dass durch die dann entstehenden Stegenden, die weiter in der Trennfuge zwischen den beiden getrennten Rohrabschnitten verbleiben, die effektive Breite der vorab hergestellten Trennfuge verringert wird, was zu einem entsprechend geringeren Spiel in der gelenkigen Verbindung der Rohrabschnitte führt.

Nachfolgend ist das erfindungsgemäße Verfahren anhand der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. In der Zeichnung zeigt:

1 in schematischer Darstellung ein abwinkelbares Rohr,

2 eine Einzelheit A aus 1 in vergrößerter Darstellung,

3 in schematischer Darstellung ein Hüllrohr,

4 eine Einzelheit B aus 3 in vergrößerter Darstellung,

5 das abwinkelbare Rohr nach 1 in Einbaulage in dem Hüllrohr nach 3

6 eine Einzelheit C aus 3 in vergrößerter Darstellung,

7 das abwinkelbare Rohr nach 1 im fertig gestellten Zustand,

8 eine Einzelheit D aus 7 in vergrößerter Darstellung,

9 eine Schnittansicht entlang der Schnittlinie IX-IX in 7 in vergrößerter Darstellung,

10. in schematischer Darstellung ein abwinkelbares Rohr in einer zweiten Ausführungsform,

11 eine Schnittansicht entlang der Schnittlinie XI-XI in 7 in vergrößerter Darstellung,

12 in schematischer Darstellung ein Hüllrohr in einer zweiten Ausführungsform,

13 das abwinkelbare Rohr nach 10 in Einbaulage in dem Hüllrohr nach 12,

14 das abwinkelbare Rohr nach 10 im fertig gestellten Zustand, und

15 eine Schnittansicht entlang der Schnittlinie XV-XV in 14.

Zur Herstellung eines abwinkelbaren Rohrs werden bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zwei zylindrische Rohre verwendet. Bei der anhand der 1 bis 9 beschriebenen Herstellung eines abwinkelbaren Rohrs wird ein Rohr 2 mit einem geeigneten Trennverfahren, vorzugsweise mittels Laserschneidens, umfänglich in mehrere Rohrabschnitte 4 geteilt. Die Trennfuge zwischen benachbarten Rohrabschnitten 4 ist derart ausgebildet, dass an einem Rohrabschnitt 4 an zwei diametral gegenüberliegenden Seiten eine in Richtung der Längsausdehnung des Rohrs 2 ausgerichtete Nase 6 entsteht, die in eine Ausnehmung 8 des benachbarten Rohrabschnitts 4 eingreift.

Die Trennung der einzelnen Rohrabschnitte 4 voneinander wird so vorgenommen, dass sich die Nasen 6 in Richtung des benachbarten Rohrabschnitts 4, in den sie eingreifen, zunächst kreisförmig erweitern und dann beidseitig abgeschrägt zu einer stumpfen Spitze zulaufen. Die Kontur der an den Rohrabschnitten 4 ausgebildeten Ausnehmungen 8 wird so gestaltet, dass sie an ihrer in Richtung einer Längsachse X des Rohrs 2 der Nase 6 gegenüberliegenden Seite im Wesentlichen normal zur Längsachse X verläuft und daran angrenzend einen mit der Kontur der Nase 6 korrespondierenden kreisförmigen Verlauf hat. Um ein Abwinkeln benachbarter Rohrabschnitt 4 zu ermöglichen, ist die Trennfuge radial außenseitig der Nasen 6 nach außen keilförmig erweitert. Hierzu werden zusätzliche Einschnitte an dem Rohr 2 vorgenommen, durch die entsprechende Bereiche des Rohrs 2 abgetrennt werden.

Wie der in 2 dargestellten Einzelheit A zu entnehmen ist, wird die Trennfuge zwischen den benachbarten Abschnitten 4 nicht in einer in sich geschlossenen Bahn geschnitten sondern in dem Bereich, in dem die Nasen 6 in die Ausnehmungen 8 eingreifen, derart unterbrochen, dass die Rohrabschnitte 4 über zwei Stege 10 materiell miteinander verbunden bleiben. Erst nach einer Durchtrennung der Stege 10, die aber erst zu einem späteren Zeitpunkt erfolgt, bildet das Rohr 2 ein abwinkelbares Rohr 2.

Das in der oben beschriebenen Weise bearbeitete Rohr 2 wird anschließend in ein Hüllrohr 12 eingeführt. Zuvor wird allerdings das Hüllrohr 12 vorzugsweise ebenfalls mittels Laserschneidens quer zur Längsrichtung des Hüllrohrs 12 in abwechselnd aufeinander folgende Rohrabschnitte 14 und 16 geteilt, wobei sich die Rohrabschnitte 14 und 16 hinsichtlich ihrer Abmessungen in Längsrichtung des Hüllrohrs 12 unterscheiden.

Wie insbesondere aus 4 hervorgeht, werden die Rohrabschnitte 14 nicht vollständig von den Rohrabschnitten 16 getrennt. Stattdessen werden die Trennfugen zwischen den Rohrabschnitten 14 und 16 unterbrochen ausgebildet, so dass mehrere Stege 18 die Rohrabschnitte 14 und 16 miteinander verbinden. Darüber hinaus werden die Rohrabschnitte 14 mit einer in Achsrichtung des Hüllrohrs 12 verlaufenden Trennfuge 20 versehen, die sich über die gesamte Länge der Rohrabschnitte 14 erstreckt.

Das Rohr 2 und das Hüllrohr 12 sind so dimensioniert, dass das Rohr 2 mit geringem Spiel in das Hüllrohr 12 geschoben werden kann. Hierbei wird das Rohr 2 so in dem Hüllrohr 12 positioniert, dass die Rohrabschnitte 16 des Hüllrohrs 12 jeweils die Bereiche des Rohrs 2 überdecken, in denen die Nasen 6 in die Ausnehmungen 8 eingreifen. Daraufhin werden die Rohrabschnitte 16 des Hüllrohrs 12 mit den Rohrabschnitten 4 des Rohrs 2 an den an die Ausnehmung 8 angrenzenden Randbereichen verschweißt (8), wobei als Schweißstellen die an den Rohrabschnitten 16 des Hüllrohrs angrenzenden Bereiche der Stege 18 gewählt werden, die radial außenseitig der an den Rohrabschnitte 4 des Rohrs 2 ausgebildeten Nasen 6 angeordnet sind. Durch diese Verschweißung, die mit jedem hierfür geeigneten Schweißverfahren durchgeführt werden kann, werden zudem die Stege 18 durchtrennt und so der materielle Verbund der Rohrabschnitte 16 mit den Rohrabschnitten 14 aufgelöst.

Die Rohrabschnitte 14 sind nun zwischen den Rohrabschnitten 16 in Längsrichtung des Rohrs 2 beweglich und werden entfernt, wobei die Trennfugen 20 ein hierfür erforderliches Aufbrechen oder Aufweiten der Rohrabschnitte 14 erleichtern. Anschließend werden die einzelnen Rohrabschnitte 4 relativ zueinander abgeknickt, wodurch die Stege 10, die benachbarte Rohrabschnitte 4 verbinden, aufgebrochen werden und das Rohr 2 seine Abwinkelbarkeit erhält. Auf diese Weise entsteht das in 7 dargestellte abwinkelbare Rohr 2, bei dem die Rohrabschnitte 16 des Hüllrohrs 12 an den miteinander in Eingriff befindlichen Bereichen der Rohrabschnitte 4 des Rohrs 2 einen Formschluss quer zur Achsrichtung des Rohrs 2 schaffen und so das Rohr 2 stabilisieren.

Bei der Herstellung des anhand der 10 bis 15 beschriebenen abwinkelbaren Rohrs 2' werden an dem Rohr 2' zunächst ebenfalls mehrere Rohrabschnitte 4' abgetrennt. Auch hierbei ist eine Trennfuge zwischen den Rohrabschnitten 4' so ausgebildet, dass Nasen 6' entstehen, die in Ausnehmungen 8' eingreifen. Im Gegensatz zu dem Rohr 2 bleiben die Rohrabschnitte 4' des Rohrs 2' aber auch jeweils über einen Verbindungssteg 22 materiell verbunden. Zur Bildung des Versbindungsstegs 22 wird das Rohr zwischen den einzelnen Rohrabschnitten 4' so eingeschnitten, dass ein Verbindungssteg 22 mit einem mäanderförmigen Verlauf entsteht. Durch den mäanderförmigen Verlauf des Verbindungsstegs 22 erhält dieser Federeigenschaften, die es ermöglichen, das Rohr 2' zu der von den Verbindungsstegen 22 abgewandten Seite abzuwinkeln. Zu diesem Zweck ist die Trennfuge zwischen den einzelnen Rohrabschnitten 4' an der von den Verbindungsstegen 22 abgewandten Seite des Rohrs 2' in radialer Richtung keilförmig erweitert ausgebildet.

Das so ausgebildete abwinkelbare Rohr 2' wird nun ebenfalls in ein Hüllrohr 12' eingeführt. Zuvor wird das Hüllrohr umfänglich in mehrere aufeinander folgende Rohrabschnitte 16' getrennt, die zwischen zwei Rohrabschnitten 24 angeordnet sind, wobei die Trennfuge derart unterbrochen ausgebildet wird, dass Stege 18 die einzelnen Rohrabschnitte 16 verbinden. Korrespondierend zu dem an dem Rohr 2' keifförmig erweiterten Bereich der Trennfuge zwischen den Rohrabschnitten 4' werden auch die die Rohrabschnitte 16' des Hüllrohrs trennenden Trennfugen durch einen entsprechenden Einschnitt in einem Bereich keilförmig nach außen erweitert ausgebildet.

Das Rohr 2' wird so in dem Hüllrohr 12' positioniert, dass die Rohrabschnitte 4' des Rohrs 2' von den Rohrabschnitten 16' des Hüllrohrs 12' überdeckt werden. Anschließend werden die Einzelabschnitte des Hüllrohrs 12' im Bereich der Stege 18 mit den entsprechenden Einzelabschnitten des Rohrs 2' an den an die Ausnehmung 8' angrenzenden Randbereichen verschweißt, wobei die Stege 18 bei Verwendung eines Laserschweißverfahrens durch die Schweißungen zudem getrennt und entfernt werden.

Wie aus 15 hervorgeht, wird das Rohr 2' exzentrisch in dem Hüllrohr 12' angeordnet, wobei in dem so entstehenden einseitigen Zwischenraum zwischen dem Rohr 2' und dem Hüllrohr 12' ein mit dem Rohr 2' verbundenes längliches Zugelement 26 zum Abwinkeln des Rohrs 2' angeordnet wird.

Bezugszeichenliste

2, 2'
Rohr
4, 4'
Rohrabschnitt
6
Nase
8
Ausnehmung
10
Steg
12
Hüllrohr
14
Rohrabschnitt
16
Rohrabschnitt
18
Steg
20
Trennfuge
22
Verbindungssteg
24
Rohrabschnitt
26
Zugelement
A
Einzelheit
B
Einzelheit
C
Einzelheit
D
Einzelheit
X
Längsachse

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG

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Zitierte Patentliteratur

  • - DE 19535179 A1 [0003]