Title:
Refrigerator compressor, particularly semi-hermetic refrigerator compressor, has multiple star shaped cylinders arranged around crank shaft, and housing that has base wall
Kind Code:
A1


Abstract:
The refrigerator compressor (1), particularly semi-hermetic refrigerator compressor, has multiple star shaped cylinders arranged around a crank shaft, and a housing (2) that has a base wall (49). The base wall has an opening (43) that is closed by a closing element (44). The closing element has a sensor (51,52) of a diagnostic arrangement.



Inventors:
Süss, Jürgen (Sonderborg, DK)
Jepsen, Christian (Sonderborg, DK)
Application Number:
DE102008025327
Publication Date:
12/03/2009
Filing Date:
05/27/2008
Assignee:
Danfoss A/S (Nordborg, DK)
International Classes:
Domestic Patent References:
DE10333402A1N/A2005-02-10
DE10222341A1N/A2002-11-28
DE1685425UN/A1954-10-21



Foreign References:
24237191947-07-08
DD64769A51968-11-20
48723161989-10-10
63026542001-10-16
72224932007-05-29
200501962852005-09-08
Attorney, Agent or Firm:
Patentanwälte Knoblauch und Knoblauch (Frankfurt, 60322)
Claims:
1. Kältemittelverdichter, insbesondere semi-hermetischer Kältemittelverdichter, mit mehreren sternförmig um eine Kurbelwelle angeordneten Zylindern und einem Gehäuse, das eine Bodenwand aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Bodenwand (49) eine durch ein Verschlusselement (44) verschlossene Öffnung (43) aufweist, wobei das Verschlusselement (44) mindestens einen Sensor (5053) einer Diagnoseanordnung aufweist.

2. Kältemittelverdichter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor (5053) zumindest teilweise im Innern des Gehäuses (2) angeordnet ist.

3. Kältemittelverdichter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschlusselement (44) ein Schraubgewinde (55) aufweist, das in ein Gegengewinde in der Bodenwand (49) eingeschraubt ist.

4. Kältemittelverdichter nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Sensoren (5053) am Verschlusselement (44) angeordnet sind.

5. Kältemittelverdichter nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Sensoren (50, 51, 53) auf einer Kreisbahn angeordnet sind.

6. Kältemittelverdichter nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Sensor (52) zentrisch am Verschlusselement (44) angeordnet ist.

7. Kältemittelverdichter nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Sensor (5053) aus einer Gruppe von Sensoren ausgewählt ist, die einen Temperatursensor, einen Füllstandsensor, einen Schwingungssensor und einen Drucksensor aufweist.

8. Kältemittelverdichter nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschlusselement (44) eine Heizeinrichtung (54) aufweist.

9. Kältemittelverdichter nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizeinrichtung (54) als elektrische Heizeinrichtung ausgebildet ist.

10. Kältemittelverdichter nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschlusselement (44) einen Magnetabscheider (58) aufweist.

Description:

Die Erfindung betrifft einen Kältemittelverdichter, insbesondere semi-hermetischen Kältemittelverdichter, mit mehreren sternförmig um eine Kurbelwelle angeordneten Zylindern und einem Gehäuse, das eine Bodenwand aufweist.

Ein derartiger Kältemittelverdichter ist beispielsweise aus DD 64769 A bekannt.

Ein derartiger Kältemittelverdichter kann teilweise in erheblichem Maße mechanisch belastet sein. Dies gilt insbesondere dann, wenn als Kältemittel CO2 verwendet wird, das mit hohen Drücken arbeitet. Hohe Belastungen führen üblicherweise zu dem Risiko, dass ein Fehler auftritt. Je früher man einen Fehler erkennt, desto kleiner kann man die daraus resultierenden Schäden halten.

Bei Kältemittelverdichtern anderer Art ist es daher bekannt, Sensoren vorzusehen, die unterschiedliche Messgrößen erfassen. So zeigt beispielsweise US 7 222 493 B2 ein Verdichter-Diagnosesystem mit mehreren Sensoren, die im Verdichter verteilt angeordnet sind. Bei dem in Frage stehenden Kältemittelverdichter handelt es sich um einen so genannten „Scroll”-Kompressor.

Ein anderer ebenfalls als Scroll-Kompressor ausgebildeter Kältemittelverdichter ist aus US 2005/0196285 A1 bekannt. Auch hier sind mehrere Sensoren vorgesehen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Montage eines Kältemittelverdichters einfach zu gestalten.

Diese Aufgabe wird bei einem Kältemittelverdichter der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass die Bodenwand eine durch ein Verschlusselement verschlossene Öffnung aufweist, wobei das Verschlusselement mindestens einen Sensor einer Diagnoseanordnung aufweist.

Der Sensor bildet dann Bestandteil eines Diagnose-Systems oder einer Diagnoseanordnung, das zum einem verwendet werden kann, um einen Abschlusstest des Verdichters in der Produktionslinie durchzuführen und zum anderen im Betrieb Parameter zu erfassen, die auf Fehler oder dergleichen überprüft werden können, um eine Beschädigung des Kompressors zu verhindern oder das Risiko von Schäden zu verringern, wenn der Kältemittelverdichter in einer Kühlanlage eingebaut ist. Da der Sensor am Verschlusselement der Öffnung in der Bodenwand angeordnet ist, wird der Sensor beim Verschließen des Gehäuses, d. h. einem der letzten Schritte der Montage, im Innern des Gehäuses montiert. Man muss also zuvor bei der Montage des Kältemittelverdichters keine Rücksicht darauf nehmen, diesen Sensor zu beschädigen. Der Sensor wird sozusagen erst als letztes Bauelement eingesetzt. Da er am Verschlusselement angeordnet ist, befindet er sich nach der Montage des Verschlusselements an Ort und Stelle. Weitere Handhabungen des Sensors sind nicht erforderlich. Der Sensor kann außerhalb des Kältemittelverdichters am Verschlusselement vormontiert werden. Dies betrifft beispielsweise die erforderliche Verdrahtung. Auch dies erleichtert die Herstellung, weil die Vormontage des Sensors am Verschlusselement außerhalb des Kältemittelverdichters wesentlich einfacher ist als in den beengten Verhältnissen innerhalb des Kältemittelverdichters.

Vorzugsweise ist der Sensor zumindest teilweise im Innern des Gehäuses angeordnet. Damit ist er in der Lage, nach der erfolgten Montage Messwerte im Inneren des Gehäuses zu erfassen.

Bevorzugterweise weist das Verschlusselement ein Schraubgewinde auf, das in ein Gegengewinde in der Bodenwand eingeschraubt ist. Dies erleichtert die Montage. Man kann das Verschlusselement quasi als Form eines Deckels in das Gehäuse einschrauben. Auch lässt sich auf diese Weise relativ leicht eine Dichtigkeit herstellen. Hierzu ist allenfalls eine zusätzliche Dichtung erforderlich.

Vorzugsweise sind mehrere Sensoren am Verschlusselement angeordnet. Das Verschlusselement kann relativ groß gemacht werden. Dies gilt insbesondere dann, wenn man durch die Öffnung in der Bodenwand die Kurbelwelle in den Verdichterblock des Kältemittelverdichters einsetzen möchte. In diesem Fall muss die Öffnung so groß sein, dass die Kurbelwelle mit Kurbelzapfen und ggfs. einer Durchmessererweiterung durch die Öffnung passt. Entsprechend groß muss das Verschlusselement sein. Bei einer entsprechenden Größe lassen sich auch ohne Schwierigkeiten mehreren Sensoren dort unterbringen.

Vorzugsweise sind mehrere Sensoren auf einer Kreisbahn angeordnet. Damit ergibt sich bei einem Verschlusselement, das in die Bodenwand eingeschraubt wird, immer der gleiche radiale Abstand des Sensors von der Rotationsachse des Verschlusselements. Wenn diese Rotationsachse beispielsweise mit der Achse der Kurbelwelle übereinstimmt, dann erreicht man auch immer den gleichen Abstand zwischen den entsprechenden Sensoren und der Kurbelwelle. Damit lassen sich bei unterschiedlichen Kältemittelverdichtern gleiche Messverhältnisse schaffen.

Auch ist von Vorteil, wenn ein Sensor zentrisch am Verschlusselement angeordnet ist. Dieser Sensor befindet sich dann immer an der gleichen Position, so dass man auch auf seine Winkellage keine Rücksicht nehmen muss.

Vorzugsweise ist mindestens ein Sensor aus einer Gruppe von Sensoren ausgewählt, die einen Temperatursensor, einen Füllstandsensor, einen Schwingungssensor und einen Drucksensor aufweist. Derartige Sensoren sind für die Fehlerüberwachung eines Kältemittelverdichters günstig.

Vorzugsweise weist das Verschlusselement eine Heizeinrichtung auf. Die Heizeinrichtung ist in der Lage, Öl, das im Innern des Gehäuses in einem Ölsumpf vorrätig gehalten wird, zu beheizen und damit auf eine erhöhte Temperatur zu bringen. Ein Öl mit einer erhöhten Temperatur weist eine verringerte Viskosität auf, so dass es leichter an die zu schmierenden Stellen vordringen kann.

Hierbei ist besonders bevorzugt, dass die Heizeinrichtung als elektrische Heizeinrichtung ausgebildet ist. Eine elektrische Heizeinrichtung lässt sich leicht steuern. Auch ist ihr Betrieb ungefährlich.

Vorzugsweise weist das Verschlusselement einen Magnetabscheider auf. Der Magnetabscheider ist in der Lage, Metallpartikel, die sich im Betrieb einer Kälteanlage lösen können, aufzufangen, so dass die Gefahr klein ist, dass derartige Metallpartikel mit dem Öl an Positionen gelangen, die eigentlich geschmiert werden sollen. Je weniger Fremdkörper im Schmieröl enthalten sind, desto geringer ist der Verschleiß.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben. Hierin zeigen:

1 eine Schnittansicht eines semi-hermetischen Kältemittelverdichters,

2 ein Verschlusselement in perspektivischer Darstellung und

3 das Verschlusselement in Seitenansicht.

1 zeigt einen semi-hermetischen Kältemittelverdichter 1 mit einem Gehäuse 2, in dessen Unterteil 3 ein Ölsumpf 4 angeordnet ist. Der Verdichter 1 weist einen Verdichterblock 5 auf, in dem mehrere, im vorliegenden Fall drei Zylinder 6 sternförmig und symmetrisch angeordnet sind, d. h. die Mittelachsen der Zylinder 6 haben in Umfangsrichtung einen Abstand von 120°. In jedem Zylinder 6 ist ein Kolben 7 angeordnet.

Es ist dargestellt, dass das Unterteil 3 des Gehäuses 2 einstückig mit dem Verdichterblock 5 ausgebildet ist. Dies ist zwar vorteilhaft, aber nicht zwingend. Man kann zwischen dem Unterteil 3 und dem Verdichterblock 5 auch noch eine Unterteilung vornehmen. Verdichterblock 5 und Unterteil 3 können als Gussteile ausgebildet sein.

Der Verdichter 1 weist ferner einen elektrischen Motor 8 auf, dessen Stator 9 in nicht näher dargestellter Weise mit dem Verdichterblock 5 verbunden ist. Ferner weist der Motor 8 einen Rotor 10 auf. Der Motor 8 kann als permanentmagneterregter Synchronmotor ausgebildet sein, dessen Rotor nicht näher dargestellte Permanentmagnete enthalten kann.

Eine Kurbelwelle 11 ist im Verdichterblock 5 drehbar gelagert. Die Lagerung erfolgt hierbei über ein erstes Radiallager 12 am oberen Ende der Kurbelwelle, ein zweites Radiallager 13 am unteren Ende der Kurbelwelle 11 und ein Axiallager 14 ebenfalls am oberen Ende der Kurbelwelle 11.

Auf dem Axiallager 14 liegt ein Lagerelement 15 auf, das über eine Feder 16 mit der Kurbelwelle 11 drehfest verbunden ist. Die Kurbelwelle 11 ist mit Hilfe einer Schraube 17 gegen eine Tragplatte 18 gehalten, die in Schwerkraftrichtung oben auf dem Lagerelement 15 aufliegt. Somit ist die Kurbelwelle 11 gegenüber dem Verdichterblock 5 in axialer Richtung positioniert.

Die Kurbelwelle 11 weist an ihrem unteren Ende eine Durchmesservergrößerung 19 auf. Die Durchmesservergrößerung 19 geht über einen konischen Bereich 20, der zwischen den beiden Radiallagern 12, 13 angeordnet ist, in den verbleibenden Abschnitt der Kurbelwelle 11 über. Zwischen den beiden Radiallagern 12, 13 umgibt der Verdichterblock 5 die Kurbelwelle 11 mit einem kleinen Abstand, so dass hier eine Öldruckkammer 21 ausgebildet ist.

Die Kurbelwelle 11 weist an ihrem unteren Ende einen Kurbelzapfen 22 auf. Die Kolben 7 stehen jeweils über eine Pleuelstange 23 mit dem Kurbelzapfen 22 in Verbindung. Jede Pleuelstange 23 weist einen Gleitschuh 24 auf, der an der Umfangsfläche des Kurbelzapfens 22 anliegt. Die Gleitschuhe 24 sind mit Hilfe eines Ringes 25 am Kurbelzapfen 22 gehalten. Die Pleuelstange 23 ist dabei relativ zur axialen Mitte des Kurbelzapfens 22 versetzt und zwar zur Richtung des Radiallagers 13 hin, das auch kurz als ”Hauptlager” bezeichnet wird. Der Ring 25 ist auf der dem Hauptlager 13 abgewandten Seite der Pleuelstange 23 angeordnet. Der Ring 25 ist mit mehreren Füßen 26 versehen, die sich in axialer Richtung genauso weit nach unten erstrecken wie die Gleitschuhe 24.

Am unteren Ende des Kurbelzapfens 22 ist eine Ölpumpenanordnung 27 befestigt. Die Ölpumpenanordnung 27 weist ein erstes Förderelement 28 auf, das in den Ölsumpf 4 eintaucht, und am unteren Ende eine Öffnung 29 aufweist, durch die Öl in das Innere des ersten Förderelements 28 eintreten kann. Das erste Förderelement weist, wie dies aus der Zeichnung ersichtlich ist, am unteren Ende einen kleineren Durchmesser als am oberen Ende auf. Wenn sich das erste Förderelement 28 dreht, dann wird dementsprechend das im Inneren des ersten Förderelements befindliche Öl durch die Zentrifugalkraft nach oben gefördert.

Das erste Förderelement 28 ist an seiner Oberseite von einer als Platte ausgebildeten Abdeckung 30 abgedeckt. Die Abdeckung 30 weist in einem Bereich unterhalb des Kurbelzapfens eine Öffnung 31 auf. Im Übrigen erstreckt sich die Abdeckung 30 soweit über die Stirnseite des Kurbelzapfens 22 hinweg, dass das erste Förderelement 28, das beispielsweise mit der Abdeckung 30 verklemmt, verschweißt oder verklebt ist, mit Hilfe der Abdeckung 30 am Kurbelzapfen 22 befestigt werden kann. Hierzu ist das Abdeckelement 30 mit Hilfe von Schrauben 32, die in die Stirnseite des Kurbelzapfens 22 eingeschraubt sind, mit dem Kurbelzapfen 22 verbunden.

Zwischen dem Abdeckelement 30 und dem Kurbelzapfen 22 ist ein zweites Förderelement 33 angeordnet, das einen radial verlaufenden Schlitz 34 aufweist.

Ein Ölförderkanal 35 durchsetzt die Durchmesservergrößerung 19 und zwar exzentrisch zur Kurbelwellenachse 36. Mit anderen Worten hat der Ölförderkanal 35 in radialer Richtung einen vergleichsweise großen Abstand zur Kurbelwellenachse 36. Der Schlitz 34 im zweiten Förderelement 33 erstreckt sich von der Öffnung 31 in dem Abdeckelement 30 bis zum Ölförderkanal 35. Öl, das vom ersten Förderelement 28 und die Öffnung 31 in den Schlitz 34 gelangt, wird daher mit einem relativ hohen Druck in den Ölförderkanal 35 gedrückt, der in Verbindung steht mit der Öldruckkammer 21. Der Öldruck richtet sich natürlich auch nach der Drehzahl der Kurbelwelle 11.

Die Öldruckkammer 21 ist geschlossen mit Ausnahme eines Entlüftungspfades, durch den aber nur relativ wenig Öl, wenn überhaupt, entkommen kann. Dementsprechend kann man im Ölkanal 35 und auch in der Öldruckkammer 21 einen relativ großen Öldruck aufbauen, der sicherstellt, dass die Radiallager 12, 13 und das Axiallager 14 in ausreichender Weise geschmiert werden. Ein Übertritt von Öl in die Umgebung findet praktisch nicht statt. Dementsprechend ist das Risiko gering, dass sich das austretende Öl mit Kältemittelgas mischt, das im Innenraum 37 des Gehäuses 2 strömt.

Vom Ölförderkanal 35 geht ein erster Radialkanal 38 aus, der in der Umfangsfläche des Kurbelzapfens 22 mündet und diese Umfangsfläche des Kurbelzapfens 22 mit Öl unter einem gewissen Druck versorgt, so dass die Berührungsstellen zwischen dem Kurbelzapfen 22 und den Gleitschuhen 24 geschmiert werden. Ein zweiter Radialkanal 39 mündet im Bereich des Hauptlagers 13, so dass das Hauptlager 13 nicht nur von Öl aus der Öldruckkammer 21 geschmiert wird, sondern auch direkt aus dem Ölförderkanal 35. Alternativ kann man auch andere Fräsungen anbringen, um Ölkanäle zu erzeugen.

Die Kurbelwelle 11 weist in ihrer axialen Mitte einen Gaskanal 40 auf, der an der unteren Stirnseite der Kurbelwelle 11 in den Innenraum 37 des Gehäuses 2 mündet. Der Kurbelzapfen 22 ist dabei so angeordnet, dass er die Mündung des Gaskanals 40 vollkommen frei lässt. Der Gaskanal 40 ist mit der Öldruckkammer 21 über eine Radialbohrung 41 verbunden.

In nicht näher dargestellter Weise ist im ersten Radiallager 12 und im Axiallager 14 jeweils eine kleine Nut vorgesehen, durch die Öl aus der Öldruckkammer 21 hindurchfließen kann. Der Querschnitt dieser Nuten ist aber relativ klein, so dass diese Nuten dem Öl einen erheblichen Widerstand entgegensetzen. Diese Nuten können zusätzlich oder alternativ zum Gaskanal 40 vorgesehen sein. Zusätzlich oder anstelle der Nuten kann man auch Abfräsungen an der Kurbelwelle verwenden, um eine oder mehrere Abflachungen zu bilden, die dann als Entlüftungskanal verwendet werden.

Bei Betriebsbeginn befindet sich im Ölkanal 35 und in der Öldruckkammer 21 in der Regel kein Öl, sondern Gas, beispielsweise Kältemittelgas. Auch im Betrieb kann es vorkommen, dass Kältemittelgas aus dem Öl ausgast, so dass Gasblasen im Öl entstehen, die die Schmierfähigkeit des Öls negativ beeinflussen könnten. Diese Gasblasen werden durch das Öl in die Radialbohrung 41 verdrängt und können dann durch den Gaskanal 40 in den Innenraum 37 abfließen. Öl kann hingegen durch die Radialbohrung 41 nicht abfließen, weil es durch die Zentrifugalkraft, die bei einer Rotation der Kurbelwelle 11 auf das Öl wirkt, nicht nach innen gedrückt werden kann. Dementsprechend bilden der Gaskanal 40 mit der Radialbohrung 41 einen Entlüftungspfad, durch den praktisch kein Öl aus der Öldruckkammer 21 in die Umgebung entkommen kann.

Auch bei der alternativen Ausbildung des Entlüftungspfades mit den Nuten im ersten Radiallager 12 und im Axiallager 14 kann praktisch kein Öl aus der Öldruckkammer 21 unkontrolliert in die Umgebung entweichen. Zum Einen haben die Nuten, wie erwähnt, einen so geringen Querschnitt, dass sie dem Öl einen erheblichen Widerstand entgegensetzen. Zum Anderen müsste das Öl praktisch eine rechtwinklige Richtungsänderung durchführen, was ebenfalls zu einer Erhöhung des Strömungswiderstandes beiträgt. Für Kältemittelgas, das sich in der Öldruckkammer 21 ansammelt, ist dieser Strömungswiderstand jedoch geringer, so dass das Kältemittelgas durch diese Art des Entlüftungspfades leicht entweichen kann. Sollte Öl durch diesen Entlüftungspfad mit entweichen, dann befindet es sich im Inneren des Rotors 10, von wo aus es auf die Oberseite des Verdichterblocks 5 laufen und dann durch Ölöffnungen 42 in den Ölsumpf 4 abfließen kann.

Das Unterteil 3 des Gehäuses 2 weist eine Montageöffnung 43 auf, die durch ein Verschlusselement 44 verschlossen ist. Das Verschlusselement 44 ist in das Unterteil 3 eingeschraubt. Die Montageöffnung 43 hat eine solche Größe, dass die Kurbelwelle 11 mit Durchmesservergrößerung 19 und Kurbelzapfen 22 vom Unterteil 3 her in den Verdichterblock 5 eingesetzt werden kann. Das Verschlusselement 44 ist dabei in die Montageöffnung 43 eingeschraubt.

Das Unterteil 3 weist eine Bodenwand 49 auf, in der die Montageöffnung 43 angeordnet ist. Die Bodenwand 49 ist dabei die Wand des Unterteils 3, die im Betrieb in Schwerkraftrichtung unten angeordnet ist.

Das Verschlusselement 44 ist, wie oben erwähnt, in die Bodenwand 49 eingeschraubt. Es weist mehrere Sensoren 5053 auf. Wenn das Verschlusselement 44 in die Montageöffnung 43 eingeschraubt ist, dann befinden sich die Sensoren 5053 im Inneren des Gehäuses 2. Die Sensoren 5053 befinden sich sogar innerhalb des Ölsumpfs 4.

Das Verschlusselement 44 weist zur Befestigung in der Bodenwand 49 ein Schraubgewinde 55 auf, das in ein entsprechendes Innengewinde in der Bodenwand 49 eingeschraubt ist. Eine in eine dem Außengewinde benachbarte Nut 56 eingelegte Dichtung dichtet zwischen dem Verschlusselement 44 und der Außenseite der Bodenwand 49. Dabei ist prinzipiell nur eine Dichtigkeit für das Öl aus dem Ölsumpf 4 erforderlich. Kältemittelgas wird aufgrund des Ölsumpfs 4 nicht bis zu dem Verschlusselement 44 gelangen. Gleichwohl kann die in der Nut 56 eingelegte Dichtung auch eine Gasdichtigkeit sicherstellen.

Das zum Einschrauben des Verschlusselements 44 in die Montageöffnung 43 erforderliche Moment kann über Drehmomentangriffsflächen 57 in das Verschlusselement 44 eingeleitet werden, beispielsweise mit einem geeigneten Werkzeug, das in die als Vertiefungen ausgebildete Drehmomentangriffsflächen 57 eingreifen kann.

Die Sensoren 5053 können unterschiedliche Messwerte erfassen. Sie können als Temperatursensor, als Füllstandsensor, als Schwingungssensor und als Drucksensor ausgebildet sein.

Zusätzlich kann das Verschlusselement 44 noch eine Heizeinrichtung 54 aufweisen, die als elektrische Heizeinrichtung ausgebildet ist. Mit der Heizeinrichtung 44 kann das Öl im Ölsumpf 4 beheizt werden, um es auf eine gewünschte Betriebstemperatur zu bringen.

Der Sensor 52 ist etwa zentrisch am Verschlusselement 44 angeordnet, während die Sensoren 50, 51, 53 auf einer gemeinsamen Kreisbahn am Verschlusselement angeordnet sind. Auf diese Weise spielt die Drehwinkellage des Verschlusselements 44 gegenüber dem Unterteil 3 praktisch keine Rolle. Der Abstand der Sensoren 5053 zur Kurbelwelle 11 ist in allen Fällen der gleiche.

Das Verschlusselement 44 kann weiterhin einen Magnetabscheider 58 aufweisen. Der Magnetabscheider 58 kann beispielsweise ebenfalls elektrisch betrieben werden. Er sorgt dafür, dass Eisenpartikel, die sich möglicherweise im Ölsumpf 4 befinden, eingefangen werden, so dass sie nicht mit dem Öl zusammen an die zu schmierenden Positionen befördert werden können.

Zu Wartungszwecken ist es relativ einfach, den Magnetabschneider 58 mit dem Verschlusselement 44 aus der Bodenwand 49 des Gehäuses 2 herauszuschrauben und zu säubern.

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG

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Zitierte Patentliteratur

  • - DD 64769 A [0002]
  • - US 7222493 B2 [0004]
  • - US 2005/0196285 A1 [0005]